一种拉杆机构及具有其的拉棒机的制作方法

本实用新型涉及燃料制备技术领域，具体涉及一种拉杆机构及具有其的拉棒机。

背景技术：

核燃料是一种十分重要的清洁能源，核燃料棒的拉棒工艺一般是将长约4m的燃料棒一层一层拉过骨架中的格架，直至多根燃料棒全部安装于格架中，这种实现拉棒工艺的设备一般称为拉棒机。

现有的拉棒机一般包括安装平台，以及设于安装平台上的拉杆机构、溜板机构和选杆机构，在工作时，选杆机构选择第一拉杆机构，溜板机构带动所述第一拉杆机构在安装平台上往复运动。具体地，拉杆机构在溜板机构的推动下穿过安装在燃料组装平台上的燃料组件骨架，到达燃料棒预装平台上夹持住燃料棒后，再在溜板机构的作用下回缩，将燃料棒拉入燃料组件骨架内。

其中，拉杆机构一般又包括芯杆及套于芯杆上的管件，芯杆靠近拉杆机构的设有拉爪，所述拉爪为锥型，管件的一端与拉爪相接，工作时，拉爪在张爪状态时抓取燃料棒，然后管件端部挤压拉爪并使之处于收爪状态，燃料棒被拉爪夹持固定。

由于芯杆长度一般在5－8米左右，且长径比大，因此在制造时难以保证其长度相同，而且设于预装盒内的各燃料棒的尺寸也存在偏差，因此在使用时，往往存在拉爪无法与燃料棒卡接，或者虽与燃料棒卡接，但未卡在正确的位置，导致拉爪无法实现收爪。

现有技术中，为了保证拉杆机构与燃料棒卡接，一般是通过人手动移动燃料棒使燃料棒与拉爪卡接，因此这种拉杆机构劳动强大，作业效率低。

技术实现要素：

因此，本实用新型提供一种拉杆机构及具有其的拉棒机，以解决现有技术中劳动强度大，作业效率低的问题。

本实用新型的技术方案为：

一种拉杆机构，包括：拉爪、芯杆和调节机构，拉爪用于抓取燃料棒，拉爪与芯杆通过调节机构连接，调节机构适于调节拉爪与芯杆间的距离；该拉杆机构还包括管件，芯杆设于管件内，管件的一端与拉爪相抵，拉爪适于进入或脱出管件的一端；管件包括卡管及与卡管相接的套管，卡管设于套管和拉爪之间；拉爪处于收爪状态时，拉爪远离芯杆的一端与燃料棒之间形成有第三间隙。

调节机构包括：第一连接件及与第一连接件螺纹连接的第二连接件，第一连接件和第二连接件其中之一与拉爪连接，其中另一与芯杆连接；调节机构还包括定位组件，用于限制第一连接件相对第二连接件绕芯杆轴向转动。

第一连接件与芯杆连接，定位组件包括：定位件，其一端与设于第一连接件或芯杆上的第一定位槽连接，另一端与设于第二连接件上的第二定位槽连接。

该拉杆机构包括：定位组件还包括复位组件，其与定位件连接；

初始状态时，复位组件挤压定位件使其与第一定位槽和第二定位槽连接，调节状态时，复位组件使拉动定位件使其与第一定位槽和\或第二定位槽脱离。

该拉杆机构包括：复位组件包括第一弹性件，以及与设于定位件上的连接孔连接的拉动件；第一弹性件一端与定位件连接，另一端与第一连接件和\或芯杆连接。

调节机构设于管件内，管件上设有第一滑孔，拉动件穿过第一滑孔与连接孔连接；调节状态时，拉动件沿第一滑孔滑动，并带动定位件挤压第一弹性件，使定位件与第二定位槽脱离。

定位件包括：第一导向部和套接部，套接部套于第一连接件或第二连接件上，且与第一导向部连接；初始状态时，复位组件挤压套接部使第一导向部两端分别于第一定位槽和第二定位槽连接。

定位件还包括第二导向部，其与第一导向部相对设置，且与第一定位槽和第二定位槽其中之一连接。

拉爪包括：主体，以及至少两根呈放射状设置的拉爪本体，主体与调节机构连接，拉爪本体设置在主体的一端，若干根拉爪本体可相对拉爪的轴线发生相对远离及靠近；拉爪还包括设于每根拉爪本体上的凸起件，凸起件朝向拉爪的轴线凸出设置，拉爪本体与凸起件形成限位空间，限位空间适于容纳燃料棒；在收爪状态时，凸起件远离主体的一端与燃料棒之间形成第三间隙。

在收爪状态时，拉爪本体的内壁的至少一部分与燃料棒的外圆周之间形成有第一间隙

凸起件上设有楔形部，楔形部设有第一面，第一面靠近主体一侧设置，第一面相对拉爪的轴线发生倾斜。

该拉杆机构，包括：拉爪本体包括第一圆柱段，其设于拉爪本体远离主体的一端。

拉爪本体还包括：与第一圆柱段连接的第二圆柱段，其径向尺寸小于第一圆柱段；拉爪本体还包括设于第一圆柱段与第二圆柱段之间的过渡段，过渡段为锥型。

在收爪状态时，至少一个拉爪本体上的凸起件与燃料棒的外周壁之间形成有第二间隙。

四个拉爪本体绕拉爪的轴线均布设置，在收爪状态时，两个相对设置的拉爪本体夹持燃料棒，另外两个相对设置的拉爪本体上的凸起件与燃料棒之间形成第二间隙。

该拉杆机构还包括导向键，导向键穿过设于管件上的第二滑孔与芯杆连接，外力适于驱动导向键以带动芯杆发生移动。

管件上设置有旗杆，旗杆设于导向键远离拉爪的一侧，外力适于驱动旗杆以带动管件发生移动。

一种拉棒机，包括上述的拉杆机构，还包括溜板机构，溜板机构驱动导向键和旗杆以带动芯杆与管件发生相对移动。

溜板机构包括溜板，以及设于溜板上松爪机构，松爪机构包括：第一限位件和第二限位件，第一限位件设于旗杆和导向键之间；第二限位件与设于拉杆机构的管件上的旗杆连接；松爪时，第一限位件与导向键相抵，第二限位件驱动旗杆远离导向键运动，导向键在管件上的第二滑孔内滑动。

松爪机构还包括：设于溜板上的第一驱动件和第二驱动件，第一驱动件与第一限位件连接并驱动第一限位件与导向键相抵或脱离，第二驱动件与第二限位件连接并驱动第二限位件远离导向键运动。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型的拉杆机构，包括：拉爪、芯杆和调节机构，拉爪用于抓取燃料棒，拉爪与芯杆通过调节机构连接，调节机构适于调节拉爪与芯杆间的距离；该拉杆机构还包括管件，芯杆设于管件内，管件的一端与拉爪相抵，拉爪适于进入或脱出管件的一端；管件包括卡管及与卡管相接的套管，卡管设于套管和拉爪之间；拉爪处于收爪状态时，拉爪远离芯杆的一端与燃料棒之间形成有第三间隙。

在使用时，拉杆机构在溜板机构的带动下穿过燃料组件骨架，到达燃料棒预装平台，拉爪脱出管件端部后处于张爪状态，此时可根据拉爪与燃料棒间的距离来调节拉爪与芯杆间的距离，通过调节机构使得拉爪与芯杆间的距离缩短或延长，进而调节拉爪伸出管件的长度，使得各个拉杆机构的拉爪端部平齐，解决了各拉杆机构的尺寸偏差所导致拉爪与燃料棒无法正确卡接的问题。

另一方面，当拉爪抓取燃料棒后，处于不同位置上的各燃料棒，其与拉爪端部之间形成的第三间隙的尺寸均不相同，通过设置第三间隙，解决了预装盒内各燃料棒的尺寸偏差所导致的拉爪与燃料棒无法正确卡接的问题，本实用新型的拉杆机构，通过设置调节机构以及第三间隙，实现了拉杆机构与燃料棒正确卡接，相较于传统的，通过人工移动燃料棒来使燃料棒和拉杆机构连接的方式，本实用新型的拉杆机构极大地节省了人力，劳动强度小，而且作业效率更高。

2.本实用新型的拉杆机构，调节机构包括：第一连接件及与第一连接件螺纹连接的第二连接件，第一连接件和第二连接件其中之一与拉爪连接，其中另一与芯杆连接；调节机构还包括定位组件，用于限制第一连接件相对第二连接件绕芯杆轴向转动。

由于第一连接件和第二连接件采用螺纹连接，因此连接结构简单，且可靠，通过定位组件以限制第一连接件相对第二连接件绕芯杆轴向转动，防止在使用时，第一连接件和第二连接件发生相对转动，导致拉爪与芯杆间的距离发生变化，使得各个拉杆机构能够与燃料棒卡接，并卡接在正确的位置。

3.本实用新型的拉杆机构，调节机构设于管件内，管件上设有滑孔，拉动件穿过滑孔与连接孔连接；调节状态时，拉动件沿滑孔滑动，并带动定位件挤压弹性件，使定位件与第二定位槽脱离，此时第一连接件和第二连接件发生相对转动，实现调节拉爪与芯杆间的距离，当调节好距离后，拉动件与连接孔脱离。

调节机构设于管件内，这样设置的好处是：在拉杆机构穿过燃料组件骨架，到达燃料棒预装平台的过程中，拉动件与连接孔没有连接，调节机构不会与燃料组件骨架上的格栅发生阻塞，降低了拉杆机构被损坏的风险。

4.本实用新型的拉杆机构，拉爪进入管件内部处于收爪状态，此时，拉爪本体的内壁的至少一部分与待夹持物的外圆周之间形成有第一间隙，由于设置有第一间隙，拉杆机构在拉动待夹持物的过程中，待夹持物可相对拉爪的轴线活动，无需待夹持物与拉爪的轴线保持在同一直线上，因此本实用新型的拉杆机构对待夹持物和拉杆机构间的同轴度要求低。

5.本实用新型的拉杆机构，拉爪本体包括第一圆柱段，其设于拉爪本体远离主体的一端，通过设置第一圆柱段，使得拉爪在收爪状态管件与拉爪本体的接触面积更大，防止拉爪本体因受到管件的挤压而发生变形。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的拉棒机的结构示意图；

图2为本实用新型的拉杆机构的主视图的结构示意图；

图3为图2所示拉杆机构的爆炸图的结构示意图；

图4为本实用新型的拉杆机构的爆炸图的局部示意图；

图5为图4所示a部放大图的结构示意图；

图6为图3、图4所示的定位件的结构示意图；

图7为图3、图4所示的拉爪的结构示意图之一；

图8为图3、图4所示的拉爪的结构示意图之二；

图9为本实用新型的导向帽的结构示意图；

图10为图2所示拉杆机构的局部剖视图的结构示意图；

图11为图10所示的p部放大图的结构示意图；

图12为图1所示的溜板机构的结构示意图。

附图标记说明：

1－拉爪本体；2－芯杆；3－管件；4－第一连接件；5－第二连接件；6－定位件；7－第一定位槽；8－第二定位槽；9－第一弹性件；10－第一滑孔；11－第一导向部；12－套接部；13－第二导向部；14－卡管；15－套管；16－溜板机构；17－安装平台；18－拉杆机构；19－燃料棒；20－连接孔；21－第二滑孔；22－凸起件；23－第一间隙；24－限位空间；25－第二间隙；26－楔形部；27－第一面；28－第一圆柱段；29－第二圆柱段；30－过渡段；31－导向帽；32－第三间隙；33－导向键；34－旗杆；35－第一限位件；36－第二限位件；37－曲臂；38－选杆机构；39－第二弹性件；40－尾锥；41－溜板；42－第一驱动件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

本实施例提供一种拉杆机构，如图1－图6所示，包括：拉爪、芯杆2和调节机构，拉爪用于抓取燃料棒19，拉爪与芯杆2通过调节机构连接，调节机构适于调节拉爪与芯杆2间的距离；该拉杆机构还包括管件3，芯杆2设于管件3内，管件3的一端与拉爪相抵，拉爪适于进入或脱出管件3的一端；拉爪处于收爪状态时，拉爪远离芯杆2的一端与燃料棒19之间形成有第三间隙32。

在使用时，拉杆机构在溜板机构16的带动下穿过燃料组件骨架，到达燃料棒19预装平台，拉爪脱出管件3端部后处于张爪状态，此时可根据拉爪与燃料棒19间的距离来调节拉爪与芯杆2间的距离，通过调节机构使得拉爪与芯杆2间的距离缩短或延长，进而调节拉爪伸出管件3的长度，使得各个拉杆机构的拉爪端部平齐，解决了各拉杆机构的尺寸偏差所导致拉爪与燃料棒19无法正确卡接的问题。

另一方面，当拉爪抓取燃料棒19后，处于不同位置上的各燃料棒19，其与拉爪端部之间形成的第三间隙32的尺寸均不相同，通过设置第三间隙32，解决了预装盒内各燃料棒19的尺寸偏差所导致的拉爪与燃料棒19无法正确卡接的问题，本实用新型的拉杆机构，通过设置调节机构以及第三间隙32，实现了拉杆机构与燃料棒19正确卡接，相较于传统的，通过人工移动燃料棒19来使燃料棒19和拉杆机构连接的方式，本实用新型的拉杆机构极大地节省了人力，劳动强度小，而且作业效率更高。

其中，调节机构包括：第一连接件4及与第一连接件4螺纹连接的第二连接件5，第二连接件5与拉爪连接，第一连接件4与芯杆2连接；调节机构还包括定位组件，用于限制第一连接件4相对第二连接件5绕芯杆2轴向转动。

作为可变换的实施方式，第一连接件4与拉爪连接，第二连接件5与芯杆2连接。

作为可变换的实施方式，第一连接件4与芯杆2连接，第二连接件5与拉爪连接，第一连接件4与第二连接件5沿其轴向滑动连接，定位组件用于限制第一连接件4相对第二连接件5沿芯杆2轴向相对滑动，在该实施方式中，定位组件包括定位孔与紧固螺钉，定位孔设在第二连接件5上，紧固螺钉穿过定位孔与第二连接件5相抵。

由于第一连接件4和第二连接件5采用螺纹连接，因此连接结构简单，且可靠，通过定位组件以限制第一连接件4相对第二连接件5绕芯杆2轴向转动，防止在使用时，第一连接件4和第二连接件5发生相对转动，导致拉爪与芯杆2间的距离发生变化，进而可以确保第一连接件4与第二连接件5之间的总长的稳定，同时可以使得各个拉杆机构能够与燃料棒19卡接，并卡接在正确的位置。

如图3、图4所示，定位组件包括：定位件6，其一端与设于第一连接件4或芯杆2上的第一定位槽7连接，另一端与设于第二连接件5上的第二定位槽8连接。通过设置定位件6，其自身可以起到类似闩的作用，从而避免第一连接件4相对第二连接件5发生轴线转动。

定位组件还包括复位组件，其与定位件6连接；初始状态时，复位组件挤压定位件6使其与第一定位槽7和第二定位槽8连接，调节状态时，复位组件使拉动定位件6使其与第二定位槽8脱离。通过设置复位组件，当外力驱动复位组件后，使得定位件6可以脱离对第一连接件4的限制，从而可以通过转动第一连接件4，调节第一连接件4与第二连接件5之间的相对距离。当外力消失后，复位装置带动定位件6复位，此时定位件6将再次同时作用在第一连接件4和第二连接件5上。

作为可变换的实施方式之一，调节状态时，复位组件使拉动定位件6使其与第一定位槽7脱离。

作为可变换的实施方式之二，调节状态时，复位组件使拉动定位件6使其与第一定位槽7和第二定位槽8均脱离。

其中，复位组件包括弹性件，以及与设于定位件6上的连接孔20连接的拉动件；弹性件一端与定位件6连接，另一端与芯杆2连接。本实施例中的弹性件为弹簧。

作为可变换的实施方式之一，弹性件一端与定位件6连接，另一端与第一连接件4连接。

作为可变换的实施方式之二，弹性件一端与定位件6连接，另一端与第一连接件4、芯杆2均连接。

调节机构设于管件3内，管件3上设有第一滑孔10，拉动件穿过第一滑孔10与连接孔20连接；调节状态时，拉动件沿第一滑孔10滑动，并通过连接孔20进一步带动定位件6挤压弹性件，使定位件6与第二定位槽8脱离。

调节机构设于管件3内，这样设置的好处是：在拉杆机构穿过燃料组件骨架，到达燃料棒19预装平台的过程中，拉动件与连接孔20没有连接，调节机构不会与燃料组件骨架上的格栅发生阻塞，降低了拉杆机构被损坏的风险。

如图6所示，定位件6包括：第一导向部11和套接部12，套接部12套于第一连接件4或第二连接件5上，且与第一导向部11连接；初始状态时，弹性件挤压套接部12使第一导向部11两端分别于第一定位槽7和第二定位槽8连接。

定位件6还包括第二导向部13，其与第一导向部11相对设置，且与第一定位槽7和第二定位槽8其中之一连接。

通过第一导向部11实现第一连接件4和第二连接件5在其周向上的限位，通过套接部12实现将定位件6安装在第一连接件4或第二连接件5上，使得整个调节机构的结构更加紧凑，通过设置第二导向部13，使得该定位件6具有更好的限位性能。

本实施例的拉杆机构还包括导向键33，导向键33穿过设于管件3上的第二滑孔21与芯杆2连接，外力适于驱动导向键33以带动芯杆2发生移动。

其中，管件3上设置有旗杆34，旗杆34设于导向键33远离拉爪的一侧，外力适于驱动旗杆34以带动管件3发生移动。

本实施例的拉杆机构还包括尾锥40，所述尾锥40设于芯杆2的远离拉爪的一端，其上设有第二环形槽，尾锥40与管件3之间设有第二弹性件39。

实施例二

本实施例的拉杆机构，如图6－图11所示，在实施例一的基础上，对实施例一所述拉爪做进一步限定。拉爪包括：主体以及至少两根呈放射状设置的拉爪本体1，主体与第二连接件5连接，拉爪本体1设置在主体的一端，若干根拉爪本体1可相对拉爪的轴线发生相对远离及靠近。

拉爪还包括设于每根拉爪本体1上的凸起件22，凸起件22朝向拉爪的轴线凸出设置，拉爪本体1与凸起件22形成限位空间24，限位空间24适于容纳待夹持物；在收爪状态时，凸起件22远离主体的一端与待夹持物之间形成有第三间隙32，具体地，待夹持物上设置有第一环形槽，待夹持物与第一环形槽的槽壁形成第三间隙32。

在收爪状态时，拉爪本体1的内壁的至少一部分与待夹持物的外圆周之间形成有第一间隙23。由于设置有第一间隙23，在拉动待夹持物的过程中，待夹持物可相对拉爪的轴线活动，无需待夹持物与拉爪的轴线保持在同一直线上，因此本实施例的拉杆机构对待夹持物和拉杆机构间的同轴度要求低。

如图10、11所示，凸起件22上设有楔形部26，楔形部26设有第一面27，第一面27靠近主体一侧设置，第一面27相对所述拉爪的轴线发生倾斜，拉杆机构在拉动待夹持物的过程中，待夹持物与第一面27接触面积最小，待夹持物更易于相对拉爪的轴线活动，具体地，第一面27靠近待夹持物的一端发生远离主体方向的倾斜。

作为可变换的实施方式，第一面27远离待夹持物的一端发生远离主体方向的倾斜。

如图7、图8所示，拉爪本体1包括第一圆柱段28，其设于拉爪本体1远离主体的一端。通过设置第一圆柱段28，使得拉爪在收爪状态管件3与拉爪本体1的接触面积更大，防止拉爪本体1因受到管件3的挤压而发生变形。

拉爪本体1还包括：与第一圆柱段28连接的第二圆柱段29，其径向尺寸小于第一圆柱段28；拉爪本体1还包括设于第一圆柱段28与第二圆柱段29之间的过渡段30，过渡段30为锥型。

本实施例的拉杆机构还包括与拉爪连接的芯杆2，外力适于作用在芯杆2上并带动芯杆2相对管件3进行移动，在拉爪处于张爪状态时，管件3端部位于第二圆柱段29，第二圆柱段29的径向尺寸小于芯杆2的尺寸。

拉爪在收爪时，由第二圆柱段29经过过渡段30到第一圆柱段28实现收爪，通过设置第二圆柱段29，一方面，使得拉爪在张爪状态，管件3与拉爪本体1的接触面积更大，防止拉爪本体1因受到管件3的挤压而发生变形，另一方面，因为设置第二圆柱段29，所以过渡段30的锥度，当锥度更小时，管件3与拉爪本体1之间的挤压力更小。

在收爪状态时，在收爪状态时，至少一个拉爪本体1上的凸起件22与待夹持物的外周壁之间形成有第二间隙25。通过设置第二间隙25，进一步降低待夹持物与第一面27接触面积，使得待夹持物更易于相对拉爪的轴线活动。

进一步地，拉爪本体1设置有四个，四个所述拉爪本体1绕所述拉爪的轴线均布设置，其中两个相对设置的所述拉爪本体1夹持待夹持物，当两个相对设置的所述拉爪本体1夹持待夹持物后，对待夹持物起到辅助定位和定心作用，另外两个相对设置的所述拉爪本体1上的凸起件22与所述待夹持物之间形成所述第二间隙25，以保证待夹持物更易于相对拉爪的轴线活动。

作为可变换的实施方式，所有的拉爪本体1上的凸起件22与待夹持物的外周壁之间形成有第二间隙25。

如图9所示，本实施例的拉杆机构，还包括导向帽31，其具有连接端和自由端，连接端套于管件3上，自由端为锥型，在收爪状态时，拉爪进入到管件3内部，导向帽31安装在管件3上。本实施例的导向帽31相对于现有的导向帽31来说，由于设置有第一圆柱段28，第一圆柱段28的径向尺寸相对于现有的锥型拉爪更小，因此导向帽31的尺寸更小，在拉杆机构穿过燃料组件骨架的过程中，不易与燃料组件骨架上的格栅发生阻塞，进而损坏拉杆机构。

实施例三

本实施例提供一种拉棒机，如图1、图12所示，包括实施例一和实施例二所述的拉杆机构18，还包括溜板机构16和安装平台17，拉杆机构设于溜板机构16与安装平台17之间。

本实施例的拉棒机还包括选杆机构38，其设于所述溜板机构16一侧，其适于与拉杆机构的尾锥40上的第二环形槽连接。

溜板上还设有松爪机构，松爪机构包括：第一限位件35和第二限位件36，第一限位件35设于旗杆34和导向键33之间；第二限位件36与设于拉杆机构的管件3上的旗杆34连接。

松爪机构还包括：设于溜板上的第一驱动件42和第二驱动件，第一驱动件42与第一限位件35连接并驱动第一限位件35与导向键33相抵或脱离，第二驱动件与第二限位件36连接并驱动第二限位件36远离导向键33运动。需要说明的是，第一驱动件42和第二驱动件均为气缸。

本实施例的拉棒机在初始位置时，选杆机构38与第二环形槽连接以选择若干个拉杆机构，其余未被选中的拉杆机构在溜板机构16的驱动下穿过安装在燃料组装平台上的燃料组件骨架，到达燃料棒19预装平台，此时松爪机构动作。

具体地，在松爪时，第一驱动件42推动曲臂37以使第一限位件35下降，阻挡导向键33向左移动，第二驱动件推动第二限位件36向左移动以使旗杆34向左运动，导向键33在第二滑孔21内滑动，从而实现管件3与拉爪沿拉爪轴向相对运动，拉爪本体1与所述伸出管件3，实现松爪动作；

在收爪时，第一驱动件42推动曲臂37以使第二限位件36上升，第二驱动件推动第二限位件36向右运动，旗杆34在第二弹性件39的作用下，推动管件3向右移动，拉爪收拢至管件3内。

相较于传统的拉棒机，即人工移动燃料棒19来使燃料棒19和拉杆机构连接的方式，本实施例的拉棒机能极大地节省人力，劳动强度小，而且作业效率更高。

显然，上述实施例仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。