一种抗拉耐冲击冷拉型钢的制作方法

1.本实用新型涉及冷拉型钢领域，具体来说，涉及一种抗拉耐冲击冷拉型钢。


背景技术：

2.目前，冷拉厂设备在使用时需要使用到较多的型钢结构，型钢进行加工焊接后进行使用。在进行初步加工之后，通常需要集中运输，运送到使用地点进行焊接使用或者再次加工，在进行运输时，容易因为型钢相互之间的摩擦碰撞产生损伤，影响后续的加工或者使用。
3.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种抗拉耐冲击冷拉型钢，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种抗拉耐冲击冷拉型钢，包括第一型钢本体和第二型钢本体，所述第一型钢本体位于所述第二型钢本体一侧面上开设有两个安装槽，所述第二型钢本体位于所述第一型钢本体的一侧固定设有两个安装板，所述安装板插入对应的所述安装槽内，且所述安装板顶端固定设有固定板，所述固定板顶面与所述第二型钢本体顶面为同一水平面，所述第一型钢本体顶面开设有与所述安装槽内部相通的固定槽，所述固定板上、所述固定槽内壁上和所述第一型钢本体上均开设有相对应的第一螺纹孔，所述安装板底端设有运输机构。
7.进一步的，所述运输机构包括固定在所述安装板底端的伸缩弹簧，所述伸缩弹簧的数量为若干个，且所述伸缩弹簧底端共同固定设有与所述固定板尺寸相等的副固定板，所述安装板和所述副固定板之间固定设有套设在所述伸缩弹簧上的伸缩杆。
8.进一步的，所述第二型钢本体外侧壁两侧均开设有设置槽，所述设置槽内顶端和所述设置槽内底端固定设有圆杆，所述圆杆上套设有转动板，所述转动板靠近所述圆杆的一端为弧形状，所述第一型钢本体外壁两侧均开设有与所述转动板相匹配的转动槽，所述转动槽、所述转动板和所述安装槽上均设有对应的锁紧件。
9.进一步的，所述锁紧件包括副螺纹孔和螺杆，所述副螺纹孔开设有在所述转动槽内壁、所述转动板上和所述安装槽内壁上，所述螺杆，所述第一型钢本体上开设有与所述安装槽相通的插紧槽。
10.进一步的，所述第一型钢本体和所述第二型钢本体上方依次焊接有高抗压层、抗冲击层、抗破裂层和耐磨表层。
11.进一步的，所述高抗压层为高强度抗压镀锌板，所述抗冲击层为弹簧钢板，所述抗破裂层为抗层状撕裂钢板，所述耐磨表层为高锰钢板。
12.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
13.两个型钢本体相连接时，将安装板插入安装槽内，此时上提第二型钢本体，使其安
装板顶端的固定板插入固定槽内部，此时固定板上的第一螺纹孔、固定槽内壁上的第一螺纹孔和第一型钢本体上的第一螺纹孔相对应，另设长的螺钉插入，进行三个螺纹孔的对应固定，使其固定板固定在固定槽内，完成第一型钢本体和第二型钢本体之间安装，安装方便快捷，运输时，将第一型钢本体和第二型钢本体进行相叠放置，配合设计的运输机构，使其第一型钢本体和第二型钢本体可以在运输时相叠固定在一起，保证运输稳定性。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是根据本实用新型实施例的一种抗拉耐冲击冷拉型钢的主视图；
16.图2是根据本实用新型实施例的一种抗拉耐冲击冷拉型钢的型钢本体连接结构图；
17.图3是根据本实用新型实施例的一种抗拉耐冲击冷拉型钢的型钢本体相叠示意图；
18.图4是根据本实用新型实施例的一种抗拉耐冲击冷拉型钢的型钢本体示意图。
19.附图标记：
20.1、第一型钢本体；2、第二型钢本体；3、安装槽；4、安装板；5、固定板；6、固定槽；7、第一螺纹孔；8、伸缩弹簧；9、副固定板；10、设置槽；11、圆杆；12、转动板；13、转动槽；14、副螺纹孔；15、插紧槽；16、高抗压层；17、抗冲击层；18、抗破裂层；19、耐磨表层。
具体实施方式
21.下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：
22.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
23.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
24.实施例一：
25.请参阅图1-4，根据本实用新型实施例的一种抗拉耐冲击冷拉型钢，包括第一型钢本体1和第二型钢本体2，所述第一型钢本体1位于所述第二型钢本体2一侧面上开设有两个安装槽3，所述第二型钢本体2位于所述第一型钢本体1的一侧固定设有两个安装板4，所述安装板4插入对应的所述安装槽3内，且所述安装板4顶端固定设有固定板5，所述固定板5顶面与所述第二型钢本体2顶面为同一水平面，所述第一型钢本体1顶面开设有与所述安装槽3内部相通的固定槽6，所述固定板5上、所述固定槽6内壁上和所述第一型钢本体1上均开设有相对应的第一螺纹孔7，所述安装板4底端设有运输机构。
26.通过本实用新型的上述方案，有益效果：两个型钢本体相连接时，将安装板4插入
安装槽3内，此时上提第二型钢本体2，使其安装板4顶端的固定板5插入固定槽6内部，此时固定板5上的第一螺纹孔7、固定槽6内壁上的第一螺纹孔7和第一型钢本体1上的第一螺纹孔7相对应，另设长的螺钉插入，进行三个螺纹孔的对应固定，使其固定板5固定在固定槽6内，完成第一型钢本体1和第二型钢本体2之间安装，安装方便快捷，运输时，将第一型钢本体1和第二型钢本体2进行相叠放置，配合设计的运输机构，使其第一型钢本体1和第二型钢本体2可以在运输时相叠固定在一起，保证运输稳定性。
27.实施例二：
28.请参阅图3，所述运输机构包括固定在所述安装板4底端的伸缩弹簧8，所述伸缩弹簧8的数量为若干个，且所述伸缩弹簧8底端共同固定设有与所述固定板5尺寸相等的副固定板9，所述安装板4和所述副固定板9之间固定设有套设在所述伸缩弹簧8上的伸缩杆。
29.通过本实用新型的上述方案，有益效果：运输时，第二型钢本体2支撑在第一型钢本体1上，此时副固定板9则会穿过固定槽6，使其第二型钢本体2和第一型钢本体1相叠在一起，注意的是，可以相叠多个型钢本体进行运输，且运输时稳定性好。
30.实施例三：
31.请参阅图1-3，所述第二型钢本体2外侧壁两侧均开设有设置槽10，所述设置槽10内顶端和所述设置槽10内底端固定设有圆杆11，所述圆杆11上套设有转动板12，所述转动板12靠近所述圆杆11的一端为弧形状，所述第一型钢本体1外壁两侧均开设有与所述转动板12相匹配的转动槽13，所述转动槽13、所述转动板12和所述安装槽3上均设有对应的锁紧件，所述锁紧件包括副螺纹孔14和螺杆，所述副螺纹孔14开设有在所述转动槽13内壁、所述转动板12上和所述安装槽3内壁上，所述螺杆，所述第一型钢本体1上开设有与所述安装槽3相通的插紧槽15。
32.通过本实用新型的上述方案，有益效果：安装板4插入安装槽3内，伸缩弹簧8提前缩短，使其伸缩弹簧8和副固定板9能够很好的插入安装槽3内，插入后，最终的副固定板9通过伸缩弹簧8伸长插入插紧槽15内，这样使其伸缩弹簧和副固定板9则会无法拔出安装槽3内，此时伸缩弹簧并未复位到位，上提第二型钢本体2，使其固定板5插入固定槽6内，固定固定板5，然后再固定副固定板9，翻动转动板12，使其转动板12一端插入转动槽13内，此时三个副螺纹孔14对应，螺杆插入副螺纹孔14，对副固定板9进行固定，此设计使其固定效果进一步的增强。
33.实施例四：
34.请参阅图4，所述第一型钢本体1和所述第二型钢本体2上方依次焊接有高抗压层16、抗冲击层17、抗破裂层18和耐磨表层19，所述高抗压层16为高强度抗压镀锌板，所述抗冲击层17为弹簧钢板，所述抗破裂层18为抗层状撕裂钢板，所述耐磨表层19为高锰钢板。
35.通过本实用新型的上述方案，有益效果：本实用新型的在型钢本体上依次堆焊有高抗压层、抗冲击层、抗破裂层与耐磨表层的结构设计，可使整体具有抗压、抗破裂、抗冲击、耐磨性强的优点。
36.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明：
37.在实际应用时，两个型钢本体相连接时，将安装板4插入安装槽3内，此时上提第二型钢本体2，使其安装板4顶端的固定板5插入固定槽6内部，此时固定板5上的第一螺纹孔7、
固定槽6内壁上的第一螺纹孔7和第一型钢本体1上的第一螺纹孔7相对应，另设长的螺钉插入，进行三个螺纹孔的对应固定，使其固定板5固定在固定槽6内，完成第一型钢本体1和第二型钢本体2之间安装，安装方便快捷，运输时，将第一型钢本体1和第二型钢本体2进行相叠放置，配合设计的运输机构，使其第一型钢本体1和第二型钢本体2可以在运输时相叠固定在一起，保证运输稳定性。
38.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。