可同步进行贴膜和撕膜的大面积镂空PET膜的贴膜机的制作方法

可同步进行贴膜和撕膜的大面积镂空pet膜的贴膜机
技术领域
1.本实用新型属于覆膜技术领域，具体涉及一种可同步进行贴膜和撕膜的大面积镂空pet膜的贴膜机。


背景技术：

2.目前，市场所采用的覆膜机主要是将撕除离型膜的pet膜贴覆在对应金属片表面，且覆膜机包括pet膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，其中pet膜的长度方向为x轴，宽度方向为y轴，厚度方向为z轴，pet膜供膜单元主要将每片pet膜向贴膜单元上料，撕膜单元主要用于将所贴覆膜表层的离型膜撕开，贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面，金属片传输单元包括延伸方向与pet膜延伸方向一致的传输平台、用于驱动传输平台沿着y轴方向移动的传输件，其中传输平台将对应的金属片送至贴膜单元所形成贴膜工位下方，然后由贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面。
3.但是，针对具有很多个镂空孔的金属片而言，其中多个镂空孔所形成的面积占整个金属片面积比例较大，这样一来，所采用的贴覆膜上对应形成有镂空孔，那么，在贴膜之前，需要将具有镂空孔的离型膜撕除，然后进行贴膜。
4.然而，市场上虽然有很多撕膜单元，但是针对上述大面积镂空孔金属片的贴膜而言，因撕膜的角度和力度难以掌控的原因，进行离型膜撕除时，大概率会出现贴覆膜的损坏（如：撕裂），这样一来，不仅贴覆膜的报废率较高，而且也大幅度降低贴覆膜的供膜效率。同时，市场上所采用的贴膜单元，一般情况下会出现最多的现象就是：气泡，那么针对具有镂空孔的贴覆膜而言，出现气泡的概率就越大，因此，贴膜的精度很难保证。
5.此外，撕膜和贴膜是两个不同的步骤，现有的覆膜机只有贴膜完成后，才会腾出工位进行下一个贴覆膜的撕膜操作，因此，金属片贴膜的效率较低。


技术实现要素：

6.本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的可同步进行贴膜和撕膜的大面积镂空pet膜的贴膜机。
7.为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：
8.一种可同步进行贴膜和撕膜的大面积镂空pet膜的贴膜机，该pet膜的长度方向为x轴，宽度方向为y轴，厚度方向为z轴，pet膜上具有与金属片相对应的多个镂空孔，且pet膜包括待贴膜片和粘接在所述待贴膜片上且自x轴线端部冒出的离型膜片，所述的贴膜机包括pet膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元，特别是，
9.撕膜单元包括沿着x轴方向延伸的桁架、沿着x轴方向滑动设置在桁架上的滑座、沿着z轴方向运动设置在所述滑座上的撕膜夹头；
10.贴膜单元包括沿着x轴方向延伸且具有多个pet膜定位模腔的贴膜模具、驱动贴膜模具绕着x轴翻转或沿着z轴方向运动的贴膜动力件，多个pet膜定位模腔中位于顶部的pet膜定位模腔为撕膜工位，
11.撕膜时，所述撕膜夹头夹持位于所述撕膜工位内所述离型膜片冒出的一端向另一端并沿着x轴和z轴的合力方向逐步分离所述离型膜片，所述贴膜模具同步沿着z轴方向运动辅助所述贴膜模具与所述离型膜片分离。
12.优选地，每个pet膜定位模腔具有多吸附孔式吸附平台，pet膜自待贴膜片定位在吸附平台上，多个pet膜定位模腔中位于底部的pet膜定位模腔为贴膜工位，其中在贴膜模具绕着x轴翻转中进行撕膜工位和贴膜工位的互换。这样一来，大幅度提供覆膜效率。
13.根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，pet膜定位模腔有n个，其中n≥2且为整数，贴膜动力件包括驱动贴膜模具绕x轴自转的翻转机构、驱动贴膜模具沿着z轴方向上下运动的升降机构，其中贴膜工位和撕膜工位中的吸附平台平行设置。这样一来，通过翻转调节，能够实现贴膜工位和撕膜工位的切换；通过升降调节保持膜片和金属片对齐下贴合。
14.优选地，n=2，pet膜定位模腔对应设置在贴膜模具的相对两侧，在贴膜或撕膜时，吸附平台与金属片平行设置，翻转机构每驱动贴膜模具翻转180
°
，两个pet膜定位模腔在贴膜工位和撕膜工位之间进行位置互换。不仅结构简单，而且实施方便。
15.进一步的，翻转机构和贴膜模具在升降机构的驱使下同步升降。这样可以简化运动结构，便于实施。
16.根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，撕膜夹头能够绕着y轴方向翻转设置，撕膜时，撕膜夹头夹持所述离型膜片的冒出的一端翻转，且翻转角度为β，其中1
°
≤β≤180
°
。在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时也减少撕坏的概率。
17.本例中，翻转90
°
时最佳，损坏率较低。
18.根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，撕膜夹头包括沿着y轴方向延伸的翻转架、设置在翻转架上且能够相对夹紧或松开的夹片组件，其中夹片组件至少有两个且沿着y轴方向均匀间隔分布。在多个夹片组件的同步夹持下，在相对均匀的剥离力下，更有利于撕膜。
19.优选地，离型膜片的冒出端部有三处，夹片组件一一对应有三个。
20.具体的，每个夹片组件包括相对运动形成夹持面的第一夹片和第二夹片，其中第一夹片和第二夹片形成的夹持面部分呈波浪状，且夹持时，两个波浪面相吻合设置。防止夹持后出现的滑落。
21.根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，撕膜单元还包括设置在模具一端的压片模块、用于驱动压片模块压设或脱离分离后待贴膜片端部的压片动力件，其中压片模块为不粘胶模块。这样一来，避免撕开端部翘起，影响膜片的分离效果。
22.优选地，压片动力件包括驱动不粘胶模块沿着x轴方向运动的第一伸缩杆、用于驱动第一伸缩杆和不粘胶模块一起沿着z轴方向运动的第二伸缩杆。
23.在不粘胶模块的设置下，更有利于压片模块与待贴膜片的分离，而且还避免造成待贴膜片与吸附平台的脱离。
24.由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：
25.本实用新型能够在撕膜的过程中同步进行贴膜，同时撕开离型膜片的冒出端部并沿着x轴和z轴的合力方向逐步分离离型膜片，不仅能够大幅度降低撕膜时所造成膜片损坏
的概率，而且能够大幅度提高覆膜效率，此外，由多个pet膜定位模腔的设置和位置互换，大幅度缩短覆膜机需要等待的时间。
附图说明
26.图1为本实用新型的贴膜机的结构示意图；
27.图2为图1中的贴膜机的结构分解示意图；
28.图3为图2中撕膜单元的局部结构放大示意图；
29.图4为图3中局部结构放大示意图；
30.图5为图2中贴膜单元的结构放大示意图；
31.其中：1、pet膜供膜单元；
32.2、撕膜单元；20、桁架；21、滑座；22、撕膜夹头；220、翻转架、221、夹片组件；23、压片模块；24、压片动力件；241、第一伸缩杆；242、第二伸缩杆；
33.3、贴膜单元；30、贴膜模具；q、pet膜定位模腔；t、吸附平台；31、贴膜动力件；310、翻转机构；311、升降机构；
34.4、金属片传输单元；40、传输平台；400、上传输平台；401、下传输平台；41、传输件；
35.m、pet膜；m1、离型膜片；j、金属片。
具体实施方式
36.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
37.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
38.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
39.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
40.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示
第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
42.如图1所示，本实施例的贴膜机包括pet膜供膜单元1、撕膜单元2、贴膜单元3、金属片传输单元4。
43.具体的，以pet膜m的长度方向为x轴，宽度方向为y轴，厚度方向为z轴，pet膜m上具有与金属片相对应的多个镂空孔。
44.本例中，pet膜m包括待贴膜片和粘接在待贴膜片上且自x轴线端部冒出的离型膜片m1，因此，撕开离型膜片m1后，将待贴膜片的胶粘面贴合在金属片j的表面，即完成贴膜过程。
45.结合图2所示，pet膜供膜单元1能够逐片的供应pet膜m，且pet膜m的离型膜片m1在上，待贴膜片在下；撕膜单元2用于将离型膜片m1自待贴膜片上分离，贴膜单元3用于将待贴膜片贴覆在金属片j的表面；金属片传输单元4用于传输金属片j至与贴膜单元3对齐位置，且金属片传输单元4包括延伸方向与pet膜m延伸方向一致的传输平台40、用于驱动传输平台40沿着y轴方向移动的传输件41。
46.撕膜单元2包括桁架20、滑座21、撕膜夹头22、压片模块23、及压片动力件24。
47.贴膜单元3包括沿着x轴方向延伸且具有两个pet膜定位模腔q的贴膜模具30、驱动贴膜模具30运动的贴膜动力件31，其中pet膜定位模腔q内设有多吸附孔式吸附平台t，且两个pet膜定位模腔q对应设置在贴膜模具30的顶部和底部，其中位于底部的pet膜定位模腔q为贴膜工位，贴膜工位能够与下方传输平台40形成闭合的真空腔，位于顶部的pet膜定位模腔为撕膜工位，且撕膜工位和贴膜工位内的吸附平台t相互平行设置。
48.结合图3所示，桁架20沿着x轴方向延伸。
49.滑座21沿着x轴方向滑动设置在桁架20上，本例中，在桁架20上形成滑轨，滑座21滑动设置在滑轨上，至于如何进行直线运动，可以采用常规的丝杠或者直线运动的伸缩杆。
50.撕膜夹头22沿着z轴方向运动设置在滑座21上。至于如何进行直线运动，可以采用常规的丝杠或者直线运动的伸缩杆。
51.具体的，撕膜夹头22能够绕着y轴方向翻转设置，撕膜时，撕膜夹头22夹持离型膜片m1的冒出待贴膜片端部翻转90
°
，然后进行撕膜操作。这样一来，在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时损坏率较低，也减少撕坏的概率。
52.结合图4所示，撕膜夹头22包括沿着y轴方向延伸的翻转架220、设置在翻转架220上且能够相对夹紧或松开的夹片组件221，其中夹片组件221有三个且沿着y轴方向均匀间隔分布。在多个夹片组件的同步夹持下，在相对均匀的剥离力下，更有利于撕膜。
53.具体的，离型膜片m1的冒出端部有三处，每个夹片组件221对应夹持一处。
54.本例中，夹片组件221的两个夹片的夹持面呈波浪状，且夹持时两个波浪夹持面相对吻合，具体的，夹持时，波浪夹持面沿着x轴方向延伸，翻转90
°
后，波浪夹持面沿着z轴方
向延伸。同时，本例中，翻转架220的翻转，采用常用的马达和带轮驱动方式，或者马达驱动齿轮传动方式。
55.压片模块23为不粘胶模块。在不粘胶模块的设置下，更有利于压片模块与待贴膜片的分离，避免分离时，造成待贴膜片与吸附平台的脱离。
56.压片动力件24用于驱动压片模块压设或脱离分离后待贴膜片端部，且压片动力件24包括驱动不粘胶模块沿着x轴方向运动的第一伸缩杆241、用于驱动第一伸缩杆241和不粘胶模块一起沿着z轴方向运动的第二伸缩杆242。
57.结合图5所示，贴膜模具30呈长方体状，两个pet膜定位模腔q位于长方体的上部和下部。
58.贴膜动力件31包括驱动贴膜模具30绕x轴自转的翻转机构310、驱动贴膜模具30沿着z轴方向上下运动的升降机构311，其中在翻转机构310的驱使下使得贴膜工位和撕膜工位中的吸附平台t平行设置。这样一来，通过翻转调节，能够实现贴膜工位和撕膜工位的切换；通过升降调节保持膜片和金属片对齐下贴合。
59.同时，翻转机构310每驱动贴膜模具30翻转180
°
，两个pet膜定位模腔q在贴膜工位和撕膜工位之间进行位置互换。不仅结构简单，而且实施方便。
60.本例中，翻转机构310和贴膜模具30在升降机构311的驱使下同步升降。这样可以简化运动结构，便于实施。
61.至于翻转运动可以采用翻转电机驱动，升降机构311可以采用常规的伸缩杆调节，在此不对其进行详细阐述，也是十分清楚，且能够实施的。
62.综上，本实施例覆膜步骤如下：
63.s1、在贴膜动力件31的翻转机构310的翻转下，使得贴膜工位朝向下方的上传输平台400，撕膜工位朝上设置，且吸附平台t与定位在上传输平台400上的金属片j平行且对位设置；
64.s2、由pet膜供膜单元1逐片的将pet膜移载至撕膜工位，其中离型膜片m1位于待贴膜片的上方，pet膜m自待贴膜片对位后吸附定位在撕膜工位的吸附平台t上；
65.s3、由撕膜夹头22夹持位于撕膜工位内离型膜片m1冒出的一端部翻转90
°
后，略微前移或停在翻转位置，再由不粘胶模块沿着x轴和z轴方向的运动，并压在撕开待贴膜片端部，接着，滑座21沿着x轴方向的移动速度为1m/s，撕膜夹头22沿着y轴方向的移动速度为0.05m/s，离型膜片m1在相对速度下并沿着合力方向逐步向上与待贴膜片分离，且分离后撕膜夹头22夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为48mm；
66.s4、撕除离型膜片m1后，此时待贴膜片的胶粘面朝上，再由翻转机构310的180
°
翻转，使得撕膜工位和贴膜工位进行位置互换，此时待贴膜片自胶粘面朝下的位于底部的贴膜工位中，并在升降机构311的驱动下，贴膜工位与下方上传输平台400配合形成真空腔，同时，贴膜模具30继续向下，并在真空中将待贴膜片贴覆在金属片j的待贴膜面。
67.当然，在上述进行贴膜时，下一片pet膜可以送至上方撕膜工位的吸附平台t上，且重复步骤s3实现同步撕膜。这样一来，能够大幅度缩短贴膜所需要的准备时间，提高覆膜效率，同时在贴膜模具30向下的运动过程中，使得待贴膜片和离型膜片m1之间存在相对运动，降低撕膜过程中造成膜片损坏的概率，也进一步提升膜片的分离效率。
68.因此，本实施例具有以下优势：
69.1）、在撕膜夹头的90
°
翻转下，配合不粘胶模块的下压，避免待贴膜片会随之翘起，同时，撕膜时离型膜片沿着相对速度与力的合成方向，逐步且快速将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损坏的概率；
70.2）、在两个pet膜定位模腔的设置下，能够实施撕膜工位和贴膜工位的位置互换，这样一来，无需等待可以进行下一个pet膜的撕膜，大幅度缩短贴膜需要的时间，提高覆膜效率，而且为贴膜和撕膜同步提供条件，同时在真空腔体中进行覆膜，不仅气泡出现的概率低，而且对齐贴合，确保大面积镂空金属片的贴膜品质；
71.3）、在贴膜的过程中能够同步撕膜，这样一来，待贴膜片和离型膜片产生相对运动，不仅便于撕膜的实施，而且也进一步降低膜片损伤的概率，同时也增加覆膜的效率。
72.以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。