压力辊和方法、复合包装材料、包装片材和包装容器与流程

本发明涉及包装材料上开启装置技术领域，尤其涉及一种用于制造层压包装材料的压力辊和方法以及由其制造的复合包装材料、包装片材和包装容器。

背景技术：

用于牛奶、乳制品、非碳酸饮料、果汁、酱泥等液态食品的一次性使用即丢弃型包装容器通常由包含纸张或纸板的主体芯层和热塑性塑料的不透液层的包装层压材料生产。对无菌包装而言，为了使包装容器不透光和不透气，特别是不透氧气，用于这些包装容器的层压材料通常具备至少一层金属箔层，最通常为铝箔。铝箔通过感应热封使得包装材料可热封，感应热封是一种在生产容器的过程中获得机械高强度、不透液且不透气的密封接头或接缝的快速而有效的密封技术。如图1所示，包装层压材料的一种常见层结构如下：纸板芯层12被低密度聚乙烯塑料层覆盖，以形成包装层压材料的最外层11，即最终包装的不与包封产品接触的一侧。纸板芯层12的内侧覆盖有类似的低密度聚乙烯层，用于将薄的铝箔层14压到纸板芯层12，本文称为芯粘合层13。为了避免包封产品和铝箔之间的接触，铝箔层14被聚合物层覆盖，本文称为内粘合层15。内粘合层15又被低密度聚乙烯或低密度聚乙烯与线性低密度聚乙烯的共混物最内层16覆盖，最内层16将与包装容器中的包封产品直接接触，最内层16通常具有足够用于热封和用于起阻挡包装中填充的包封产品的潮气阻挡层作用的性能。

在制造层压包装材料的过程中，如图2所示，通常开始于纸板卷材，在纸板卷材的两侧层压复合不同类型的膜层或箔层以使完成的包装材料获得所需的性质。纸板卷材一般以卷轴形式递送。纸板卷轴被应用于层压复合机的一端，层压复合机包含许多辊，这些辊共同形成包材路径。为了实现层压所必需的压力，层压处的压力辊和冷却辊通常被设置为彼此接近，从而在两辊之间形成挤压辊隙。当在层压条件下将各复合层的卷材通过挤压辊隙时，借助压力辊和冷却辊将各层挤压以彼此粘合。挤压辊隙在卷材的轴向的范围一方面由压力辊和冷却辊之间的压力确定，另一方面由压力辊和冷却辊的材料的弹性/硬度确定。这意味着压力辊可能具有略微凸起的形状，这补偿了辊的向外挠曲，并且在辊之间的一定压力下在辊的整个宽度上施加均匀的压力。聚合物层在层压材料中的应用通常通过熔融热塑性聚合物的挤出涂布或挤出层压来进行。在挤出层压操作中，芯粘合层13以熔融帘的形式从淋膜机挤出，该熔融帘在纸板卷材和铝箔卷材进入挤压辊隙时施加在它们之间或者在挤压辊隙稍前一点施加在纸板卷材上。在挤出涂布操作中，最内层16与内粘合层15一起以熔融帘的形式从淋膜机挤出，该熔融帘在纸板12、芯粘合层13和铝箔14的层压卷材进入挤压辊隙时施加到它们上面。当施加到铝箔14上时，熔融聚合物帘的温度相当高，在200℃～350℃的范围内，并且当熔融膜固化以形成粘合层时，其密度改变至少10％。由于铝箔的主要部分由尺寸较稳定的纸板卷材支撑，所以这通常不会引起任何问题。

在用层压包装材料对产品进行包封的过程中，包装容器通常通过由卷材或片材进行成形、填充和密封包装的灌装机生产。由卷材生产包装容器是通过使卷材的两个纵向边缘搭接的方式彼此结合而形成连续管。用液态食品填充管并且在管内在内容物的水平以下通过以彼此间隔一定距离来反复横向密封该管将其分成各独立包装。通过横向密封部位的横向切割将包装与管分隔开并且沿包装材料上所预压的折痕线通过折叠成形赋予其所需要的几何构型。

从消费者的角度考虑，期望在要饮用或倒空包封产品时包装容器易于处理并且易于打开，为了满足这种要求，包装容器通常具有某种类型的开启装置，借助开启装置可以不需要使用剪刀或其他工具而很容易地将包装打开。在包装容器中通常存在的开启装置包括在包装芯层中冲压出的孔，预冲压孔在包装芯层的内侧和外侧上被包装的其他层所覆盖，其他层在预冲压孔的开启轮廓区域中彼此密封，从而形成无纸板的层膜。对于较小容积容器，预冲压孔为吸管孔，孔径较小，一般称为预冲孔(pre-punchedhole，pph)。对于较大容积容器，预冲压孔孔径较大，一般称为预压孔(pre-laminatedhole，plh)。在预冲压孔区域，相对于预冲孔，为了运输中包装完整性，预压孔对聚乙烯层和铝箔的强度有更高要求，为了盖开启便利性，预压孔对聚乙烯层和铝箔的层间粘力有更高要求，为了气、水阻隔性，预压孔对聚乙烯层和铝箔的阻隔性有更高要求。

一种开启装置具有单独的拉环或易拉贴，其施加在预压孔上并且沿围绕预压孔的整个开启轮廓的密封接头可破裂地密封到包装最外层上并且同时持久地密封到在预压孔的开启轮廓内部区域中的铝箔和内层上。在另一种开启装置中，将具有倾倒口和用于再密封的螺旋盖的通常由模压塑料制成的开启装置施加到预压孔和其周围的区域上，该开启装置在预压孔区域内通过下推和/或拧动动作将孔膜穿透或除去或者通过拧动和/或拔起动作将孔膜除去。上述开启装置有效且便利地起作用的前提是在孔膜的不同层之间特别是在铝箔与层压材料各层之间存在足够的粘着性，以便在开启操作的过程中拉片或易拉贴可随着开启操作而撕下来并保证同时撕开塑料层和铝箔，或者在将拧动和/或拔起的力或者拧动和/或下推的力施加到孔膜上时孔膜不分层。

包装材料预压孔区域存在两个关键问题。一个关键问题是层间粘合性。当将铝箔和热塑性塑料层层压在一起时，由于预压孔的区域与预压孔以外的区域的总层压厚度不同，通常在预压孔的区域内难以获得足够的粘着性。当开启装置开启时，由于孔膜的旋转和/或拉拽动作，铝箔和最内层之间，以及铝箔与内粘合层之间可能会突然破裂，结果部分孔膜残留覆盖着预压孔，阻止包装中的包封产品倒出。该问题也可能存在于铝箔和芯粘合层之间不充分的粘结。主要原因在于，形成阻氧层的铝箔通常非常薄，在约5μm至10μm的范围内。因此，当将芯粘合层和内粘合层、最内层层压到铝箔上时，铝箔相当脆弱并且可能引起一些问题。通过压力辊将铝箔层压到主体芯层内的预压孔周围的边缘上，并部分地压入预压孔内时，由于预压孔具有相对尖锐的边缘，所以存在铝箔断裂的危险，因此在预压孔的边缘区内与主体芯层的粘附性会变差。一些问题起因于相邻层之间的不良粘附；芯粘合层和内粘合层、最内层的不均匀施加；复合层中的诸如微小针孔的缺陷等。由于铝箔中的在层压期间形成的张力，在纸板芯层的预压孔附近的区域中可能存在铝箔的破裂。当预加应力的铝箔材料经受进一步的应力时，铝箔中的断裂会在灌装机中随后的处理期间或在分配和运输期间首先发生。铝箔断裂会造成包装的气密性不足。因此，当纸板芯层中存在预压孔而不再是完全平坦、均匀厚度的层时，这样的问题可能更显著。另一个原因是，在纸板卷材的预压孔区域中，铝箔是无支撑的。由于纸板卷材在应用于这些区域中的未支撑的铝箔是热的，所以当聚合物在预压孔的边缘周围冷却并固化时，由于聚合物收缩，在铝箔中可能存在张力，尤其在高速工艺期间，这可能导致在铝箔与相邻层的熔融挤出层压或挤出涂布的在最终层压材料中的铝箔层中包含张力。在由预压孔限定的区域内，由于孔径大小区别，适用于预冲孔处的挤压辊隙往往不能将预压孔处铝箔和聚合物层充分挤压在一起以获得必要的粘合。

另一个关键问题是层间夹杂空气。芯层的厚度变化可能导致较薄的铝箔在整个由预压孔限定的区域内不能充分压合和粘合到周围的热塑性塑料层上，这意味着邻近预压孔的边缘可能包埋空气。而这意味着在铝箔中可能有裂缝形成，这可能导致包装容器的气密性受损，并因此损害包封食品的颜色、味道和营养价值。此外，包装的完整性可能受损，而这又可能干扰包装的无菌性能。夹杂空气还导致难以将预压孔内由铝箔和聚合物膜构成的孔膜撕下或穿透，使开启包装的能力受到限制和/或在穿透时不能产生整齐的切口，导致形成毛边。

有一种增强预压孔区域铝箔和其他层之间粘合力并减少层间夹杂空气的方案，就是降低卷材速度，但是从生产经济学的观点来看这不合适。因此，需要一种用于制造层压包装材料的改进的更稳定的方案，允许在高速层压复合工艺中且在层压材料的难以处理的区域中且在薄且敏感的层压材料层之间提供具有可靠粘合性的层压包装材料。特别需要在纸板的预压孔区域周围避免和最小化张力或空气残留的形成。特别地，在纸板的预压孔区域内的层压铝箔和聚合物层应当在孔膜或预压孔的整个区域内具有良好的粘附性，并且孔膜应该具有尽可能少的缺陷，如铝箔中的张力、空气残留、层的破裂或针孔、聚合物层的不均匀厚度等。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种用于制造层压包装材料的压力辊和方法以及由其制造的复合包装材料、包装片材和包装容器。通过本发明的技术方案增强复合包装材料上预压孔区域的层间粘合性能。

根据本发明的第一方面，提供了一种用于制造层压包装材料的压力辊，设置在层压包装材料的复合生产线上，压力辊与同样设置在生产线上的冷却辊成对设置，预先设置有预压孔的半成品包装材料从压力辊与冷却辊组成的辊组之间的挤压辊隙通过，压力辊最外层为聚合物弹性材料，其特征在于，在压力辊最外层上与预压孔位置对应的每个圆周区域上设置有多个不连续凹槽。

根据本发明的优选实施方式，凹槽为左右两排凹槽序列，左凹槽序列中的每个凹槽与挤压辊隙方向呈一定夹角向左倾斜，右凹槽序列中的每个凹槽与挤压辊隙方向呈同样夹角向右倾斜。

根据本发明的优选实施方式，每个凹槽越过预压孔圆心所在圆周，每个凹槽的内端接近预压孔圆心所在圆周，每个凹槽的外端超出预压孔在压力辊轴向上的最大边缘，并且外端接近预压孔在压力辊轴向上的最大边缘，在压力辊旋转方向上，内端在外端前方。

根据本发明的优选实施方式，左倾斜夹角和右倾斜夹角范围为30°～60°。

根据本发明的优选实施方式，凹槽为离散但均匀分布的凹槽。

根据本发明的优选实施方式，凹槽为多排等距布置的间断凹槽序列，相邻两排凹槽序列中的凹槽间断点不对齐。

根据本发明的优选实施方式，凹槽形状包括但不限于条状、圆形、不规则图案、椭圆形、方形、三角形、波纹图案。

根据本发明的第二方面，提供了一种用于制造层压包装材料的方法，其特征在于，在层压包装材料的复合生产线的至少一个复合位置上设置有前述的压力辊，压力辊与复合位置上的冷却辊成对设置，预先设置有预压孔的半成品包装材料从压力辊与冷却辊组成的辊组之间的挤压辊隙通过。

根据本发明的优选实施方式，方法包括步骤一，其中在第一复合位置进行在纸板芯层上层压复合芯粘合层与铝箔层。

根据本发明的优选实施方式，在步骤一之后包括步骤二，其中在第二复合位置进行在铝箔层上层压复合内粘合层与最内层。

根据本发明的优选实施方式，在步骤一之前或者在步骤一与步骤二之间或者在步骤二之后包括步骤三，其中在第三复合位置进行在纸板芯层上层压复合最外层。

根据本发明的第三方面，提供了一种使用前述的压力辊或使用前述的方法制造的复合包装材料，复合包装材料用于形成包装容器。

根据本发明的第四方面，提供了一种包装片材，由前述的复合包装材料制成，每个包装片材用于形成单独包装容器。

根据本发明的第五方面，提供了一种由前述的复合包装材料或前述的包装片材形成的包装容器。

与现有技术相比，根据本发明的技术方案对压力辊最外层进行了改进，显著克服了包装材料预压孔区域层间粘合性和层间夹杂空气的缺陷。通过本发明的用于制造层压包装材料的压力辊和方法制造的复合包装材料、包装片材和包装容器具有显著改进的可靠开启性能和运输叠放稳定性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术中包装材料层结构示意图；

图2是现有技术中包装材料层压复合设备示意图；

图3是根据本发明实施例的压力辊-冷却辊示意图；

图4是根据本发明一个实施例的压力辊最外层平展示意图；

图5是根据本发明一个实施例的压力辊最外层平展示意图；

图6是根据本发明一个实施例的压力辊最外层平展示意图。

在这些附图中，使用相同的参考标号来表示相同或相似的部分。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图及具体实施例，对本发明作进一步地详细说明。

在以下描述中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”、“示例”等等的引用表明如此描述的实施例或示例可以包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度，但并非每个实施例或示例都必然包括特定特征、结构、特性、性质、元素或限度。另外，重复使用短语“在一个实施例中”虽然有可能是指代相同实施例，但并非必然指代相同实施例。

为简单起见，以下描述中省略了本领域技术人员公知的某些技术特征。

图3示意性地示出了制造层压包装材料生产线上三个复合位置上压力辊21、23、25和冷却辊22、24、26组成的辊组。具有预压孔的卷材依次从三对压力辊和冷却辊之间通过，压力辊上的虚线表示与卷材上预压孔对应的区域。

实施例1

在包含压力辊21和冷却辊22的复合位置进行在纸板芯层12上层压复合芯粘合层13与铝箔层14。纸板芯层12或者包含纸板芯层12的复合层与压力辊21接触，铝箔层14与冷却辊22接触，芯粘合层13的熔融帘先淋到纸板芯层12不与压力辊21接触的一侧，然后与纸板芯层12和铝箔层14一起进入压力辊21和冷却辊22之间的挤压辊隙进行层压。

冷却辊22一般是光滑表面的金属辊。压力辊21外径范围为200毫米～400毫米。压力辊21宽度略宽于纸板芯层12幅宽，一般为1050毫米～1350毫米。压力辊21圆周线速度最高能够达到300米/分钟～800米/分钟。压力辊21最外层为聚合物弹性材料，优选地为聚氨脂或橡胶。压力辊21最外层的肖氏a硬度值范围为80～90。压力辊21最外层在压力下产生变形，当厚度一般为300微米～500微米的纸板芯层12经过挤压辊隙时，根据不同厚度调节压力辊21与冷却辊22之间的距离，从而调整挤压力，使得挤压辊隙长度范围为20毫米～40毫米。当包装材料上预压孔区域经过挤压辊隙时，压力辊21最外层能够贯穿或凸进到纸板芯层12的预压孔中。预压孔的直径或者等效直径范围为15毫米～30毫米。

由于压力辊21周长与卷材上每个包装盒对应单元的长度不一定成比例，而且由于挤压辊隙压力可调以及变形可调，所以压力辊21上与预压孔区域接触的部位在压力辊21轴向上位置是确定的，但是在圆周上是不确定的。也就是说，在压力辊21上对应预压孔横向位置的整圈圆周都可能与预压孔接触。

一幅卷材一般横向并列排布4～7列将来会被分切用于装载在灌装机上的子卷材，每个子卷材的宽度为每个包装盒对应单元的宽度，所以在压力辊21上对应预压孔横向位置的圆周相应地有4～7个，且相邻圆周的距离也为每个包装盒对应单元的宽度。图3～图6中均示意性示出为4个。

如图4所示，在压力辊21上对应预压孔位置的圆周上，设置两排凹槽序列。左凹槽序列中的每个凹槽与挤压辊隙方向呈一定夹角向左倾斜，每个凹槽越过预压孔圆心所在圆周，每个凹槽的内端接近预压孔圆心所在圆周，每个凹槽的外端超出预压孔在压力辊21轴向上的最大边缘，并且外端接近预压孔在压力辊21轴向上的最大边缘，在压力辊21旋转方向上，内端在外端前方，也即在挤压辊隙中内端比外端先接触到卷材。右凹槽序列中的每个凹槽与挤压辊隙方向呈同样夹角向右倾斜，每个凹槽越过预压孔圆心所在圆周，每个凹槽的内端接近预压孔圆心所在圆周，每个凹槽的外端超出预压孔在压力辊21轴向上的最大边缘，并且外端接近预压孔在压力辊21轴向上的最大边缘，在压力辊21旋转方向上，内端在外端前方，也即在挤压辊隙中内端比外端先接触到卷材。左倾斜夹角和右倾斜夹角在30°～60°范围内，优选地为45°。左凹槽序列中的凹槽等距布置，右凹槽序列中的凹槽也等距布置，并且两个凹槽序列中的凹槽交错布置，两个凹槽序列中的凹槽互不相交。凹槽宽度、深度、长度可以根据压力辊21直径、硬度以及预压孔大小灵活设置，优选地凹槽宽1毫米～3毫米，深2毫米～4毫米。

当卷材经过挤压辊隙时，由于压力辊21为弹性材料，在预压孔经过挤压辊隙时，压力辊21部分压入预压孔内，在预压孔区域与冷却辊22相互作用，对纸板芯层12与芯粘合层13、铝箔层14进行层压。两排凹槽序列在挤压辊隙中也产生轻微变形，从而在垂直于每个凹槽的方向上释放铝箔中的应力，使得纸板芯层12、芯粘合层13与铝箔层14充分粘合。并且每个凹槽设计为在压力辊21旋转方向上延伸出预压孔，从而可以挤压出层间夹杂的空气。

实施例2

在包含压力辊23和冷却辊24的复合位置进行在铝箔层14上层压复合内粘合层15与最内层16。此时铝箔层14已经通过芯粘合层13与纸板芯层12层压复合在一起。如果按照层压复合工序来定义前后，包含压力辊23和冷却辊24的复合位置必须在包含压力辊21和冷却辊22的复合位置之后，也即在铝箔层14上层压复合内粘合层15与最内层16必须在在纸板芯层12上层压复合芯粘合层13与铝箔层14之后进行。纸板芯层12、芯粘合层13、铝箔层14的复合层与压力辊23接触。内粘合层15和最内层16的熔融帘先淋到冷却辊24，然后与纸板芯层12、芯粘合层13、铝箔层14的复合层一起进入压力辊23和冷却辊24之间的挤压辊隙进行层压。

如图5所示，在压力辊23上对应预压孔位置的圆周上，设置多排凹孔(圆柱形凹槽)。为了保证均匀性，每排凹孔在压力辊23轴向上的位置一致，并且每排凹孔中的凹孔等距布置，相邻两排凹孔之间的距离相同，但是每排凹孔在圆周方向的位置交错布置。当然，凹孔也可以不成排设置，而是以任何一种离散的方式分散设置，只要保证在预压孔区域均匀分布即可。凹孔直径、深度可以根据压力辊23直径、硬度以及预压孔大小灵活设置，优选地凹孔直径1毫米～3毫米，深2毫米～4毫米。

当卷材经过挤压辊隙时，由于压力辊23为弹性材料，在预压孔经过挤压辊隙时，压力辊23部分压入预压孔内，在预压孔区域与冷却辊24相互作用，对铝箔层14与内粘合层15、最内层16进行层压。凹孔在挤压辊隙中也产生轻微变形，从而在每个凹孔的圆周上释放铝箔中的应力，使得铝箔层14与内粘合层15、最内层16充分粘合。并且每个凹孔可以吸纳少量空气，从而可以挤压出层间夹杂的空气。

实施例3

在包含压力辊25和冷却辊26的复合位置进行在纸板芯层12上层压复合最外层11。包含压力辊25和冷却辊26的复合位置可以在包含压力辊21和冷却辊22的复合位置之前，也即在纸板芯层12上层压复合最外层11在在纸板芯层12上层压复合芯粘合层13与铝箔层14之前进行；包含压力辊25和冷却辊26的复合位置也可以在包含压力辊23和冷却辊24的复合位置之后，也即在纸板芯层12上层压复合最外层11在在铝箔层14上层压复合内粘合层15与最内层16之后进行；包含压力辊25和冷却辊26的复合位置还可以在包含压力辊21和冷却辊22的复合位置与包含压力辊23和冷却辊24的复合位置之间，也即在纸板芯层12上层压复合最外层11在在纸板芯层12上层压复合芯粘合层13与铝箔层14与在铝箔层14上层压复合内粘合层15与最内层16之间进行。纸板芯层12或者包含纸板芯层12的复合层与压力辊25接触，最外层11的熔融帘先淋到冷却辊26，然后与纸板芯层12一起进入压力辊25和冷却辊26之间的挤压辊隙进行层压。

如图6所示，在压力辊25上对应预压孔位置的圆周上，设置多排凹槽。为了保证均匀性，每排凹槽在压力辊25轴向上的位置一致，并且每排凹槽中的凹槽等距布置，相邻两排凹槽之间的距离相同，但是每排凹槽在圆周方向的位置交错布置。当然，凹槽也可以不成排设置，而是以任何一种离散的方式分散设置，只要保证在预压孔区域均匀分布即可。凹槽宽度、深度、长度、间距可以根据压力辊25直径、硬度以及预压孔大小灵活设置，优选地凹槽宽1毫米～3毫米，深2毫米～4毫米，长15毫米～25毫米。

当卷材经过挤压辊隙时，由于压力辊25为弹性材料，在预压孔经过挤压辊隙时，压力辊25部分压入预压孔内，在预压孔区域与冷却辊26相互作用，对纸板芯层12与最外层11进行层压。如果压力辊25和冷却辊26设置在压力辊23和冷却辊24之后，则对纸板芯层12、芯粘合层13、铝箔层14、内粘合层15、最内层16的复合层与最外层11进行层压。如果压力辊25和冷却辊26设置在压力辊21和冷却辊22与压力辊23和冷却辊24之间，则对纸板芯层12、芯粘合层13、铝箔层14的复合层与最外层11进行层压。凹槽在挤压辊隙中产生轻微变形，从而在垂直于每个凹槽的方向上释放铝箔中的应力，使得被层压的各层充分粘合。并且凹槽排布设计为在压力辊25旋转方向上至少有一个凹槽延伸出预压孔，从而可以挤压出层间夹杂的空气。

本领域技术人员能够清楚理解，上述压力辊21、23、25的形状结构均是示例性的，所以实际生产线上均是彼此可替换的。例如用于在纸板芯层12上层压复合芯粘合层13与铝箔层14的压力辊21也可以采用上述压力辊23或25的结构，在铝箔层14上层压复合内粘合层15与最内层16的压力辊23也可以采用上述压力辊21或25的结构，在纸板芯层12上层压复合最外层11的压力辊25也可以采用上述压力辊21或23的结构。

压力辊上凹槽形状不限于上述条状或圆形，还可以是不规则图案，例如椭圆形、方形、三角形、波纹图案等，或者它们的组合。由淋膜机挤出的熔融帘在冷却的同时进入挤压辊隙，压力辊上的凹槽在不同工艺流程中与最外层11或芯粘合层13或铝箔层14或最内层16接触，进入挤压辊隙的各层在受到挤压的同时，会在与压力辊直接或间接接触的层上形成与压力辊圆周表面上凹槽形状相一致的多个隆起部，并且在隆起部构成用于排出空气的空气通道。凹槽的图案取决于预期的空气通道的形状，可以是诸如直线以及曲线的各种形状。当利用压力辊上的凹槽时，各复合层被冷却和层压时所得到的粘合性能会提升，特别是针对单层厚度较薄的情况。

压力辊上的凹槽可以通过切削、钻孔、激光蚀刻、烧蚀、激光打孔、直进切削、机械加工、模制或以其他方式形成。凹槽在垂直压力辊直径方向的截面不一定是不变的，还可以包括螺旋、斜切、棱锥、圆锥之类的结构等。均匀或非均匀地分布的多个凹槽可比压力辊的弹性材料更易于变形，以适应施加于压力辊上的压力。

压力辊上的凹槽尽管对预压孔区域的粘合性能有非常好的效果，但是凹槽设置也不能总面积太大，以避免对子卷材上相邻两个预压孔之间区域的层间粘合产生负面影响，所以倾向于将凹槽设计成数量尽量多，但总面积尽量少。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。