062]参见图5，安装基座14包括安装板26和基板27，安装板26设于基板27上方，基板27设于下车车架13。其中，安装板26设有安装凹槽19，角传动器12设于安装凹槽19。
[0063]上述技术方案中，角传动器12与上车分动箱7同时布置在下车车架13上，安装基座14的定位加工以及后文所述的安装支座16的定位加工都以下车车架13上的回转座圈的中心线18作为相同的加工安装基准。在加工、装配过程中，同一个基准要求，避免产生累积误差，保证上车分动箱7输入轴与角传动器12输出轴的同轴度，使联轴器15装配同心，提高动力传递稳定性及零件工作寿命。该布置型式，联轴器15等相互连接零件的装配同心度高，在动力传递过程中能避免产生径向分力及应激破坏力，降低旋转不平衡量，减缓零件磨损以及振动噪音。提高角传动器12、上车分动箱7以及联轴器15等零件的工作寿命，增强工作可靠性。
[0064]参见图5，基板27和安装板26都为两个，两个基板27相对设置，每个基板27上方设一安装板26，两个安装板26的安装凹槽19共同支撑角传动器12。
[0065]如此设置，安装基座14重量轻便，可以减少能耗。
[0066]参见图4和图6，上车分动箱7采用下述方式安装:动力传动系统还包括安装支座16，安装支座16设于安装基座14上方；安装支座16的中心线与回转座圈的中心线18重入口 ο
[0067]参见图4和图7，在下车车架13上设置安装支座16，上车分动箱7及液压栗系统内嵌回转座圈中心处，上车分动箱7通过定位装置(具体包括定位销24、定位销螺栓17)和紧固连接件(具体包括螺栓和垫板25)装配在该安装支座16上，输入轴中心线与回转座圈中心线18重合。
[0068]参见图4和图6，安装支座16具体包括第一支撑板20、第二支撑板21和连接筋板22 ;连接筋板22的两端分别与第一支撑板20和第二支撑板21固定相连。第二支撑板21设有安装槽23，上车分动箱7通过回转支承6设于安装槽23。
[0069]通过安装支座16上的回转支承6来实现上车分动箱7与下车车架13的相互转动。上车分动箱7由围绕回转支承6轴心线传递的力矩驱动，该轴心线与上车回转处的中心线18重合。在上车回转作业中，上车分动箱7可以围绕上车回转处的中心线18旋转，同时实现动力向上车的可靠传递。
[0070]参见图4和图6，支座下部的第一支撑板20相对下车车架13是固定的，支座上部的第二支撑板21的上安装平面连接上车分动箱7，上车分动箱7具体通过回转支承6实现与支座下部结构(下车车架13)的相对转动。
[0071]在上车分动箱7的安装面设置有定位销安装孔，在其安装支座16上相应设置定位安装孔，在连接装配中通过定位销24及定位销螺栓17进行定位紧固。上车分动箱7的装配以及输入轴的位置精度是以回转座圈为基准要求的，与安装在下车车架13的角传动器12输出轴同心度高，能够保证联轴器15安装的同轴度要求，避免产生偏心承载力。同时对上车分动箱7安装的相互接触面精加工成较小的平面粗糙度，保证系统装配、运转配合精度。通过该布置安装结构型式以及工艺要求，提高动力传递稳定性及工作可靠性。
[0072]参见图4，上车分动箱7与角传动器12具体通过联轴器15连接，联轴器15的轴心线与回转座圈的中心线18重合。
[0073]角传动器12的输出轴(竖直方向)与上车分动箱7的输入轴(竖直方向)通过联轴器15连接并传递动力。
[0074]上述技术方案提供的动力传动系统的动力传递路线如下:
[0075]参见图3和图4，上、下车的动力传递路线为:下车发动机2 —离合器3 —变速箱4 —传动轴5 —下车分动箱10 —传动轴5 —角传动器12 —联轴器15 —上车分动箱7 —上车液压栗8。除了上车分动箱7、上车液压栗8外，其他部件都位于车架上平面I的下方。经过下车分动箱10的另一路动力经过驱动轴9和传动轴5传递至需要的部件。电回转体11是实现上、下车电气控制信号传递的部件。
[0076]传动轴5:用于传递驱动力的一种机构，由万向节、轴管、伸缩花键等组成，对于较长的转动轴，还需要有中间支承。
[0077]上述技术方案提供的动力传动系统，涉及用于单发动机起重机动力传动系统布置的结构型式。将单发动机起重机的上车分动箱7及液压栗系统内嵌回转座圈中心；在下车车架13上设置安装支座16，上车分动箱7通过定位装置和紧固连接件装配在该安装支座16上，同时通过安装支座16上的回转支承6来实现上车分动箱7与下车车架13的相互转动。通过联轴器15将下车发动机2动力从角传动器12传递至上车分动箱7，驱动上车液压栗8系统，实现动力传递分配；同时上车分动箱7与下车车架13精确配合，使上车分动箱7及整个上车机构围绕回转处的中心线18相对于下车进行转动，实现吊重过程中回转稳定可靠。上述技术方案中，上车分动箱7与角传动器12以下车车架13结构作为相同的加工安装基准，保证上车分动箱7输入轴与角传动器12输出轴的同轴度，使联轴器15装配同心，提高动力传递稳定性及零件工作寿命。
[0078]本发明实施例还提供一种单发动机起重机，包括本发明任一技术方案所提供的动力传动系统。
[0079]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。
[0080]如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓:“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。
[0081]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
【主权项】
1.一种动力传动系统，用于单发动机起重机，其特征在于，包括:下车发动机(2)、下车分动箱(10)、角传动器(12)和上车分动箱(7); 所述角传动器(12)的数量为一个；所述下车发动机(2)与所述下车分动箱(10)驱动连接，所述下车分动箱(10)与所述角传动器(12)驱动连接，所述角传动器(12)与所述上车分动箱(7)驱动连接。2.根据权利要求1所述的动力传动系统，所述角传动器(12)的输出轴与所述上车分动箱(7)的输入轴同轴。3.根据权利要求1或2所述的动力传动系统，其特征在于，还包括回转座圈，所述角传动器(12)的输出轴与所述上车分动箱(7)的输入轴的轴心线都与所述回转座圈的中心线重合。4.根据权利要求3所述的动力传动系统，其特征在于，还包括安装基座(14);所述安装基座(14)设于下车车架(13)，所述安装基座(14)的中心线与所述回转座圈的中心线重合。5.根据权利要求4所述的动力传动系统，其特征在于，所述安装基座(14)包括安装板(26)和基板(27)，所述安装板(26)设于所述基板(27)上方，所述基板(27)设于下车车架(13)； 其中，所述安装板(26)设有安装凹槽(19)，所述角传动器(12)设于所述安装凹槽(19)。6.根据权利要求5所述的动力传动系统，其特征在于，所述基板(27)和所述安装板(26)都为两个，两个所述基板(27)相对设置，每个所述基板(27)上方设一所述安装板(26)，两个所述安装板(26)的所述安装凹槽(19)共同支撑所述角传动器(12)。7.根据权利要求4所述的动力传动系统，其特征在于，还包括安装支座(16)，所述安装支座(16)设于所述安装基座(14)上方；所述安装支座(16)的中心线与所述回转座圈的中心线重合。8.根据权利要求7所述的动力传动系统，其特征在于，所述安装支座(16)包括第一支撑板(20)、第二支撑板(21)和连接筋板(22);所述连接筋板(22)的两端分别与所述第一支撑板(20)和所述第二支撑板(21)固定相连； 所述第二支撑板(21)设有安装槽(23)，所述上车分动箱(7)通过回转支承(6)设于所述安装槽(23)。9.根据权利要求2所述的动力传动系统，其特征在于，所述上车分动箱(7)与所述角传动器(12)通过联轴器(15)连接，所述联轴器(15)的轴心线与所述回转座圈的中心线重入口 ο10.一种单发动机起重机，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述的动力传动系统。
【专利摘要】本发明公开了一种动力传动系统及单发动机起重机，涉及工程机械领域，用以优化现有的动力传动系统。该动力传动系统包括：下车发动机、下车分动箱、角传动器和上车分动箱；角传动器的数量为一个；下车发动机与下车分动箱驱动连接，下车分动箱与角传动器驱动连接，角传动器与上车分动箱驱动连接。上述技术方案，只使用一个角传动器将下车发动机的动力传向上车分动箱，与现有技术中设置两个角传动器的方案相比，部件少，传动链短，机械传动损失小，且不易出现故障，工作效率高。
【IPC分类】B60K25/06, B66C23/40
【公开号】CN105174082
【申请号】
【发明人】吴高腾, 李丽, 董玉光, 束昊
【申请人】徐州重型机械有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年9月29日