本实用新型属于常规军事装备技术领域，具体涉及一种弹体侧壁与挡板的气体密封结构。
背景技术：
战斗部是火箭子母弹实现毁伤效能的核心，保证战斗部的长储性能对产品的使用和作战效能具有重要的影响。某战斗部弹体采用高强度薄壁非金属材质，内部填充保护性气体，一旦发生气体泄漏将影响产品可靠性，因此，在贮存期内必须保证战斗部气体密封可靠。在不对产品较大改动、不改变产品质量和开舱性能的前提下，设计一种能在产品贮存期内安全、可靠的气体密封结构是十分必要的。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种保证战斗部内部气体密封可靠，防止内部填充气体发生泄漏，从而提高产品长储性能的弹体侧壁与挡板的气体密封结构。
为了达到上述设计目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种弹体侧壁与挡板的气体密封结构，包括弹体、挡板，所述弹体顶部的弹壁上开设有相对称的通孔，所述通孔内设有剪切螺钉，所述弹体顶部内设有挡板，所述挡板的外壁上依次套装有密封圈和挡圈，所述密封圈和挡圈的上方设有压螺，所述压螺通过螺纹旋装于挡板的外壁上，所述挡板顶面中部设有单向阀固定座，所述单向阀固定座内旋装有单向阀，所述单向阀与单向阀固定座之间设有橡胶垫圈，所述挡板底面中部设有固定螺孔，所述固定螺孔内旋装有与所述单向阀固定座内设置的单向阀相配合的充气管，所述挡板的板壁上设有与所述通孔内剪切螺钉相配合的螺孔，所述挡板通过剪切螺钉与弹体进行固定。
所述挡板板壁与弹体内壁之间填充有密封胶。
本实用新型有益效果：挡板顶面中部单向阀固定座内旋装的单向阀用于单向充气和反向锁闭气体，而单向阀与单向阀固定座之间设置的橡胶垫圈用于实现单向阀与挡板之间的密封，防止气体通过单向阀与挡板之间缝隙向外泄漏，挡板板壁与弹体内壁之间填充的密封胶选用低粘度自流平双组份聚氨酯密封胶，用活化剂和底漆剂对灌入密封胶区域的零件进行表面清理和涂刷，增加密封胶与零件的粘接性能，密封胶通过与挡板、弹体等相粘接，阻止气体泄漏且不影响产品前向开舱，挡板的外壁上依次套装的密封圈和挡圈，具有隔断气体和防止密封胶固化前向弹体内渗透的作用。本实用新型解决了一种密封胶即与非金属材料相粘接又与不同金属材料相粘接的难题，增加了弹体侧壁与挡板之间的气体密封的可靠性，提高了产品保障性能，有效的提高了战斗部长储性能，降低了保障资源。
附图说明
图 1 为本实用新型一种弹体侧壁与挡板的气体密封结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细描述。如图1所示的：一种弹体侧壁与挡板的气体密封结构，包括弹体1、挡板2，所述弹体1顶部的弹壁上开设有相对称的通孔，所述通孔内设有剪切螺钉3，所述弹体1顶部内设有挡板2，所述挡板2的外壁上依次套装有密封圈4和挡圈5，所述密封圈4和挡圈5的上方设有压螺6，所述压螺6通过螺纹旋装于挡板2的外壁上，所述挡板2顶面中部设有单向阀固定座，所述单向阀固定座内旋装有单向阀7，所述单向阀7与单向阀固定座之间设有橡胶垫圈8，所述挡板2底面中部设有固定螺孔，所述固定螺孔内旋装有与所述单向阀固定座内设置的单向阀7相配合的充气管9，所述挡板2的板壁上设有与所述通孔内剪切螺钉3相配合的螺孔，所述挡板2通过剪切螺钉3与弹体1进行固定。
所述挡板2板壁与弹体1内壁之间填充有密封胶10。
本实用新型使用时: 将密封圈4套装于挡板2板壁上，到位后理顺，防止密封圈4发生扭曲、翻转，随后再将挡圈5装于密封圈4上，将压螺6旋入挡板3的板壁上，不对密封圈4进行预紧，以上组合为挡板2部件。把挡板2部件装入弹体1内，将弹体顶壁通孔内的剪切螺钉3旋装于挡板2的板壁上的螺孔内对其进行固定，剪切螺钉3旋入到位，旋紧压螺6。在挡板2、剪切螺钉3和压螺6组成的空间，用活化剂清洗并涂刷底漆剂后，灌入密封胶10，待密封胶10层完全固化后，将橡胶垫圈8套在单向阀7螺纹上，在单向阀7螺纹上涂抹少量硅橡胶，将单向阀7旋入挡板2顶面中部的单向阀固定座内，待硅橡胶完全固化后，即可向弹体1内充入规定压强气体。