离型膜的制作方法

1.本实用新型涉及离型膜。


背景技术：

2.以往，在制造fpc(柔性印刷基板)等电路基板时，通常进行热压工序。在热压工序中，为了防止电路基板附着于热压板而使用离型膜。离型膜例如需求能够耐受热压成型的耐热性、对fpc和热压板的离型性、对铜电路的非污染性、废弃处理的容易性等性能。
3.近年来，fpc的l/s(行间距)的细线化在不断发展，与此相伴，对离型膜的要求品质也在提高，其中要求凹凸追随性的提高。为了提高凹凸追随性，离型膜有时形成多层结构，并且在任一层中使用柔软性高的材料。具体而言，通常设置表面层和中间层，将柔软性高的材料用于中间层。另外，作为中间层等使用的柔软性高的材料，已知使用聚乙烯(pe)、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(emma)等聚烯烃系树脂(例如参照专利文献1)。
4.在先技术文献
5.专利文献1：日本特开2007-98816号公报


技术实现要素：

6.但是，pe、emma等柔软性高的树脂熔点低，有时会在加压时熔融或流动而从膜端部渗出。渗出的树脂有时会附着于电路基板、压板、以及配置于压板内侧的缓冲材料等辅助材料，从而引起污染。
7.因此，本实用新型的课题是提供一种离型膜，其能够防止热压时产生的来自中间层等特定树脂层的渗出。
8.本实用新型的发明人认真研究的结果，发现在具有多层结构的离型膜中，通过将膜端部设为特定结构，能够解决上述课题，从而完成了以下的本实用新型。即、本实用新型提供以下的[1]～[26]。
[0009]
[1]一种离型膜，具备第1树脂层和第2树脂层，并且具有被覆所述第1树脂层的端面的被覆部，
[0010]
所述第2树脂层设置在所述第1树脂层的至少一面侧，并且具有与所述第1树脂层不同的组成。
[0011]
[2]根据上述[1]所述的离型膜，所述第2树脂层形成所述被覆部。
[0012]
[3]根据上述[2]所述的离型膜，在所述第1树脂层的两面侧分别具有所述第2树脂层，
[0013]
各个所述第2树脂层形成所述被覆部。
[0014]
[4]根据上述[3]所述的离型膜，设置在所述一面上并形成被覆部的所述第2树脂层，与所述第1树脂层的另一面侧的第2树脂层连接。
[0015]
[5]根据上述[2]所述的离型膜，在所述第1树脂层的两面侧分别具有所述第2树脂层，
[0016]
所述第2树脂层分别具有比所述第1树脂层的端面更向外侧伸出的伸出部。
[0017]
[6]根据上述[5]所述的离型膜，所述伸出部的长度大于所述第2树脂层的平均厚度。
[0018]
[7]根据上述[5]所述的离型膜，所述伸出部相互接合。
[0019]
[8]根据上述[7]所述的离型膜，具有所述伸出部相互加压而接合的压接部。
[0020]
[9]根据上述[8]所述的离型膜，所述压接部的厚度小于各个所述第2树脂层的平均厚度之和。
[0021]
[10]根据上述[1]所述的离型膜，所述被覆部由被覆用部件形成。
[0022]
[11]根据上述[10]所述的离型膜，所述被覆用部件是树脂膜。
[0023]
[12]根据上述[10]所述的离型膜，所述被覆用部件是密封剂。
[0024]
[13]根据上述[1]～[12]中任一项所述的离型膜，平面形状为多边形，至少在其2边以上设置被覆部。
[0025]
[14]根据上述[1]～[12]中任一项所述的离型膜，所述被覆部具有倾斜面。
[0026]
[15]根据上述[1]～[12]中任一项所述的离型膜，还具备设置在所述第1树脂层与所述第2树脂层之间的第3树脂层。
[0027]
[16]一种离型膜，具备第1树脂层和第2树脂层，
[0028]
所述第2树脂层设置在所述第1树脂层的至少一面侧，并且具有与所述第1树脂层不同的组成，
[0029]
所述第2树脂层具有比所述第1树脂层的端面更向外侧伸出的伸出部。
[0030]
[17]根据上述[16]所述的离型膜，所述第2树脂层分别设置在所述第1树脂层的两面侧，各个所述第2树脂层就具有伸出部。
[0031]
[18]根据上述[17]所述的离型膜，所述第2树脂层的至少一方的伸出部的伸出长度l1为5mm以上。
[0032]
[19]根据上述[17]所述的离型膜，具有各个所述第2树脂层的伸出部相互固定的固定部，
[0033]
在所述固定部与所述第1树脂层之间具有空间。
[0034]
[20]根据上述[16]～[19]中任一项所述的离型膜，平面形状为多边形，至少在其2边以上设置被覆部。
[0035]
[21]根据上述[16]～[19]中任一项所述的离型膜，还具备设置在所述第1树脂层与所述第2树脂层之间的第3树脂层。
[0036]
[22]一种离型膜，具备第1树脂层和第2树脂层，并且具有折返部，所述第2树脂层设置在所述第1树脂层的至少一面侧，并且具有与所述第1树脂层不同的组成。
[0037]
[23]根据上述[22]所述的离型膜，所述第1树脂层的端面相对于离型膜的外缘朝向内侧。
[0038]
[24]根据上述[23]所述的离型膜，所述第2树脂层的折返部的折返长度l2为5mm以上。
[0039]
[25]根据上述[22]～[24]中任一项所述的离型膜，平面形状为多边形，至少在其2边以上设置被覆部。
[0040]
[26]根据上述[22]～[24]中任一项所述的离型膜，还具备设置在所述第1树脂层
与所述第2树脂层之间的第3树脂层。
[0041]
根据本实用新型，通过将膜端部设为特定构造，能够防止树脂从中间层等特定的树脂层中渗出。
附图说明
[0042]
图1是表示本实用新型的第1实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0043]
图2是表示本实用新型的第1实施方式的变形例涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0044]
图3是表示本实用新型的第1实施方式涉及的离型膜的制造方法的示意图。
[0045]
图4是表示本实用新型的第2实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0046]
图5是表示本实用新型的第2实施方式涉及的离型膜的制造方法的示意图。
[0047]
图6是表示本实用新型的第3实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0048]
图7是表示本实用新型的第3实施方式涉及的离型膜的制造方法的示意图。
[0049]
图8是表示本实用新型的第4实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0050]
图9是表示本实用新型的第4实施方式涉及的离型膜的制造方法的示意图。
[0051]
图10是表示本实用新型的第5实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0052]
图11是表示本实用新型的第5实施方式涉及的离型膜的制造方法的示意图。
[0053]
图12是表示本实用新型的第5实施方式的变形例涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0054]
图13是表示本实用新型的第6实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0055]
图14是表示本实用新型的第7实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0056]
图15是表示本实用新型的第8实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0057]
图16是表示本实用新型的第8实施方式涉及的离型膜的变形例的端部构造的示意性截面图。
[0058]
图17是表示本实用新型的第9实施方式涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0059]
图18是表示本实用新型的第1实施方式的变形例涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0060]
图19是表示本实用新型的第9实施方式的变形例涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0061]
图20是表示本实用新型的第1实施方式的变形例涉及的离型膜的端部构造的示意性截面图。
[0062]
附图标记说明
[0063]
10、20、30、40、50、60、70、80、90 离型膜
[0064]
11、21、31、41、51、61、71、81、91 第1树脂层
[0065]
11e、21e、31e、41e、51e、61e、71e、81e、91e 第1树脂层的端面
[0066]
12、13、22、23、32、33、42、43、52、53、62、63、72、73、82、83、92、93 第2树脂层
[0067]
14、24、34、44、54、64、74 被覆部
[0068]
16、26、36、46、56 层叠体
[0069]
17 压切刃
[0070]
27 剪切刃
[0071]
37 加热刃
[0072]
48、58 压接部
[0073]
57 压接单元
[0074]
82e、83e 伸出部
具体实施方式
[0075]
以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行详细说明。
[0076]
＜第1实施方式＞
[0077]
图1表示本实用新型的第1实施方式涉及的离型膜10的端部结构。如图1所示，离型膜10具备第1树脂层11、以及分别设置在第1树脂层11的两面11a、11b的第2树脂层12、13。再者，各面11a、11b构成第1树脂层11的主面。离型膜10是第2树脂层12、第1树脂层11、第2树脂层13成为一体的层叠体。离型膜10为多层膜，依次配置有第2树脂层12、第1树脂层11、第2树脂层13。
[0078]
在离型膜10中，第1树脂层11是配置于第2树脂层12、13之间的中间层，可以具有缓冲性。即、第1树脂层11在进行压制的温度下，可以具有可流动或柔软的性质。第2树脂层12、13是构成离型膜10的最外表面的表面层。第2树脂层12、13可以具有离型(脱模)性，如后所述，例如在制造电路基板时，可以相对于电路基板、压板、缓冲材料等具有离型性。即、在进行压制后，能够容易地从压制对象物上剥离。离型膜10除了具备第2树脂层12、13以外，还具备第1树脂层11，由此使得相对于压板或电路基板等的离型性良好，并且对于电路基板的凹凸追随性也良好。
[0079]
作为构成第1树脂层11的树脂，没有特别限定，可举出聚烯烃系树脂。作为聚烯烃系树脂，可举出低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、超高分子量聚乙烯等聚乙烯、均聚聚丙烯、无规聚丙烯等聚丙烯、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物等乙烯-丙烯酸系单体共聚物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物等。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。其中，优选低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物。
[0080]
另外，构成第1层11的树脂可以是单独的聚烯烃系树脂，但在不妨碍本实用新型的目的的范围内，也可以含有聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚砜、聚酯等的聚烯烃系树脂以外的树脂。
[0081]
但第1层11以聚烯烃系树脂为主成分，聚烯烃系树脂例如可以占第1层11所含有的树脂成分整体的50质量％以上，优选占70质量％以上。
[0082]
第2树脂层12、13具有与第1树脂层11不同的组成，例如使用不同种类的树脂即可。作为第2树脂层12、13中使用的树脂，可举出聚酯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂。
这些可以单独使用，也可以并用2种以上。其中，更优选聚酯系树脂。
[0083]
因此，进一步优选：第1树脂层11所使用的树脂为聚烯烃系树脂，第2树脂层12、13所使用的树脂为聚酯系树脂。
[0084]
另外，第2树脂层12、13所使用的树脂可以使用与第1树脂层11所使用的树脂相同种类的树脂，例如，第1树脂层11和第2树脂层12、13所使用的树脂均可以为聚烯烃系树脂。
[0085]
在使用相同种类的树脂的情况下，例如分子量、构成树脂的单体的种类、以及为共聚物的情况下构成树脂的单体的摩尔比等之中的至少一者不同即可。另外，也可以使第1树脂层11和第2树脂层12、13中的任一者含有2种以上树脂，使各树脂的配合比率等适当不同。
[0086]
第2树脂层中使用的聚酯系树脂，例如可以通过使作为酸成分的2价的酸或其成酯衍生物与二醇成分反应而得到。
[0087]
作为酸成分，优选芳香族二羧酸或其成酯衍生物，作为聚酯系树脂，优选使用芳香族二羧酸作为酸成分、并且具有结晶性的结晶性芳香族聚酯系树脂。
[0088]
作为上述芳香族二羧酸，例如可举出对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸、萘二羧酸、对亚苯基二羧酸。另外，作为芳香族二羧酸的成酯衍生物，可举出上述芳香族二羧酸的成酯衍生物等，具体而言，可举出对苯二甲酸二甲酯、间苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二甲酯、萘二羧酸二甲酯、对亚苯基二羧酸二甲酯等。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。
[0089]
作为二醇成分，可以使用低分子量脂肪族二醇，也可以并用低分子量脂肪族二醇和高分子量二醇。
[0090]
作为低分子量脂肪族二醇，例如可举出乙二醇、1,2-丙二醇、1,3-丙二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇、新戊二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、1,4-环己烷二甲醇等。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。
[0091]
另外，作为上述高分子量二醇，例如可举出聚乙二醇、聚丙二醇、聚四亚甲基二醇、聚六亚甲基二醇等。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。
[0092]
作为结晶性芳香族聚酯树脂的具体例，例如可举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸己二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、对苯二甲酸丁二醇酯-聚四亚甲基共聚物、对苯二甲酸丁二醇酯-聚己内酯共聚物等。这些可以单独使用，也可以并用2种以上。其中，从非污染性和结晶性特别优异的方面出发，优选聚对苯二甲酸丁二醇酯。
[0093]
另外，作为第2树脂层中使用的聚烯烃系树脂，可适当使用以聚(4-甲基-1-戊烯)为主成分的树脂、以脂环式烯烃系树脂为主成分的树脂。作为聚苯乙烯系树脂，可适当使用以具有间规结构的聚苯乙烯系树脂为主成分的树脂等。
[0094]
第2树脂层12、13所使用的树脂可以仅由选自上述的聚酯系树脂、聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂中的树脂构成，但只要不损害作为离型层的性质，在含有选自上述聚酯系树脂、聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂中的树脂的基础上，还可以含有除此以外的热塑性树脂、橡胶成分。
[0095]
作为除此以外的热塑性树脂，没有特别限定，例如可举出聚烯烃、改性聚烯烃、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚砜、聚酯等。另外，作为橡胶成分，没有特别限定，例如可举出天然橡胶、苯乙烯-丁二烯共聚物、聚丁二烯、聚异戊二烯、丙烯腈-丁二烯共聚物、
乙烯-丙烯共聚物(epm、epdm)、聚氯丁二烯、丁基橡胶、丙烯酸橡胶、硅橡胶、聚氨酯橡胶、烯烃系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体、氯乙烯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹性体、酰胺系热塑性弹性体等。
[0096]
这些热塑性树脂、橡胶成分可以单独使用1种，也可以并用2种以上。
[0097]
选自上述聚酯系树脂、聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂中的树脂，可以分别在第2树脂层12、13中作为主成分，例如可以占第2树脂层所含有的树脂成分整体的50质量％以上，优选占70质量％以上。
[0098]
再者，第2树脂层12、13可以具有相互不同的组成，也可以具有相同的组成。如果具有相同的组成，则能够容易地制造离型膜10。
[0099]
另外，在构成第1树脂层11、第2树脂层12、13的树脂中，可以适当配合添加剂。作为添加剂，可举出纤维、无机填充剂、阻燃剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、无机物、高级脂肪酸盐等。
[0100]
第1树脂层11中，为了确保其缓冲性，优选与第2树脂层12、13相比，高温环境下的弹性模量变低。具体而言，第1树脂层11的储能模量(储能弹性模量)可以分别低于第2树脂层12、13。再者，储能模量是通过动态粘弹性测定装置(例如it计测控制公司制作的dva-200)在下述条件下测定出的180℃时的储能模量。
[0101]
测定模式 拉伸
[0102]
升温速度 5℃/分钟
[0103]
数据取入间隔 1℃/分钟
[0104]
测定频率 1hz
[0105]
变形 0.1％
[0106]
静/动比 2
[0107]
最小载荷 1cn
[0108]
第1树脂层11的上述储能模量具体优选为1.0
×
106～1.5
×
107pa。
[0109]
另外，第2树脂层12、13的上述储能模量例如可以大于1.5
×
107pa，优选为1.5
×
107～5.0
×
108pa。
[0110]
另外，第1树脂层11的流动开始温度可以比第2树脂层12、13低。再者，流动开始温度是指例如将各层单体的样品(例如25mm
×
25mm)载置于热板等上并从室温以10℃/分钟左右加温时，样品面积由于流动而扩大10％以上的温度。
[0111]
第1树脂层的流动开始温度可以根据热压的温度进行选择或调整，例如为80～200℃，可以在80～120℃的范围内，也可以在120～160℃的范围内，还可以在160～200℃的范围内。同样，第2树脂层的流动开始温度可以根据热压的温度进行选择或调整，例如为160～280℃，可以在160～200℃的范围内，也可以在200～240℃的范围内，还可以在240～280℃的范围内。
[0112]
第1树脂层的流动开始温度优选比进行热压的温度低20℃以上。更优选低30℃以上，进一步优选低40℃以上，特别优选低50℃以上。
[0113]
第2树脂层的流动开始温度优选比进行热压的温度高20℃以上。更优选高30℃以上，进一步优选高40℃以上，特别优选高50℃以上。
[0114]
另外，第1树脂层的流动开始温度与第2树脂层的流动开始温度之差优选为40℃以
上。更优选为60℃以上，进一步优选为80℃以上。
[0115]
从确保适当的缓冲性、凹凸追随性的观点出发，第1树脂层11的厚度优选大于第2树脂层12、13各自的厚度。第1树脂层11的厚度例如为5～200μm，优选为10～150μm，进一步优选为20～100μm。
[0116]
第2树脂层12、13各自的厚度优选为1～100μm，更优选为5～50μm，进一步优选为10～20μm。通过将厚度设为1μm以上，能够防止在输送时或压制成型时等离型膜发生破裂。另外，通过设为100μm以下，能够防止在压制成型时凹凸追随性等降低。
[0117]
再者，各树脂层的厚度为平均厚度，例如可以采用在离型膜的端部以外测定10个点的平均厚度。
[0118]
如图1所示，本实施方式中，一对第2树脂层12、13中的一个树脂层12，形成被覆端面11e的被覆部14。在图1所示的实施方式中，第2树脂层12从第1树脂层11的一个面11a上到端面11e上被覆第1树脂层11。离型膜10通过设置被覆部14，即使在压制加工时等被加热和加压，也能够防止构成第1树脂层11的树脂从端面11e渗出。
[0119]
再者，本说明书中“被覆”是指端面或表面被覆盖，可以不必与被覆对象接触。另外，可以不必与被覆对象密合，在被覆部与端面或表面之间可以存在空间。
[0120]
如图1所示，第2树脂层12优选在截面中被覆第1树脂层10的端面11e的整体，并与配置在第1树脂层11的另一个面11b上的第2树脂层13连接。这样，通过一对第2树脂层12、13相互连接，能够进一步有效地防止树脂从端面渗出。
[0121]
但是，如图2所示，也可以设为：第2树脂层12在截面中不需要被覆端面11e的整体，第2树脂层12、13不相互连接。
[0122]
另外，第2树脂层12、13在图1所示的结构中相互直接相接，但并不一定需要直接相接，第2树脂层12、13也可以经由后述的第3树脂层等的第1树脂层以外的部件而连接。
[0123]
再者，本实施方式中，如后所述，通过使第2树脂层12以伸长的方式塑性变形，能够被覆端面11e。因此，端面11e上的第2树脂层12的厚度(即、被覆部14的厚度)可以比一个面11a上的上述第2树脂层12的平均厚度薄。
[0124]
第1实施方式中，第1树脂层11的端部如图1所示，端面11e可以相对于一个面11a倾斜。在端面11e相对于一个面11a倾斜的情况下，第1树脂层11的厚度朝向前端11f而变小。即、第1树脂层11的端部的厚度可以小于上述第1树脂层的平均厚度。换言之，第1树脂层11的前端11f可以是前端细的形状。端面11e也可以是相对于一个面11a倾斜成钝角的倾斜面。再者，端面11e不需要为平面，可以适当包含曲面等。同样地，被覆部14也可以具有倾斜面。
[0125]
本实施方式涉及的离型膜可以是单片状，也可以卷绕成辊状(卷状)。单片状的离型膜例如如后所述，在通过间歇(分批)压制或快速压制等而对片状的电路基板等进行压制时使用。单片状的离型膜例如在俯视下为多边形状(平面形状为多边形)，典型地为矩形、方形等四边形，但也可以为圆形。另外，构成各边(即、如果是四边形则为4边)的离型膜的各端部优选由如上所述具有被覆部14的端面11e构成。单片状的离型膜通常利用比离型膜大一圈的压板对其整体进行压制，因此通过在构成各边的端部分别设置被覆部14，能够有效地防止第1树脂层11的渗出。
[0126]
再者，在单片状的离型膜中，不一定需要被覆第1树脂层11的端面的整个面，可以部分地被覆，但优选被覆一定比例以上。具体而言，从相对于厚度方向垂直的方向遍及整周
地观察离型膜的外缘时，将被覆部被覆的第1树脂层的面积设为“a1”、并将第1树脂层露出的部分的面积设为“b1”时，由下式算出的被覆比例例如为30％以上即可，优选为50％以上，更优选为70％以上，最优选为100％。
[0127]
被覆比例＝a1/(a1+b1)
×
100
[0128]
同样地，在单片状的离型膜中，构成各边的端部不需要全部由具有被覆部14的端面11e构成，可以设为仅构成一部分边的端部由具有被覆部14的端面11e构成。并且，在离型膜的平面形状为多边形的情况下，优选在至少2边以上设有被覆部14。例如，在四边形中，可以设为构成相对的边的端部由具有被覆部14的端面11e构成。即使是这样的结构，例如在不对离型膜的整体进行压制的方式中使用的情况下，也能够有效防止构成第1树脂层11的树脂的渗出。
[0129]
另一方面，辊状的离型膜的两侧端部可以由具有被覆部14的端面11e构成。辊状的离型膜例如一边通过辊对辊输送一边被压制，但此时会从两侧端部发生渗出，因此通过在其两侧端部设置被覆部14，能够有效地防止渗出。
[0130]
另外，即使在辊状的离型膜中，两侧端部也未必需要整个面由被覆部被覆，也可以部分地由被覆部被覆，但优选被覆一定比例以上。具体而言，在与td方向平行地观察离型膜的两侧端部时，将由被覆部被覆的第1树脂层的面积设为“a2”、并将第1树脂层露出的部分的面积设为“b2”时，由下式算出的被覆比例例如为30％以上即可，优选为50％以上，更优选为70％以上，最优选为100％。
[0131]
被覆比例＝a2/(a2+b2)
×
100
[0132]
但是，辊状的离型膜有时会被切出而以单片状使用，这样的情况下，可以在切出后，在两侧端部以外的端部，采用后述的任一方法适当设置被覆部。
[0133]
接着，参照图3对本实施方式涉及的离型膜的制造方法的一例进行说明。本实施方式涉及的离型膜，首先，准备由第2树脂层12、第1树脂层11和第2树脂层13构成的层叠体16。对于制造层叠体16的方法没有特别限定，例如可举出水冷式或空冷式共挤出吹塑法、共挤出t模法等共挤出方法，在制作了用于构成各树脂层的膜后通过干式层压、热压成型等将膜层叠的方法，挤出层压法，溶剂浇铸法等。
[0134]
接着，通过切断层叠体16而得到离型膜10。在该切断时，第2树脂层12变形，形成被覆部14。在此，本实施方式中的层叠体16的切断如图3所示，可以通过使用了压切刃17的压切切断来进行。另外，压切刃17可以在前端具有倾斜面17a，例如可以使用汤姆逊刀片。再者，在图3中，在压切刃17的前端的两面设有倾斜面17a，但也可以仅在一面设有倾斜面17a。
[0135]
如果通过压切刃例如对由基座18支撑的层叠体16从第2树脂层12侧的表面进行压切切断，则如图3所示，通过切断而形成的第1树脂层11的端面11e成为沿着倾斜面17a的形状的倾斜面，并且第2树脂层12伸长，被覆第1树脂层11a的端面11e，由此形成被覆部14。再者，通过在形成被覆部14之后将层叠体卷取，也能够制成辊状的离型膜。
[0136]
通过以上方法，能够以简单的工序制造出在端部具有被覆部的离型膜，因此能够容易地制造出渗出少的离型膜。
[0137]
＜第2实施方式＞
[0138]
图4表示第2实施方式涉及的离型膜的端部结构。第2实施方式中与第1实施方式的不同点在于离型膜的端部的结构。具体而言，在第1实施方式中，由一对第2树脂层中的一个
树脂层被覆端面，但在本实施方式中，由一对第2树脂层中的两个树脂层被覆端面。即、一对第2树脂层形成被覆部。
[0139]
再者，以下，关于第2实施方式涉及的离型膜，对与第1实施方式的不同点进行说明，省略说明的点与第1实施方式相同。
[0140]
第2实施方式中，离型膜20具有第1树脂层21、以及分别设置在第1树脂层21的两面21a、21b的第2树脂层22、23，在第1树脂层21的端面21e设有被覆部24。图4所示的方式中，端面21e具有倾斜面21g和倾斜面21h。在此，本实施方式中，被覆部24由第2树脂层22、23这两者构成。即、第2树脂层22、23分别被覆第1树脂层21的端面。图4所示的实施方式中，第2树脂层22从第1树脂层21的一个面21a上到端面21e上被覆第1树脂层21。同样地，第2树脂层23从第1树脂层21的另一个面21b上到端面21e上被覆第1树脂层21。并且，这些第1和第2树脂层22、23优选在端面21e上连接。
[0141]
本实施方式中，离型膜20通过设置被覆部24，即使在热压加工时等被加热和加压，也能够防止构成第1树脂层21的树脂从端面21e渗出。
[0142]
再者，一对第2树脂层22、23在端面21e上以相互连接的方式配置，如图4所示，在截面中端面21e整体由被覆部24被覆。
[0143]
另外，本实施方式中，如后所述通过使第2树脂层22、23以伸长的方式塑性变形，能够被覆端面21e。因此，端面21e上的第2树脂层22、23各自的厚度可以比一个面21a、另一个面21b上的第2树脂层22、23各自的平均厚度薄。
[0144]
第2实施方式中，第1树脂层11的端部成为前端细的形状，但也可以设为：其前端21f在离型膜30的厚度方向上配置于两个面21a、21b之间的位置，其前端21f经由构成端面21e的倾斜面21g、21h，与各面21a、21b呈钝角连接。再者，倾斜面21g、21h不必是平面，可以适当包含曲面等。
[0145]
接着，对本实施方式涉及的离型膜的制造方法的一例进行说明。本实施方式涉及的离型膜，首先，准备由第2树脂层22、第1树脂层21和第2树脂层23构成的层叠体26。接着，通过切断层叠体26而得到离型膜20，通过该切断，由第2树脂层22、23形成上述被覆部24。在此，本实施方式中的层叠体20的切断如图5所示，可以通过使用了剪切刃27的压切切断来进行。再者，剪切刃27通常由上刃27a和下刃27b构成，通过使上刃27a和下刃27b沿着厚度方向相互接近，对层叠体26施加剪切力而进行切断。通过这样的切断，第1树脂层21的端面21e成为前端细的形状，并且第2树脂层22、23以沿着端面21e的形状伸长的方式变形，如图4所示形成被覆端面21e的被覆部24。
[0146]
＜第3实施方式＞
[0147]
在第1树脂层的端面如上所述由一对第2树脂层被覆的情况下，不限定于上述的第2实施方式的结构，可以具有各种形状，例如可以具有图6所示的第3实施方式涉及的离型膜30那样的结构。再者，关于以下的第3实施方式涉及的离型膜，对与第2实施方式的不同点进行说明，省略说明的点与第2实施方式相同。
[0148]
在第3实施方式涉及的离型膜30中，如图6所示，第2树脂层32、33从端面31e向外侧伸出。即、第2树脂层32、33分别具有伸出部32f、33f。通过第2树脂层具有伸出部，第1树脂层31更难以渗出到离型膜外。伸出部32f、33f的长度优选分别大于具有各伸出部32f、33f的第2树脂层32、33各自的平均厚度。另外，伸出部32f、33f可以相互接合。通过伸出部接合，能够
更有效地防止渗出。作为接合方法，例如可举出热熔接、化学熔接、利用粘接剂的接合等。再者，图6所示的方式中，端面31e具有倾斜面31g、31h。
[0149]
在本实施方式涉及的离型膜30的制造中，首先，准备由第2树脂层32、第1树脂层31和第2树脂层33构成的层叠体36。接着，通过切断层叠体36而得到离型膜30，通过该切断而形成被覆部34。在此，本实施方式中的层叠体30的切断，如图7所示，可以通过使用了加热刃37的熔融切断来进行。第2树脂层32、33通过一边熔融一边被拉伸而被覆端面31e，能够形成被覆部34。另外，如果进行熔融切断，则在端面31e上第2树脂层32、33彼此融合。另外，第1树脂层31的端部被熔融并拉伸，因此其前端形状变得更细长。不仅是第1树脂层31，第2树脂层32、33也一边熔融一边被切断，因此容易被拉伸，通过拉伸了的第2树脂层32、33，能够被覆第1树脂层31的端面31e。
[0150]
再者，加热刃37只要加热至至少使第2树脂层32、33熔融的程度的温度即可，例如，可以加热至比所使用的树脂的熔点高30℃左右的温度，优选高5～20℃的温度。
[0151]
再者，加热刃37是压切刃，具体而言，示出了在前端具有倾斜面37a的压切刃的形态，但也可以是压切刃以外的形态。
[0152]
再者，以上的第1～第3实施方式中，示出了通过压切切断、剪切切断、熔融切断而在第1树脂层的端面上形成被覆部的结构，但也可以通过除此以外的切断方法形成被覆部。
[0153]
另外，在第2和第3实施方式所示出的剪切切断、熔融切断中，通过设置在第1树脂层的两面的一对第2树脂层而形成了被覆部。但是，在采用这些切断方法形成被覆部的情况下，也可以通过适当选择构成第2树脂层的树脂的种类、或者适当选择切断条件，从而与第1实施方式同样地仅由一方的第2树脂层形成被覆部。
[0154]
另外，在第2和第3实施方式中，示出了第2树脂层22、23(或32、33)彼此在端面21e(或31e)上相互连接的方式，但与第1实施方式的变形例(参照图2)同样，也可以不相互连接，也可以在端面存在没有由被覆部被覆的部分。另外，第2树脂层22、23(或32、33)可以相互不直接接触，例如，可以经由后述的第3树脂层等的除了第1树脂层以外的部件而连接。另外，在被覆部与端面之间可以存在空间。
[0155]
另外，第1～第3实施方式的各端面11e、21e、31e不一定必须具有前端细的形状。例如，上述第2实施方式中，构成端面21e的2个倾斜面21g、21h均呈钝角地与一个面21a、另一个面21b连接，但这些倾斜面21g、21h也可以呈锐角地与一个面21a、另一个面21b连接。即、第1树脂层21的端面21e可以具有向内侧凹陷的形状，与此相伴，被覆部24也可以具有向内侧凹陷的形状。这样的方式的端部，例如可以通过在离型膜切断时，将剪切刃按压在第1树脂层的端面而形成。
[0156]
另外，将第1树脂层的端面形成为凹陷的形状，也能够适用于像第1实施方式那样仅由一方的第2树脂层12形成被覆部的情况，该情况下，同样能够通过在离型膜切断时，将压切刃按压在第1树脂层的端面而形成。
[0157]
另外，上述第1～第3实施方式中的各端面11e、21e、31e，示出了具有倾斜面的形态，但并不需要必须具有倾斜面，例如也可以由平行于厚度方向的垂直面构成。另外，可以是垂直面与倾斜面的组合，也可以由除此以外的形状构成。
[0158]
＜第4实施方式＞
[0159]
以上的第1～第3实施方式中，通过制造离型膜时的切断而形成了被覆部，但也可
以采用切断以外的方法形成被覆部。
[0160]
将其具体例作为第4实施方式，利用图8进行说明。以下，关于第4实施方式涉及的离型膜，对与第2实施方式的不同点进行说明，省略说明的点与第2实施方式相同。
[0161]
本实施方式中，离型膜40具备第1树脂层41、以及分别设置在第1树脂层41的两面41a、41b的第2树脂层42、43。本实施方式中，与第3实施方式同样地，第2树脂层42、43分别具有伸出部42f、43f。离型膜40具有伸出部42f、43f相互被按压而接合的压接部48。压接部48的厚度通过压缩变形而变薄，因此比第2树脂层42、43的平均厚度之和小(薄)。
[0162]
本实施方式中，离型膜40通过设有被覆部44，即使在热压加工时等被加热和加压，也能够防止构成第1树脂层41的树脂从端面41e渗出。另外，由于第2树脂层42、43彼此接合，因此能够更切实地防止渗出。
[0163]
接着，利用图9对本实施方式的离型膜40的制造方法的一例进行说明。本实施方式中，如图9所示，与上述各实施方式同样地，准备第2树脂层43、第1树脂层41和第2树脂层42以该顺序层叠而成的层叠体46。此时，在层叠体46中，间断地设有第1树脂层41，在第2树脂层42、43之间设有未设置第1树脂层41的区域46a。即、在层叠体46中，多个第1树脂层41可以沿着面方向排列。
[0164]
接着，在未设置第1树脂层41的区域46a中，通过以使第1和第2树脂层42、43彼此相互接触的方式进行按压，并且进行加热等使其压接而形成压接部48，由此也形成被覆部44。另外，通过以上工序，设置伸出部42f、43f，并且伸出部42f、43f相互固定。然后，层叠体46可以根据需要沿着压接部48等被切断，得到多个离型膜40。再者，图9中用虚线表示切断线。
[0165]
＜第5实施方式＞
[0166]
以上的第4实施方式中，在压接部没有设置第1树脂层，但也可以在压接部设置第1树脂层。将其具体例作为第5实施方式，利用图10进行说明。再者，以下的说明中，关于第5实施方式涉及的离型膜，对与第4实施方式的不同点进行说明，省略说明的点与第4实施方式相同。
[0167]
本实施方式中，离型膜50具备第1树脂层51、以及分别设置在第1树脂层51的两面51a、51b的第2树脂层52、53。本实施方式中，第1树脂层51与第2树脂层52、53同样地具有伸出部51f。伸出部51f、52f、53f具有相互被按压而接合的压接部58。压接部58形成被覆部54的一部分。压接部58的厚度通过压缩变形而变薄，因此比第2树脂层52、53和第1树脂层51的平均厚度的总和薄。
[0168]
根据以上的结构，第1树脂层51的端面51e由被覆部54被覆。因此，在本实施方式中，也能够防止构成第1树脂层51的树脂从第1树脂层51的端面51e渗出。
[0169]
接着，利用图11对本实施方式的离型膜50的制造方法的一例进行说明。在本实施方式中，如图11所示，与上述的第1实施方式同样地，准备第2树脂层53、第1树脂层51和第2树脂层52以该顺序层叠而成的层叠体56。接着，通过加热了的压花辊等压接单元57，使层叠体56部分地压缩变形，第1树脂层51、第2树脂层52、53被部分地压接，形成压接部58。然后，层叠体56可以沿着压接部58等被切断，得到离型膜50。再者，制造图10所示的离型膜时的切断线用虚线表示。再者，制造离型膜50时的切断位置可以不在压接部58上，可以是图11中由一点划线所示的位置。将该情况下得到的离型膜50的截面图示于图12。
[0170]
根据这样的方式，也能够抑制第1树脂层51的渗出。另外，该制造方法中，不需要使
切断位置与压接部58一致，因此制造变得更容易。例如，在一边通过辊对辊输送层叠体56一边进行压花加工而进行压接的情况下，也可以与该压花加工并行地进行切断加工等。
[0171]
再者，在上述的第4和第5实施方式(参照图8～12)中，第1树脂层41、51的端面41e、51e优选例如在压接时变形，从而具有倾斜面41g、41h、51g、51h。
[0172]
但是，端面41e、51e并不是必须具有倾斜面41g、41h、51g、51h，例如也可以由垂直面(平行于厚度方向的面)构成。再者，在由垂直面形成的情况等，有时在压接第2树脂层而形成的被覆部与端面之间存在空间。但即使存在空间，也能够适当地防止构成第1树脂层的树脂的渗出。
[0173]
另外，在上述的第4实施方式(参照图9)中，第2和第3树脂层42、43通过压接而相互接合，但也可以通过压接以外的方式构成，可以通过熔接而接合，也可以使用粘接剂等接合。
[0174]
同样地，在上述的第5实施方式(参照图11)中，第1树脂层51、第2和第3树脂层52、53通过压接而相互接合，但也可以通过压接以外的方式接合，例如可以通过熔接而接合。
[0175]
＜第6实施方式＞
[0176]
在以上的第1～第5实施方式中，被覆第1树脂层的端面的被覆部由第2树脂层形成，但被覆部也可以由除了第2树脂层以外的其它部件即被覆用部件形成。以下，将这样的结构作为第6和第7实施方式涉及的离型膜60、70进行说明。
[0177]
再者，以下，首先关于第6实施方式涉及的离型膜，参照图13对与第1实施方式的不同点进行说明，省略说明的点与第1实施方式相同。
[0178]
另外，“其它部件”是指在构成离型膜的层叠体由第1和第2树脂层构成的情况下，第2树脂层之外的部件，但在设有后述的第3树脂层等构成层叠体的除了第1和第2树脂层以外的其它树脂层的情况下，也是指其它树脂层之外的部件。但第3树脂层等的其它树脂层之外的部件，可以具有与其它树脂层相同的树脂组成。
[0179]
在第6实施方式中，离型膜60具备第1树脂层61、以及分别设置于第1树脂层61的两面61a、61b的第2树脂层62、63。本实施方式中，被覆第1树脂层61的端面61e的被覆部64由被覆用部件形成。被覆用部件例如可以使用树脂膜。被覆部64只要能够被覆端面61e则可以是任意结构，例如可以从第2树脂层62的外表面到第1树脂层的端面、第2树脂层63的外表面进行全部覆盖。再者，被覆部64可以通过粘接剂而与第2树脂层62、63的外表面接合，也可以通过熔接、压接等进行接合。也可以使用多个被覆用部件形成被覆部64。
[0180]
在第6实施方式中，通过离型膜60具备被覆部64，能够有效地防止构成第1树脂层61的树脂的渗出。
[0181]
构成被覆部64的树脂膜，使用公知的树脂膜即可，可以使用与第1树脂层61相比流动开始温度高、且储能模量也高的树脂膜。
[0182]
作为构成树脂膜的树脂，具体而言，适当选择使用如上所述作为能够用于第2树脂层的树脂而示出的树脂即可，例如可以使用聚酯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂等，另外，也可以在这些树脂中适当添加热塑性树脂、橡胶成分而使用。再者，这些树脂的详细说明如在上述第2树脂层说明的那样。
[0183]
对于树脂膜的厚度没有特别限定，例如为1～250μm，优选为5～150μm。
[0184]
在制造本实施方式涉及的离型膜60时，与上述各实施方式同样地，首先准备具备
第1树脂层61和第2树脂层62、63的层叠体，并且准备被覆用部件(例如树脂膜)。然后，通过将被覆用部件(树脂膜)安装于层叠体的端部，能够得到离型膜60。
[0185]
＜第7实施方式＞
[0186]
接着，对本实用新型的第7实施方式涉及的离型膜70进行说明。
[0187]
图14示出第7实施方式涉及的离型膜70的端部结构。在本实施方式中，离型膜70具备第1树脂层71、以及分别设置于第1树脂层71的两面71a、71b的第2树脂层72、73。本实施方式中，被覆第1树脂层71的端面71e的被覆部74由被覆用部件形成，在此，被覆用部件是密封材料(密封剂)。离型膜70通过具备由被覆用部件(密封剂)形成的被覆部74，能够有效防止构成第1树脂层71的树脂的渗出。
[0188]
由密封剂形成的被覆部74，如图14所示，除了第1树脂层71以外，也可以层叠在第2树脂层72、73的端面72e、73e上。通过在第2树脂层72、73的端面72e、73上也层叠密封剂层，能够更切实地防止构成第1树脂层71的树脂从端面71e渗出。
[0189]
与上述各实施方式同样地，首先准备具有第1树脂层71和第2树脂层72、73的层叠体，接着在层叠体的端部涂布密封剂而形成被覆部75，由此能够制造离型膜70。
[0190]
作为构成被覆部74的密封剂，没有特别限定，可以使用环氧树脂、聚氨酯树脂、硅树脂、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂等。另外，被覆部74的厚度例如为1～1000μm，优选为10～500μm。
[0191]
再者，在上述第6和第7实施方式中例示说明的由被覆用部件构成的被覆部，只要能够被覆第1树脂层的端面，就不限定于树脂膜、密封剂。另外，在第6和第7实施方式中，被覆部不仅被覆第1树脂层的端面，还被覆第2树脂层的端面，但只要被覆第1树脂层的端面，就不是必须被覆第2树脂层的端面。例如，在第7实施方式中示出的密封剂层形成的被覆部74，可以仅被覆第1树脂层的端面。
[0192]
＜第8实施方式＞
[0193]
以上的第1～第7实施方式中，示出了第1树脂层的端面由被覆部被覆的结构，但第1树脂层的端面并不是必须由被覆部被覆，在第8实施方式涉及的离型膜中，具有第2树脂层的端部配置为比上述第1树脂层的端面更向外侧伸出的结构。
[0194]
以下，关于第8实施方式涉及的离型膜80，参照图15对与第1实施方式的不同点进行说明。再者，省略说明的点与第1实施方式相同。
[0195]
第8实施方式涉及的离型膜80，具备第1树脂层81、以及分别设置在第1树脂层81的两面81a、81b的第2树脂层82、83。本实施方式中，第2树脂层82、83的两端部配置为比第1树脂层81的端面81e更向外侧伸出，构成伸出部82e、83e。
[0196]
根据这样的方式，在将离型膜80用于热压时，即使由于该热压使得构成第1树脂层81的树脂流动，该流动的树脂也会留在伸出部82e、83e之间，由此能够防止从离型膜80的外缘向外侧渗出。
[0197]
在此，关于第2树脂层82、83的伸出长度l1，具有即使第1树脂层81的树脂因热压而流动，也会留在伸出部82e、83e之间，从而适当防止从离型膜80的外缘渗出的长度即可。对于伸出长度l1没有特别限定，例如为5～50mm，优选为10～30mm。第2树脂层82的伸出长度与第2树脂层83的伸出长度可以不同。
[0198]
本实施方式涉及的离型膜80，可以通过准备用于形成第1树脂层81的树脂膜和用
于形成第2树脂层82、83的第2和第3树脂膜，并将它们采用加热压接等方式接合层叠来制造。此时，作为第2和第3树脂膜，准备比第1树脂膜大一圈的树脂膜即可。本实施方式的离型膜如上所述，能够仅通过对树脂膜进行加热压接等而制造，因此其制造方法变得容易。
[0199]
本实施方式中的离型膜80例如为单片状的情况下，典型地是矩形、方形等四边形，可以在构成各边(即、4边)的离型膜的端部分别如上所述设置伸出部82e、83e。但是，与第1～第7实施方式所示的被覆部同样，不是必须在构成离型膜80的各边的端部全部设置伸出部。在离型膜的平面形状为多边形的情况下，优选在至少2边以上设置有伸出部。
[0200]
另外，在离型膜80为辊状的情况下，与上述的被覆部同样，可以在两侧端部设置伸出部82e、83e。
[0201]
再者，本实施方式涉及的离型膜80的各端部的伸出部82e、83e，可以通过固定件、粘接剂、熔接、压接等固定手段(未图示)相互固定。如果伸出部82e、83e彼此固定，则通过该固定，第1树脂层81被第2树脂层82、83从上下夹持，层叠结构更加稳定。
[0202]
另外，通过伸出部82e、83e彼此固定，如图16所示，可以由伸出部82e、83e形成被覆端面81e的被覆部84。此时，如图16所示，被覆部84可以相对于端面81e，至少一部分隔着空间88配置，但也可以没有空间88。该情况下，离型膜80在第2树脂层的伸出部82e、83e彼此固定的固定部与第1树脂层81之间具有空间。
[0203]
另外，关于通过固定手段进行的固定，例如在四边形等的单片状的离型膜中，可以将构成各边(如果为四边形则是4边)的端部分别利用固定手段固定，但并不是必须将构成所有边的各端部固定。即使不将构成所有边的各端部固定，例如通过将构成相对的2边的端部利用固定手段固定，由该固定也能使第1树脂层81被第2树脂层82、83适当地夹持。
[0204]
另外，如上所述通过固定手段的固定，第1树脂层81被第2树脂层82、83夹持的情况下，不需要对第1树脂层81的两面81a、81b分别接合第2树脂层82、83。因此，在离型膜80的制造中，不需要将树脂膜彼此压接等而使其接合。即、通过将3张树脂膜重叠，并且利用固定手段将伸出部固定，就能够制造离型膜80，因此制造方法简单，即使不引入大规模的制造设备也能够容易地制造。
[0205]
另外，在本实施方式中，第2树脂层82、83的两端部配置为比第1树脂层81的端面81e更向外侧伸出，构成了伸出部82e、83e，但伸出部的长度可以不同。即、伸出部82e可以比伸出部83e长，伸出部82e也可以比伸出部83e短。
[0206]
＜第9实施方式＞
[0207]
图17示出第9实施方式涉及的离型膜的端部结构。以下，关于第9实施方式涉及的离型膜90，对与第1实施方式的不同点进行说明，省略说明的点与第1实施方式相同。
[0208]
第9实施方式涉及的离型膜90具备第1树脂层91、以及分别设置于第1树脂层91的两面91a、91b的第2树脂层92、93。在本实施方式中，离型膜90具有折返部98。即、具有端部向离型膜的内侧折返(折回)的结构。因此，第1树脂层91的端面91e比离型膜90的外缘90e更靠内侧。另外，第1树脂层91的端面91e相对于离型膜90的外缘90e，朝向内侧。并且，在折返部98中，一方的第2树脂层92配置在外周侧，另一方的第2树脂层93配置在内周侧。根据这样的方式，即使由于热压而使构成第1树脂层91的树脂流动，该树脂也不会马上直接流出到离型膜90的外缘90e的外侧，因此能够防止树脂从离型膜90的外缘渗出。
[0209]
再者，如图17所示，离型膜90在折返部98中，第2树脂层93的外表面彼此抵接，它们
可以通过粘接剂的接合、熔接、压接、固定件等固定手段而固定。通过第2树脂层93的外表面彼此固定，离型膜90能够容易地保持端部折返的状态。
[0210]
再者，离型膜90例如可以通过使由第1树脂层91和第2树脂层92、93构成的层叠体的端部折返而形成。在本实施方式中，折返部是平缓的曲面形状，但也可以压扁。折返部的厚度可以小于离型膜的平均厚度。
[0211]
在本实施方式中，折返长度l2(即、从离型膜90的外缘90e到第1树脂层91的端面91e为止的长度)，只要具有即使构成第1树脂层91的树脂因热压而从树脂层91的端面91e流出，也会留在比离型膜90的外缘90e靠内侧的程度的长度即可。对于长度l2没有特别限定，例如为1～50mm，优选为5～30mm。
[0212]
另外，本实施方式中的离型膜90例如为单片状的情况下，典型地是矩形、方形等四边形，可以在构成各边(即、4边)的离型膜的端部分别具有折返部。但不是必须使构成离型膜90的各边的端部全都具有折返部。例如，在离型膜的平面形状为多边形的情况下，优选至少2边以上具有折返部。另外，离型膜90为辊状的情况下，与上述被覆部同样地，两侧端部可以具有折返部。
[0213]
＜其他变形例＞
[0214]
以上的第1～9实施方式涉及的离型膜，在第1树脂层的两面分别设有第2树脂层，但也可以仅在第1树脂层的一个面设置第2树脂层。图18中示出其具体例。图18是第1实施方式的变形例，离型膜10具备第1树脂层11和仅设置在第1树脂层11的一个面11a上的第2树脂层12。在本变形例中，与第1实施方式同样地由第2树脂层12形成被覆部14。被覆部14的结构如第1实施方式中所述，但在另一个面11b上没有设置第2树脂层13。因此，由第2树脂层12形成的被覆部14不与设置在另一个表面11b上的树脂层(第2树脂层)接触。
[0215]
同样，在第2～第3实施方式中，也可以仅在第1树脂层的一个面设置第2树脂层，该情况下，被覆部仅由一个第2树脂层形成即可。另外，在第6～第9实施方式中，同样可以省略一对第2树脂层中的一方。
[0216]
再者，图19中示出仅在第1树脂层的一个面设有第2树脂层的、第9实施方式的变形例。本变形例在折返部分中，第2树脂层92配置于外周侧。在第9实施方式涉及的离型膜90(参照图17)中，第2树脂层的外表面彼此抵接，但在本变形例(参照图19)中，第1树脂层91的另一个面91b彼此抵接即可，另一个面91b彼此可以通过利用粘接剂的接合、熔接、压接、固定件等固定手段而固定。
[0217]
再者，在第1～第3实施方式、第6～第9实施方式中，仅在一个面上设有第2树脂层13的情况下的离型膜的制造方法，除了在准备的层叠体中省略第2树脂层的一方以外，与各实施方式中说明的相同。
[0218]
另外，在各实施方式中，可以在第1树脂层与第2树脂层之间设置第3树脂层。第3树脂层优选具有作为将第1树脂层与第2树脂层接合的接合层的功能。作为设有第3树脂层19a、19b的结构的一例，在图20中示出第1实施方式的变形例。再者，图20中示出了一方的第2树脂层12经由第3树脂层19b与另一方的第2树脂层13连接的方式，但在设有第3树脂层的情况下，第2树脂层12、13彼此可以直接相接。当然，第2树脂层12、13彼此也可以不连接，端面11e的一部分可以不被被覆部14被覆。
[0219]
再者，第3树脂层在第1～第6实施方式中，可以如图20所示与第2树脂层一起形成
被覆部，也可以不形成被覆部。
[0220]
构成第3树脂层的树脂，只要能发挥其功能则可以使用任何树脂，例如，例如可以含有构成第1树脂层的主成分的树脂、和构成与第3树脂层相接的第2树脂层的主成分的树脂。因此，第3树脂层优选包含除了聚甲基戊烯系树脂以外的聚烯烃系树脂、和选自聚酯系树脂和聚甲基戊烯系树脂中的至少1种。另外，第3树脂层可以含有除此以外的热塑性树脂、橡胶成分。这些树脂、热塑性树脂、橡胶成分的详细情况如在第1和第2树脂层中说明的那样。
[0221]
第3树脂层各自的厚度例如为5～50μm，优选为10～30μm。
[0222]
在此，在第1树脂层的两表面设置第2树脂层的情况下，第3树脂层可以仅设置在第1树脂层与一方的第2树脂层之间，但优选如图20所示那样设置在第1树脂层与两个第2树脂层各自之间。这样，离型膜通过设置第3树脂层，能够将第2树脂层以高的接合力接合于第1树脂层。
[0223]
本实用新型的离型膜，通过具备上述各方式，构成第1树脂层的树脂难以由于加热加压而渗出到离型膜的外侧。具体而言，本实用新型的离型膜，在170℃、30分钟、30kgf/cm2的压力下进行压制时的第1树脂层的渗出量优选为1.5mm以下，更优选为1.3mm以下。通过使渗出量为上述上限值以下，例如能够有效地防止电路基板、压板、以及缓冲材料等辅助材料等的污染。
[0224]
再者，渗出量是指在上述压制条件下进行加热加压时以离型膜的外缘为基准的、构成第1树脂层的树脂的渗出长度，采用渗出长度的最大值。
[0225]
＜离型膜的使用方法＞
[0226]
本实用新型的离型膜，例如可以很好地用于制造fpc等电路基板时。电路基板可以通过下述方式制造：准备芯基板、覆盖膜和离型膜，通过使用了离型膜的热压，使芯基板与覆盖膜一体化。以下，对制造电路基板的方法进行详细说明。
[0227]
芯基板具备由聚酰亚胺树脂、聚酯树脂、液晶聚合物等构成的基材以及在该基材上由铜等导电材料形成的电路部。电路部可以设置在基材的一个面，也可以设置在两个面。
[0228]
覆盖膜具备基材膜和设置在基材膜的一个面的粘接剂层。作为基材膜，可举出聚酰亚胺树脂膜、聚酯树脂膜、液晶聚合物等。粘接剂层由环氧系粘接剂、丙烯酸系粘接剂等构成。
[0229]
离型膜可以适当选择上述说明的本实用新型的离型膜进行使用。如后所述，离型膜准备一对，可以具有彼此相同的构成，也可以具有不同的构成。另外，离型膜只要其中一方使用上述说明的本实用新型的离型膜即可，但优选两方的离型膜都使用上述说明的本实用新型的离型膜。
[0230]
本制造方法中，可以将上述芯基板、覆盖膜和离型膜重叠。此时，覆盖膜可以以使设有粘接剂层的一侧的面朝向芯基板侧的方式重叠在芯基板上。另外，覆盖膜可以重叠在芯基板的设有电路部的面上，因此，在电路部设置于基板的两面的情况下，可以将覆盖膜重叠在基板的两面，在电路部设置于基板的单面的情况下，可以将覆盖膜重叠在基板的单面。
[0231]
另外，离型膜可以分别重叠在芯基板的两面，在将覆盖膜重叠于芯基板上的情况下，可以重叠在覆盖膜的外侧。
[0232]
因此，具体而言，可以按照离型膜/覆盖膜/芯基板/离型膜、或离型膜/覆盖膜/芯
基板/覆盖膜/离型膜的顺序进行重叠。
[0233]
接着，如上所述，通过使用压板对重叠而成的芯基板、覆盖膜和离型膜的层叠物进行加热压制，在芯基板的单面或两面上利用粘接剂层使覆盖膜接合从而一体化，由此得到电路基板。再者，离型膜可以从所得到的电路基板剥离。
[0234]
再者，压板例如可以设置一对，以夹入上述层叠物的方式进行加热压制，也可以在离型膜与压板之间适当设置缓冲材料等。作为缓冲材料，可举出玻璃布、纸类、pvc膜、聚酯系膜、聚烯烃系膜等。
[0235]
本实用新型的离型膜，即使如上所述通过加热压制而被加热和加压，构成第1树脂层的树脂也难以渗出到离型膜的外侧。因此，在加热压制中，能够防止因离型膜而产生的对电路部、缓冲材料、压板等的污染。
[0236]
再者，如上所述，离型膜有时仅在一面设置第2树脂层。这样的情况下，设有第2树脂层的一侧的面可以朝向芯基板侧、压板侧中的任意一侧，但为了防止电路部的污染，优选朝向芯基板侧。
[0237]
上述的电路基板的制造，既可以利用间歇(分批)压制或快速压制进行，也可以利用辊对辊的方式进行。在利用间歇压制或快速压制的情况下，芯基板、覆盖膜和离型膜均可以以单片状准备，将它们重叠并加压，制造电路基板。
[0238]
另外，在辊对辊的情况下，可以将分别卷绕成辊状的芯基板、覆盖膜和离型膜以片状放出并重叠，在辊间通过使用了压板的热压，将芯基板与覆盖膜一体化，制造电路基板。另外，离型膜只要在得到电路基板后在辊间输送电路基板并剥离即可。
[0239]
作为第8实施方式的变形例，示出电路基板的制造方法的一例。在第8实施方式中，离型膜是具备第1树脂层和分别设置于第1树脂层的两面的第2树脂层82、83的一体化的膜。另一方面，也可以不使这些各树脂层成为一体，而是分别准备各个树脂膜，在进行压制时，按照第2树脂层(一方的第2树脂膜)、第1树脂层(第1树脂膜)、第2树脂层(另一方的第2树脂膜)的顺序层叠。此时，通过使第2树脂膜的尺寸大于第1树脂膜，在第2树脂膜设置伸出部，能够防止构成第1树脂膜的树脂渗出到外侧而污染周围。即、在此公开的电路基板的制造方法，具有在第2树脂膜上层叠尺寸比第2树脂膜小的第1树脂膜，再重叠尺寸比第1树脂膜大的第2树脂膜的层叠工序。通过在这样的层叠工序之后进行压制，能够制造电路基板。在此所示的电路基板的制造方法中所使用的各树脂膜，可以设为与第8实施方式涉及的离型膜所具备的各树脂层同样的构成。
[0240]
再者，以上说明的离型膜的使用方法只是一例，离型膜也可以以其他方式使用，例如可以作为通过使用压板的加热压制来制造电路基板以外的制品时的离型膜使用。