一种多轴简易全自动音膜生产设备的制作方法

本实用新型涉及一种音圈组装设备，特指一种音膜带划线高效组合的多轴简易全自动音膜生产设备。

背景技术：

音圈零件是音响等产品的主要零部件之一，其组装过程中都需要进行音膜和音圈的粘合工艺，传统生产工艺上通常采用人工进行粘合操作，其粘合速度慢，导致生产周期长，增加生产成本，且人工粘合会导致产品的精确度不稳定和不一致，成品合格率偏低，具有较大的生产局限性，不能形成符合要求的流水线式生产线，达不到相应的产能需求，并且其通用差，不便于生产。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型旨在提供一种音圈组装设备，特指一种音膜带划线高效组合的多轴简易全自动音膜生产设备。

实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种多轴简易全自动音膜生产设备，包括分别设置于机架上的膜片加工装置、音圈加工装置、加热装置及取料装置；

所述机架，设置有循环转动的工装转盘，所述工装转盘设置有若干个均匀分布于其边缘处的载具，所述膜片加工装置、所述音圈加工装置、所述加热装置及所述取料装置分别沿所述工装转盘的转动方向依次设置于所述工装转盘的外周形成循环流水线；

所述音圈加工装置包括绕线机构、转盘机构、裁剪机构及卸装机构，所述绕线机构包括输送铜线的送线机和设置于所述送线机上的旋转绕线头，所述转盘机构包括旋转驱动和设置于所述旋转驱动上实现水平转动的绕线转盘，所述绕线转盘设置有相间分布的若干个线圈模头和若干个理线块，所述裁剪机构包括若干个由伺服控制可调节的剪线机械手，所述剪线机械手可伸缩地位于任意个相邻的所述线圈模头和所述理线块之间剪断铜线，所述卸装机构包括转头、导杆及音圈模头，所述导杆可转动地设置于所述转头上，所述音圈模头通过驱动可滑动地设置于所述导杆上，所述音圈模头与所述线圈模头相互对接取音圈，所述音圈模头和所述线圈模头之间设置有压音圈组件。

其中，所述膜片加工装置包括送料机构和点胶机构，所述送料机构包括设置于机架上的储料盘和运料头，所述储料盘设置有若干个料筒，所述运料头可于所述储料盘和所述工装转盘之间摆动，所述运料头设置有吸盘，通过所述吸盘将所述料筒中的膜片吸取搬运至所述载具上，所述点胶机构通过点胶头可伸缩地于具有膜片的所述载具上对膜片进行点胶。

其中，所述绕线转盘外侧设置有模头加热器和音圈加热器，所述模头加热器和所述音圈加热器分别位于所述绕线机构的两侧。

其中，所述压音圈组件包括调节支架和压块，所述调节支架固定安装于机架上，所述压块通过驱动气缸可伸缩地设置于所述调节支架上，所述压块位于一组相互对接的所述音圈模头和所述线圈模头的对接处上方。

其中，所述加热装置包括发热机构和导热机构，所述发热机构固定安装于所述机架上，所述导热机构与发热机构热传导连接，所述导热机构位于所述工装转盘上方，所述导热机构至少覆盖加热一个所述工装转盘上的所述载具。

其中，所述旋转驱动和所述卸装机构之间设置有第一推头组件，所述第一推头组件包括安装于所述绕线转盘上的定位架和设置于所述定位架上的驱动，所述定位架设置有若干个推杆，所述推杆其中一端通过传动块与所述驱动可传动地相互连接，另一端可伸缩地延伸外露于所述定位架上，所述推杆分别夹设于所述线圈模头两侧。

其中，所述第一推头组件设置有推板，所述推板设置于所述定位架和所述旋转驱动之间。

其中，所述线圈模头设置有缠线模芯，所述音圈模头设置有推柱和接线模芯，所述推柱可伸缩地套设于所述接线模芯外部。

其中，所述取料装置包括取料机械手和设置于所述取料机械手一侧的传送带，所述取料机械手位于所述工装转盘和所述传送带之间，所述取料机械手设置有取料头。

本实用新型的有益效果体现为：本实用新型旨在提供一种多轴简易全自动音膜生产设备，全自动实现带铜环音膜的自动上料，音膜自动定位，自动打胶，自动绕音圈，音膜音圈自动组合，胶水自动干燥，自动打胶并固定音圈线头，自动划线涂白油，成品自动排入托盘并送出，其高效稳定，有效降低加工成本，点胶和粘合精度高，操作简单，且结构紧凑，设备体积小，运行速度快，节省摆放空间，通用性强，便于生产使用。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型音圈加工装置的结构示意图。

图3为本实用新型储料盘的结构示意图。

图4为本实用新型运料头的结构示意图。

图5为图2中a处的放大结构示意图。

附图标注说明：

1-机架；2-膜片加工装置；3-音圈加工装置；4-加热装置；5-取料装置；6-工装转盘；7-载具；8-绕线机构；9-转盘机构；10-裁剪机构；11-卸装机构；12-送线机；13-旋转绕线头；14-旋转驱动；15-绕线转盘；16-线圈模头；17-理线块；18-剪线机械手；19-转头；20-导杆；21-音圈模头；22-压音圈组件；23-送料机构；24-点胶机构；25-储料盘；26-运料头；27-料筒；28-吸盘；29-模头加热器；30-音圈加热器；31-调节支架；32-压块；33-发热机构；34-导热机构；35-第一推头组件；36-定位架；37-驱动；38-推杆；39-传动块；40-缠线模芯；41-接线模芯；42-取料机械手；43-传送带；44-推板。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式：

如图1-4所示，一种多轴简易全自动音膜生产设备，包括分别设置于机架1上的膜片加工装置2、音圈加工装置3、加热装置4及取料装置5；

所述机架1，设置有循环转动的工装转盘6，所述工装转盘6设置有若干个均匀分布于其边缘处的载具7，所述膜片加工装置2、所述音圈加工装置3、所述加热装置4及所述取料装置5分别沿所述工装转盘6的转动方向依次设置于所述工装转盘6的外周形成循环流水线；

所述音圈加工装置3包括绕线机构8、转盘机构9、裁剪机构10及卸装机构11，所述绕线机构8包括输送铜线的送线机12和设置于所述送线机12上的旋转绕线头13，所述转盘机构9包括旋转驱动14和设置于所述旋转驱动14上实现水平转动的绕线转盘15，所述绕线转盘15设置有相间分布的若干个线圈模头16和若干个理线块17，所述裁剪机构10包括若干个由伺服控制可调节的剪线机械手18，所述剪线机械手可伸缩地位于任意个相邻的所述线圈模头16和所述理线块17之间剪断铜线，所述卸装机构11包括转头19、导杆20及音圈模头21，所述导杆20可转动地设置于所述转头19上，所述音圈模头21通过驱动可滑动地设置于所述导杆20上，所述音圈模头21与所述线圈模头16相互对接取音圈，所述音圈模头21和所述线圈模头16之间设置有压音圈组件22。

其中，所述膜片加工装置2包括送料机构23和点胶机构24，所述送料机构23包括设置于机架1上的储料盘25和运料头26，所述储料盘25设置有若干个料筒27，所述运料头26可于所述储料盘25和所述工装转盘6之间摆动，所述运料头26设置有吸盘28，通过所述吸盘28将所述料筒27中的膜片吸取搬运至所述载具7上，所述点胶机构24通过点胶头可伸缩地于具有膜片的所述载具7上对膜片进行点胶。

其中，所述绕线转盘15外侧设置有模头加热器29和音圈加热器30，所述模头加热器29和所述音圈加热器30分别位于所述绕线机构8的两侧。

其中，所述压音圈组件22包括调节支架31和压块32，所述调节支架31固定安装于机架1上，所述压块32通过驱动气缸可伸缩地设置于所述调节支架31上，所述压块32位于一组相互对接的所述音圈模头和所述线圈模头16的对接处上方。

其中，所述加热装置4包括发热机构33和导热机构34，所述发热机构33固定安装于所述机架1上，所述导热机构34与发热机构33热传导连接，所述导热机构34位于所述工装转盘6上方，所述导热机构34至少覆盖加热一个所述工装转盘6上的所述载具7。

其中，所述旋转驱动14和所述卸装机构11之间设置有第一推头组件35，所述第一推头组件35包括安装于所述绕线转盘15上的定位架36和设置于所述定位架36上的驱动37，所述定位架36设置有若干个推杆38，所述推杆38其中一端通过传动块39与所述驱动37可传动地相互连接，另一端可伸缩地延伸外露于所述定位架36上，所述推杆38分别夹设于所述线圈模头16两侧。

其中，所述第一推头组件35设置有推板44，所述推板44设置于所述定位架36和所述旋转驱动14之间。

其中，所述线圈模头16设置有缠线模芯40，所述音圈模头设置有推柱和接线模芯41，所述推柱可伸缩地套设于所述接线模芯41外部。

其中，所述取料装置5包括取料机械手42和设置于所述取料机械手42一侧的传送带43，所述取料机械手42位于所述工装转盘6和所述传送带43之间，所述取料机械手42设置有取料头。

本实用新型一种多轴简易全自动音膜生产设备，有若干个工作单元相互组合形成循环式的组装生产流水线，其具体地包括有分别安装在机架1上的膜片加工装置2、音圈加工装置3、治具加热装置4及成品取料装置5，机架1上设置有循环转动的工装转盘6，膜片加工装置2、音圈加工装置3、治具加热装置4及成品取料装置5分别沿着工装转盘6的转动方向顺时针地分布于其边缘，在生产过程中由工装转盘6的转动使工装转盘6边缘处的载具7带着工件依次地进入到每一个装置中进行流水线式生产。

膜片加工装置2包括送料机构23和点胶机构24，送料机构23包括设置于机架1上的储料盘25和运料头26，安装在分割器上的储料盘25设置有若干个料筒27，储料盘25由电机作为储料盘25的动力，并通过分割器可以在圆周上进行间隙运动，若干个料筒27中都装有预先叠好的膜片，在料筒27内设置有螺纹结构，通过机械手推动膜片上升时，由螺纹结构将膜片进行单片拨开，运料头26通过x\y\z等多个方向的同步轮带传输实现各种方向上的轴向运动，从而使其能够在储料盘25和工装转盘6之间实行送料的摆动，运料头26设置有多个吸盘28，通过吸盘28将料筒27中的膜片吸取并搬运至工装转盘6的载具7上，随着工装转盘6的转动，载有膜片的载具7进入到点胶机构24中，点胶机构24通过点胶头可伸缩地于具有膜片的载具7上对膜片进行点胶。

音圈加工装置3包括绕线机构8、转盘机构9、裁剪机构10及卸装机构11，绕线机构8包括输送铜线的送线机12和设置于送线机12上的旋转绕线头13，转盘机构9包括旋转驱动14和设置于旋转驱动14上实现水平转动的绕线转盘15，绕线转盘15设置有相间分布的若干个线圈模头16和若干个理线块17，铜线输送到旋转绕线头13上，由旋转伺服带动旋转绕线头13进行旋转，使铜线缠绕在线圈模头16端部的缠线模芯40上，绕完线的线圈模头16随绕线转盘15的旋转，绕完再线圈模头16上的线圈两侧分别由理线块17拉直，裁剪机构10包括若干个可调节的剪线机械手18，当具有线圈的线圈模头16随着绕线转盘15转动至裁剪机构10处，剪线机械手可伸缩地将该线圈模头16两侧铜线剪断，卸装机构11包括转头19、导杆20及音圈模头21，导杆20可转动地设置于转头19上，音圈模头21通过驱动可滑动地设置于导杆20上。

音圈模头21设置有与缠线模芯40相配合的接线模芯41，且音圈模头21在取出线圈时与线圈模头16相互对接，使接线模芯41与缠线模芯40位于同一轴线上，并相互之间具有0.2-0.3mm的间距，音圈模头21和线圈模头16之间设置有压音圈组件22，旋转驱动14和卸装机构11之间设置有第一推头组件35，第一推头组件35包括安装于绕线转盘15上的定位架36和设置于定位架36上的驱动，定位架36设置有若干个推杆38，推杆38其中一端通过传动块39与驱动可传动地相互连接，另一端可伸缩地延伸外露于定位架36上，推杆38分别夹设于线圈模头16两侧，在取音圈时，驱动带动传动块39上升，通过传动块39将位于定位架36中的推杆38顶起，使其夹持在线圈模头的两侧，驱动带动传动块39上升，使推杆38一并上顶致使推杆38夹持着的线圈模头16，然后整个第一推头组件35由推板44沿线圈模头16的轴线方向上整个推出，从而使线圈模头16在推杆38的夹持下随第一推头组件35一并向卸装机构11的方向推出，将线圈由缠线模芯40送至音圈模头21的接线模芯41上，压音圈组件22下压将线圈压紧在接线模芯41上，防止脱模时模具将线圈带走，当接线模芯41取到线圈后，音圈模头于导杆20上滑动，拉开与线圈模头16的距离，随即导杆20通过转头19进行90°转动，使音圈模头对准其下方工装转盘6上具有膜片的载具7，音圈模头通过推柱将线圈推出至膜片上，使膜片与线圈相互粘合组装。

在绕线转盘15的外侧设置有模头加热器29和音圈加热器30，其对分别线圈模头进行加热，使线与线之间粘接绕好的线圈不会散线。

加热装置4包括发热机构33和导热机构34，发热机构33固定安装于机架1上，导热机构34与发热机构33热传导连接，导热机构34位于工装转盘6上方，导热机构34至少覆盖加热一个工装转盘6上的载具7，对装载有组装好的音圈组件及载具7进行加热，其可以根据胶水的不同安装诸如uv灯等多种适配的热源。

通过加热后的产品由工装转盘6旋转运输至取料装置5中，由取料装置5上的取料机械手42将组合好的音圈组件抓取并放入到传送带43上，通过传送带43送出并收集，完成整个生产，取出装载有音圈组件后的载具7随即由工装转盘6旋转重新进入到加工装置处，重复生产，形成循环式生产流水线。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，本行业的技术人员，在本技术方案的启迪下，可以做出一些变形与修改，凡是依据本实用新型的技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。