膜材贴附方法与流程

本发明涉及显示装置制造领域，尤其涉及一种膜材贴附方法。

背景技术：

随着显示技术的不断进步发展，全贴合技术被广泛应用触摸显示屏生产当中，其需要通过光学透明胶(Optically Clear Adhesive，OCA)将盖板(Cover Glass)与LCD显示模组(LCD Module，LCM)组立贴合。其中，OCA是将光学亚克力胶做成无基材，然后在上下底层，再各贴合一层离型膜，是一种无基体材料的双面贴合胶带，具有无色透明、光透过率在90％以上、胶结强度良好等特点，是用于胶结透明光学元件(如镜头等)的特种粘胶材料，是触摸显示屏的重要原材料之一。

现有的全贴合技术包括软贴硬、和硬贴硬两道工序，其中，软贴硬工序主要在于将OCA和盖板进行视觉对位，并且当确定OCA和盖板已经对位时，将OCA和盖板进行贴合；硬贴硬工序主要在于将LCM和附着胶面的盖板进行视觉对位，在确定LCM与附着胶面的盖板已经对位时，将LCM与附着胶面的盖板进行贴合，以形成显示单元。目前在全贴合技术中，气泡不良是一种最常见的不良，尤其在软贴硬工序中，在OCA的贴附起始端常会出现线形气泡的不良。这是因为，在现有的膜材贴附制程中，常采用圆柱形贴附辊(Roller)与平面基台相互配合的方式进行膜材的贴附：贴附辊在膜材上进行滚压，此时在贴附辊与平面基台的挤压作用下，膜材与背材紧密地贴合在一起，但是在贴附辊起始挤压的地方，因瞬间压力的产生，靠近膜材的边缘便很容易形成一种线形气泡。

如图1所示，在软贴硬工序中，采用贴附辊滚压的方式对光学透明胶进行贴附的过程具体为，利用贴附辊100从光学透明胶200的贴附起始端开始滚压，排除光学透明胶200与盖板300之间的空气至光学透明胶200的末端，其中，如图2-3所示，由于贴附辊100对光学透明胶200所施加的压力由汽缸所控制，在贴附辊100下压与光学透明胶200接触的瞬间，在光学透明胶200上产生一个瞬时压力，然后就会在光学透明胶200的贴附起始端留下一条线形气泡250。那么当线形气泡250出现在盖板300的显示区域310内部时，后续所述盖板300与LCM组立贴合而形成显示面板后，将会使显示画面上出现一条线状条纹。由于这一线形气泡250会影响显示效果以及触控显示器的触控效果，大多数生产厂商均不能接受此类不良。这一问题已是显示面板制造领域内的顽疾之一，也是业内厂商所面临的难题之一。

面对这一问题，现有技术的常见做法是通过加大面板的非显示区等手段使得线形气泡远离显示区域，同时尽可能地针对该类气泡进行脱泡处理，但是现有的脱泡方法都很难有效地去除该类气泡。上述做法虽然能够在一定程度上减小线形气泡对显示效果和触控效果的影响，但是其处理效果极为有限，同时会不可避免地增加贴附制程所占的生产成本，并对显示装置的窄边框化有着不利的影响。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种膜材贴附方法，可以有效地解决贴附制程中容易在膜材边缘处产生线形气泡的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种膜材贴附方法，包括如下步骤：

步骤1、提供膜材、与背材，所述膜材具有粘着层，将膜材的粘着层面向待贴附膜材的背材，并进行对位；

步骤2、提供贴附辊、及金属垫片，在所述膜材的一侧将金属垫片放置于背材上，使贴附辊向下压到金属垫片上，然后，使贴附辊从金属垫片上开始向所述膜材远离金属垫片的另一侧滚动并向下施加压力，即使贴附辊进行滚压以使膜材贴合于背材上。

所述金属垫片的材料为不锈钢。

所述金属垫片的厚度与所述膜材的厚度相同。

所述步骤2中，所述贴附辊的滚动轨迹面覆盖所述膜材。

所述膜材为矩形，所述步骤2中，所述贴附辊的滚动方向为所述膜材的长度方向，所述贴附辊的长度大于所述膜材的宽度。

所述步骤2中，将所述金属垫片放置于背材上后，所述金属垫片在所述膜材与其相邻一侧边的延伸方向上的长度，不小于该侧边的长度。

所述步骤2中，将所述金属垫片放置于背材上后，所述金属垫片与所述膜材相接触连接。

所述步骤1中还提供平面基台，所述背材放置于平面基台上。

所述的膜材贴附方法应用于全贴合技术的软贴硬工序中，所述膜材为贴附有重离型膜的光学透明胶，其粘着层为光学透明胶，所述背材为显示用的盖板。

所述背材具有显示区域、及位于显示区域外围的油墨区，所述步骤1中，进行对位后，所述膜材完全覆盖背材的显示区域。

本发明的有益效果：本发明提供了一种膜材贴附方法，在贴附辊进行滚压之前，在膜材的一侧将一金属垫片放置于背材上，使贴附辊向下压到金属垫片上之后，再使贴附辊从金属垫片上开始向所述膜材远离金属垫片的另一侧进行滚压，从而在贴附辊的滚压过程中，从而在贴附辊的滚压过程中，贴附辊是从膜材一侧的金属垫片上开始滚压的，与现有技术中在膜材的边缘处下压贴附辊而直接在膜材上进行滚压的方法相比，避免了因在膜材的边缘处产生瞬时压力而导致线形气泡的形成，因此可以有效降低贴附制程中的气泡不良，提高膜材的贴附良率，且方法简单易行，可以降低贴附制程所占的生产成本。

附图说明

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图中，

图1为现有全贴合技术的软贴硬工序中利用贴附辊进行膜材贴附时的装置俯视图；

图2为现有全贴合技术的软贴硬工序中在膜材的贴附起始端上方使贴附辊下压与膜材接触的示意图；

图3为现有全贴合技术的软贴硬工序中在膜材的边缘处形成线形气泡的示意图；

图4为本发明的膜材贴附方法的流程示意图；

图5为本发明的膜材贴附方法的步骤2的示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图4，本发明提供一种膜材贴附方法，包括：

步骤1、提供膜材10、与背材20，所述膜材10具有粘着层，将膜材10的粘着层面向待贴附膜材的背材20，并进行对位；

具体地，所述步骤1中还提供平面基台(未图示)，所述背材20放置于平面基台上。

步骤2、如图5所示，提供贴附辊30、及金属垫片40，在所述膜材10的一侧将金属垫片40放置于背材20上，使贴附辊30向下压到金属垫片40上，然后，使贴附辊30从金属垫片40上开始向所述膜材10远离金属垫片40的另一侧滚动并向下施加压力，即使贴附辊30进行滚压以使膜材10贴合于背材20上，从而在贴附辊30的滚压过程中，贴附辊30是从膜材10一侧的金属垫片40上开始滚压的，避免了因在膜材10的边缘处产生瞬时压力而导致线形气泡的形成，因此可以有效提高膜材10的贴附良率，且方法简单易行。

具体地，所述金属垫片40的材料为不锈钢。

具体地，所述金属垫片40的厚度与所述膜材10的厚度相同。

具体地，所述步骤2中，所述贴附辊30的滚动轨迹面覆盖所述膜材10。

具体地，所述膜材10为矩形，所述步骤2中，所述贴附辊30的滚动方向为所述膜材10的长度方向，所述贴附辊30的长度大于所述膜材10的宽度。

具体地，所述步骤2中，将所述金属垫片40放置于背材20上后，所述金属垫片40在所述膜材10与其相邻一侧边的延伸方向上的长度，不小于该侧边的长度。

具体地，所述步骤2中，将所述金属垫片40放置于背材20上后，所述金属垫片40与所述膜材10相接触连接。

具体地，本发明的膜材贴附方法应用于全贴合技术的软贴硬工序中，通常，光学透明胶(OCA)两侧具有保护膜以防止胶质材料失效，例如轻离型膜和重离型膜，在软贴硬工序中，撕除OCA一侧的轻离型膜所露出的胶面用于后续与盖板(Cover Glass)进行贴合。因此，在本实施例中，所述膜材10为贴附有重离型膜的OCA，其粘着层为OCA，所述背材20为显示用的盖板，所述金属垫片40的厚度为OCA的厚度加重离型膜的厚度。

具体地，所述背材20具有显示区域21、及位于显示区域21外围的油墨(Ink)区22，所述步骤1中，进行对位后，所述膜材10完全覆盖背材20的显示区域21。相对于现有技术而言，采用本发明的膜材贴附方法进行软贴硬工序，只需增加一块金属垫片，便可以解决贴附制程中容易在膜材边缘处产生线形气泡的问题，不需要对膜材施加其他的特殊工艺，因此可以降低贴附制程所占的生产成本；而且，由于不存在线形气泡的问题，非显示用的油墨区22的面积也不需要进行扩大，从而有利于显示装置窄边框化的实现。

综上所述，本发明提供了一种膜材贴附方法，在贴附辊进行滚压之前，在膜材的一侧将一金属垫片放置于背材上，使贴附辊向下压到金属垫片上之后，再使贴附辊从金属垫片上开始向所述膜材远离金属垫片的另一侧进行滚压，从而在贴附辊的滚压过程中，贴附辊是从膜材一侧的金属垫片上开始滚压的，与现有技术中在膜材的边缘处下压贴附辊而直接在膜材上进行滚压的方法相比，避免了因在膜材的边缘处产生瞬时压力而导致线形气泡的形成，因此可以有效降低贴附制程中的气泡不良，提高膜材的贴附良率，且方法简单易行，可以降低贴附制程所占的生产成本。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。