25%, Ni 0.50%, Cu 0. 20%, Fe
[0058] 实施时，上述组分中容许不可避免的杂质(1111、5、？、附、〇1)，但仍需对杂质进行有 效控制。
[0059]第二步、钢包精炼：
[0060]采用钢包精炼炉对第一步产生的钢水进行精炼，在真空条件下对钢水进行脱气处 理；
[0061 ] 第三步、铸锭：
[0062]在惰性气体保护下进行铸锭；
[0063] 第四步、锻造辊坯：
[0064] 辊坯采用上步制得的铸锭经锻造工艺制造，采用6000吨压机，锻造压缩比4.5;所 述锻造工艺为：1160°C加热，始锻温度为1050°C，终锻温度850°C ;
[0065] 锻造后立即退火；
[0066] 第五步、表面热处理：
[0067] 经1000HZ，1020°C中频淬火处理以及550°C回火处理。
[0068] 其中，所述退火为球化退火。
[0069]其中，锻造后辊坯在经球化退火工艺处理前先缓冷。
[0070] 其中，所述缓冷工艺为:锻造后辊坯进入缓冷坑埋砂缓冷72h以上，且当辊坯温度 低于100°C出坑，出坑后再缓冷不超过8h。
[0071 ]按本实施例的制备方法制得的热矫直辊的材质取试样测试结果如下：
[0072] 本体硬度为35HRC;
[0073] Rm(抗拉强度）为 1130MPa;
[0074] Rel (屈服强度）为885MPa;
[0075] Aku(冲击吸收能量)为11.5J;
[0076]显微组织为回火索氏体+碳化物，晶粒度为9级；
[0077] 表面硬度为60HRC，在距表面12mm处的硬度为56HRC。
[0078] 实施例2:
[0079] -种中厚板热矫直辊的制备方法，包括以下步骤：
[0080] 第一步、熔炼辊坯用钢：
[0081] 所述辊坯用钢中各组分的重量百分比为： C 0.56%，
[0082] Si 2.20%, Μη 0. 10%, Cr 13.50%, Mo 2.50%：, Y 1.80%：, W 0 .30% ,
[0083] Nb 0.40%, S 0.010%, P 0.015%, Ni 0, 2祕， Cu 0. 10%, Fe 余量；
[0084] 第二步、钢包精炼：
[0085] 采用钢包精炼炉对第一步产生的钢水进行精炼，在真空条件下对钢水进行脱气处 理；
[0086] 第三步、铸锭：
[0087]在惰性气体保护下进行铸锭；
[0088] 第四步、锻造辊坯：
[0089] 辊坯采用上步制得的铸锭经锻造工艺制造，采用6000吨压机，锻造压缩比5;所述 锻造工艺为：11 〇〇°C加热，始锻温度为1100°C，终锻温度900°c;
[0090] 锻造后立即退火；
[0091] 第五步、表面热处理：
[0092] 经1000HZ，1100°C中频淬火处理以及550°C回火处理。
[0093]其中，上述第一步在电弧炉中进行。
[0094]其中，所述退火为球化退火。
[0095]其中，锻造后辊坯在经球化退火工艺处理前先缓冷。
[0096] 其中，所述缓冷工艺为:锻造后辊坯进入缓冷坑埋砂缓冷72h以上，且当辊坯温度 低于100°C出坑，出坑后再缓冷不超过8h。
[0097] 按本实施例的制备方法制得的热矫直辊的材质取试样测试结果如下：
[0098] 本体硬度为36HRC;
[0099] Rm(抗拉强度）为 1190MPa;
[0100] Rel (屈服强度）为925MPa;
[0101] Aku(冲击吸收能量)为13.3J;
[0102] 显微组织为回火索氏体+碳化物，晶粒度为10级；
[0103] 表面硬度为60HRC，在距表面12mm处的硬度为57HRC。
[0104] 实施例3:
[0105] -种中厚板热矫直辊的制备方法，包括以下步骤：
[0106] 第一步、熔炼辊坯用钢：
[0107] 所述辊坯用钢中各组分的重量百分比为： € 0.50%, Si 2.00%, In 0.30% Cr 10.00%, Mo 2.00%, V 1.30%,
[0108] W 〇. 25%, Nb 0.25%, S 0. 018%, P 0.021%, Ni 0.25%, Cu 0.20%, Fe 余量；
[0109] 第二步、钢包精炼：
[0110] 采用钢包精炼炉对第一步产生的钢水进行精炼，在真空条件下对钢水进行脱气处 理；
[0111] 第三步、铸锭：
[0112] 在惰性气体保护下进行铸锭；
[0113] 第四步、锻造辊坯：
[0114] 辊坯采用上步制得的铸锭经锻造工艺制造，采用6000吨压机，锻造压缩比大于4; 所述锻造工艺为：1160°C加热，始锻温度为1090°C，终锻温度950°C ;
[0115] 锻造后立即退火；
[0116] 第五步、表面热处理：
[0117] 经1000HZ，1050°C中频淬火处理以及550°C回火处理。
[0118] 其中，上述第一步在电弧炉中进行。
[0119] 其中，所述退火为球化退火。
[0120] 其中，锻造后辊坯在经球化退火工艺处理前先缓冷。
[0121] 其中，所述缓冷工艺为:锻造后辊坯进入缓冷坑埋砂缓冷72h以上，且当辊坯温度 低于100°C出坑，出坑后再缓冷不超过8h。
[0122] 按本实施例的制备方法制得的热矫直辊的材质取试样测试结果如下：
[0123] 本体硬度为37HRC;
[0124] Rm(抗拉强度)为 1160MPa;
[0125] 1^1(屈服强度）为91510^;
[0126] Aku(冲击吸收能量)为11.5J;
[0127] 显微组织为回火索氏体+碳化物，晶粒度为9级；
[0128] 表面硬度为59HRC，在距表面12mm处的硬度为56HRC。
[0129] 上述实施例1至3中采用本发明制备方法制得的热矫直辊已经通过大型热矫直机 的使用考核。该热矫直辊具有高强度及良好的综合性能，同传统的热矫直辊相比较具有以 下优点：
[0130] 1)工作表层在高温下具有高的强韧性，具有较高的抗热交变载荷能力，抗冲击能 力，避免疲劳掉块；
[0131] 2)使用性能优异，与现有热矫直辊辊相比，硬度、耐磨性、淬硬层深度及塑韧性均 有不同程度提高，热矫直辊工作表面及规定深度表层硬度高、且在热状态下稳定性好，使得 该产品的高温耐磨性能远优于现行的60CrM 〇V辑和H13;
[0132] 3)具有较高的抗水汽腐蚀性能，减少氧化磨损，避免因表面水汽氧化腐蚀的产物 与热钢板表面的氧化皮反复粘着，影响被矫直钢板的表面质量；
[0133] 4)辊身轴向性能均匀及因淬透性好致使淬硬层硬度缓慢降低，使得工作辊均匀缓 慢磨损，大大提高辊子寿命。与现有的乳辊质钢相比，主料成本增加，但制造成本降低，总生 产成本下降。优化了钢种力学性能，性价比高。
[0134] 5)钢种的淬透性高，且工艺适应性强，以水作为淬火介质，在冷却水量及功率调整 较大幅度情况下也不产生淬火开裂。工艺出品率高，生产工艺易于控制和掌握，制品质量及 组织性能达到规定的要求。
[0135] 以上仅是本发明优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技 术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落 入本申请要求保护的范围。
【主权项】
1. 一种中厚板热矫直漉的制备方法，其特征在于:包括W下步骤： 第一步、烙炼漉巧用钢： 所述漉巧用钢中各组分的重量百分比为： C 0. 45%~0. 56%， Si 1.50%~2. 20%， Mn 《0. 15%， Cr 8. 00%~13. 50%， Mo 1.50?/〇~2.日0%， V 0.80% ~1.80%， 评 0. 20% ~0. 30%， 抓 0. 10%~0. 40%， S 《0.020%， P 《0. 02规， Ni 《0.50%， Cu 《0.20%， Fe 余量； 第二步、钢包精炼： 采用钢包精炼炉对第一步产生的钢水进行精炼，在真空条件下对钢水进行脱气处理； 第=步、铸锭： 在真空或惰性气体保护下进行铸锭； 第四步、锻造漉巧： 漉巧采用上步制得的铸锭经锻造工艺制造，锻造压缩比大于4; 所述锻造工艺为：1100°C~1160°C加热，始锻溫度为1050°C~1100°C，终锻溫度> 820 。。 锻造后退火； 第五步、表面热处理： 经1000监，1020 °C~1100 °C中频泽火处理W及550 °C回火处理。2. 根据权利要求1所述的中厚板热矫直漉的制备方法，其特征在于:上述第一步在电弧 炉中进行。3. 根据权利要求1所述的中厚板热矫直漉的制备方法，其特征在于:所述退火为球化退 火。4. 根据权利要求3所述的中厚板热矫直漉的制备方法，其特征在于:锻造后漉巧在经球 化退火工艺处理前先缓冷。5. 根据权利要求4所述的中厚板热矫直漉的制备方法，其特征在于:所述缓冷工艺为： 锻造后漉巧进入缓冷坑埋砂缓冷72hW上，且当漉巧溫度低于100°C出坑，出坑后再缓冷不 超过化。
【专利摘要】本发明公开了一种中厚板热矫直辊的制备方法，其特征是：包括以下步骤：第一步、熔炼辊坯用钢：钢中各组分重量比为：C？0.45%～0.56%，Si？1.50%～2.20%，Mn？≤0.15%，Cr？8.00%～13.50%，Mo？1.50%～2.50%，V？0.80%～1.80%，W？0.20%～0.30%，Nb？0.10%～0.40%，S？≤0.020%，P？≤0.025%，Ni？≤0.50%，Cu？≤0.20%，Fe？余量；第二步、钢包精炼；第三步、铸锭；第四步、锻造辊坯；锻造后退火；第五步、表面热处理。通过该制备方法制得的中厚板热矫直辊能够承受高温冲击及磨损，高温热交变及应力交变疲劳。
【IPC分类】C22C33/04, C22C38/34, C22C38/44, C21D9/38, C22C38/22, C22C38/26, C22C38/48, C21D1/18, B21B27/00, C22C38/46, C22C38/24
【公开号】CN105648349
【申请号】
【发明人】徐茂钧, 张全新, 黄元久, 徐鸿昊
【申请人】重庆钢铁(集团)有限责任公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年4月11日