一种背光模组及其显示装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及显示领域，尤其涉及一种散热性能较好的背光模组及其显示装置。
【背景技术】
[0002]液晶显示器具有轻薄、节能无辐射等优点，广泛应用于移动通信、数码装置中。液晶显示器多为背光型液晶显示，包括液晶面板、背光模组以及壳体。液晶显示面板本身不发光，需要借由背光模组提供的光源来正常显示图像，因此，背光模组成为液晶显示装置的关键组件之一。
[0003]如图1所示，现有技术中背光模组由光源I’、胶框2’、金属框3’、光学膜片4’等部件构成。在背光模组工作时，多个光源同时发光，并持续产生热量。背光模组中与光源接触的部件为FPC，光源周围为胶框与光学膜片，胶框与光学膜片均为不良导热材料，热量不容易导出而在胶框与光学膜片产生热积聚，多个光源同时发光时，中间的多个光源热量尤其不容易导出。光学膜片在积聚热量后膜片会产生的热变形，导致在显示面板出光侧出现光学条纹等缺陷，影响显示质量。另外积聚在显示装置内部的热量也会影响液晶面板中的电学、光学器件，从而影响显示效果。近年来，液晶显示装置尤其是移动消费产品的液晶显示面板体积越来越小，越来越要求轻薄，相应背光模组中各组件也更加紧凑，余留的散热空间变小，光源产生的热量更加难扩散，影响显示装置的显示性能。
【发明内容】
[0004]为了解决以上提到的问题，本发明实施例提供一种背光模组，包括光学膜片组，多个背光源以及外框，所述光学膜片组、多个背光源位于所述外框中，所述外框具有至少一个隔墙，所述多个背光源位于所述隔墙之间，所述隔墙由导热材料构成。
[0005]本发明还提供一种显示装置，其特征在于，包括如以上所述的背光模组。
[0006]本发明通过将光源的隔墙设置为导热结构，可将光源散发出的热量快速导出，降低背光模组的温度，延长光源的发光寿命，提高光源的发光效率，减小背光模组温度对显示装置的影响。
【附图说明】
[0007]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0008]图1为现有技术中背光模组的光源部分的局部结构俯视图；
[0009]图2为金属框设有突起的背光模组的俯视图；
[0010]图3为金属框设有突起的背光模组的截面图；
[0011 ]图4为导热隔墙嵌入金属框底部的截面图；
[0012]图5为具有内芯的导热隔墙结构示意图；
[0013]图6为设置有通孔的导热隔墙结构示意图；
[0014]图7为导热隔墙贯穿金属框底部与外部散热层接触的截面图；
[0015]图8为导热隔墙嵌入胶框的俯视图；
[0016]图9为导热隔墙嵌入胶框的截面图；
[0017]图10为导热隔墙贯穿胶框与金属框侧边接触的截面图；
[0018]图11为导热隔墙贯穿胶框同时与金属框侧边与底边接触的截面图；
[0019]图12为导热隔墙贯穿胶框与金属框侧边与外部散热层接触的截面图；
[0020]图13为导热隔墙直接接触金属框底边的截面图；
[0021]图14为导热隔墙贯穿胶框与金属框侧边以及金属框底边与外部散热层接触的截面图；
[0022]图15为导热隔墙通过导热胶黏结于金属框底边的结构示意图；
[0023]图16为导热隔墙通过导热胶黏结于金属框底边的截面图；
【具体实施方式】
[0024]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0025]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
[0026]本发明实施例提供了一种背光模组，如图2与图3所示，图3为图2中虚线框部分的截面图，背光模组包括多个光源1、金属框3、光学膜片4、多个导热隔墙5，多个光源I与多个导热隔墙5相互间隔设置。其中，导热隔墙5为金属框3的一部分，具有导热隔墙部分的金属框3通过在制备过程的模具中设置凹孔(对应导热隔墙)而一次成型。在本实施例中，与光源间隔设置的导热隔墙可以在光源发光时将光源产生的热量吸收并传导至整个金属框，实现光源的热扩散，降低背光模组工作时的光源温度，延长光源的发光寿命，提高光源的发光效率;另一方面也减小光源产生的热量对光学膜片的影响，防止光学膜片的热变形导致显示质量的下降。
[0027]图4?图7为本发明另一实施例中背光模组的截面示意图。图4a为本实施例背光模组的俯视截面图，图4b为图4a中的A-A截面图，图4a为图4b中的A’-A’截面图。背光模组包括多个光源1、金属框3、光学膜片4、多个导热隔墙5，多个光源I与多个导热隔墙5相互间隔设置，金属框具有底边3A与侧边3B，导热隔墙5由石墨材料构成，且导热隔墙5—端嵌入金属框的底边，其余部分位于多个光源的间隔之中。通过这种方式，导热隔墙固定于金属框中，与金属框成为一体，使得多个光源(尤其是中间的多个光源)发光时产生的热量可以迅速扩散至金属框中，降低背光模组工作时的光源温度。导热隔墙也可采用其他导热材料，如金属铜等金属材料，本发明对此不作限定。
[0028]如图4b所示，导热隔墙嵌入金属框的接触处，加上黏胶6以辅助固定。导热隔墙5具有内芯7，内芯7具有比导热隔墙5的其余部分更高的强度，设置内芯可以使得导热隔墙的整体强度更高，防止在成型、嵌入等工艺过程中，导热隔墙的破损。在本实施例的其他实施方式中，导热隔墙位于多个光源间隔之中的部分5A’表面凹凸不平，5A’部分的体表面积大于其表面的投影面积，如图5所示，从而使得导热隔墙吸收热量的面积更大，导热更快，提高了导热隔墙的导热效率。本发明中导热隔墙的5A’部分也可以设置为其他增大吸热面积的方式，如图6所示，在5A’部分设置通孔8以增大体表面积。另外还可将5A’表面设置为螺纹状，或采用导热的多孔材料制作导热隔墙，本发明对此不做限定，只要使得体表面积大于其投影面积的设计，均在本发明保护范围内。
[0029]本实施例中，导热隔墙可以单独制作后再嵌入金属框中，也可以是导热隔墙与金属框一体成型。导热隔墙与金属框一体成型的工艺中，预先将导热隔墙与制作金属框的模具放在预定的位置固定，然后将金属填充至其间隙，成型后脱模，得到集成了导热隔墙的金属框。
[0030]如图7所示为本实施例的另一种实施方式，导热隔墙5贯穿金属框的底边3A。在金属框外侧设置有一散热层9，散热层9由石墨材料构成，散热层9与金属框、导热隔墙5贯穿金属框底边的一端5B直接接触，导热隔墙可将其吸收的热量导出至散热层9中，而石墨散热层9与金属框的接触面积较大，可以更加迅速均匀地导出热量、降低温度。散热层9也可采用其他导热材料，如金属铜等金属材料，本发明对此不作限定。
[0031]本发明中导热隔墙除嵌入金属框底边之外，也可通过嵌入胶框固定。在本发明另一实施例中，如图8?图13所示，背光模组包括多个光源1、胶框2、金属框3、光学膜片4、多个导热隔墙5，多个光源I与多个导热隔墙5相互间隔设置，导热隔墙5由石墨材料构成。胶框2位于金属框3侧边的内侧，胶框2的侧边外表面接触金属框3侧边的内表面，胶框的底面接触金属框3底边的上表面。如图8所示，导热隔墙一端嵌入胶框中，其余部分位于多个光源的间隔之中，图9为图8中B-B截面图，图8为图9中的