实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
[0038]除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
[0039]实施例1:
[0040]—种如图1、图2、图3中所示出的可应用于桥梁构造中的预制超高性能混凝土中承式梁单元，该预制超高性能混凝土中承式梁单元主要由超高性能混凝土主梁5、超高性能混凝土横隔板7和超高性能混凝土桥面板I整体预制而成;超高性能混凝土主梁5设置在超高性能混凝土桥面板I两侧并与之固接，位于两侧的超高性能混凝土主梁5沿桥梁纵向相互平行。超高性能混凝土横隔板7沿桥梁纵向均匀布设在超高性能混凝土桥面板I下方，并与超尚性能混凝土桥面板I和两侧的超尚性能混凝土主梁5固接，超尚性能混凝土桥面板I由超高性能混凝土主梁5及超高性能混凝土横隔板7共同支承，预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁纵向的一侧或两侧设为与相邻预制超高性能混凝土中承式梁单元进行拼接的连接部。
[0041 ] 如图5所示，本实施例的预制超高性能混凝土中承式梁单元中，超高性能混凝土桥面板I采用下部带有纵肋3的薄型板件，纵肋3沿桥梁横向均匀分布在超高性能混凝土桥面板I的底面上。纵肋3的顶面宽度大于其底面宽度，且纵肋3的宽度由顶面到底面渐进式变小。本实施例中的纵肋3的横截面呈一倒梯形状;纵肋3的顶面宽度均为0.20m，纵肋3的高度为0.11m，纵肋3的底面宽度为0.18m，相邻两纵肋3的间距为0.7m。本实施例的预制超高性能混凝土中承式梁单元中，超高性能混凝土桥面板I的板件总厚度为0.18m，其中，固接于纵肋3上方的面板本体4的厚度为0.07m。
[0042]本实施例的预制超高性能混凝土中承式梁单元中，超高性能混凝土主梁5采用底部加宽的倒T形结构，超高性能混凝土主梁5的底部加宽尺寸0.90m，超高性能混凝土主梁5的主梁厚度为0.25m，超高性能混凝土主梁5的总体高度为预制超高性能混凝土中承式梁单元跨径的I/20。
[0043]上述本实施例的预制超高性能混凝土中承式梁单元可以拼接组合，构成一种本发明的预制超高性能混凝土中承式桥梁结构，该中承式桥梁结构是由多个上述本发明的预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁纵向拼接而成，相邻两个中承式梁单元是通过其连接部连接，连接部设有超高性能混凝土现浇接缝9。超高性能混凝土横隔板7沿整个桥梁纵向间隔布置，间距为3.0m，厚度为0.1m?0.2m。另外，在每个预制超高性能混凝土中承式梁单元的端部，可以特别设置一如图3所示的超高性能混凝土端部横隔板6，超高性能混凝土端部横隔板6比中部均匀布设的超高性能混凝土横隔板7的高度要更高，超高性能混凝土横隔板7的尚度为超尚性能混凝土主梁5间距的1/10，而超尚性能混凝土端部横隔板6的尚度为超高性能混凝土主梁5间距的1/6;该中承式桥梁结构的梁段纵向长度等于桥梁单跨跨径长度，本实施例中桥梁单跨跨径为50m，本实施例中梁段横向宽度为8.25m，桥梁建筑高度为桥梁单跨跨径的1/39。整个超高性能混凝土桥面板I上铺设有磨耗层2，超高性能混凝土桥面板I上还设置有护栏8。
[0044]上述本实施例的中承式桥梁结构的施工特别适合应用于简支梁桥或者连续梁桥的桥梁建造施工过程;该预制超高性能混凝土中承式桥梁结构的施工方法具体包括以下步骤:
[0045](a)按照上述预制超高性能混凝土中承式梁单元的结构，在工厂整体预制超高性能混凝土主梁5、超高性能混凝土横隔板7和超高性能混凝土桥面板I，形成单独的预制超高性能混凝土中承式梁单元;预制超高性能混凝土中承式梁单元使用的超高性能混凝土材料均为弯曲抗拉强度20MPa以上、抗压强度120MPa以上的超高性能混凝土 ；
[0046](b)待超高性能混凝土主梁5达到设计强度后，进行现场吊装；吊装到位后，通过在相邻两预制超高性能混凝土中承式梁单元的连接部设置超高性能混凝土现浇接缝9，将预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁纵向依次拼接形成中承式桥梁结构主体；
[0047](c)最后完成附属工程(例如护栏8)及桥面铺装(例如磨耗层2)的施工。
[0048]实施例2:
[0049]本发明还可提供另一种如图4所示可应用于桥梁构造中的预制超高性能混凝土双拼中承式梁单元，该预制超高性能混凝土双拼中承式梁单元是由两个上述实施例1中的预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁横向拼接而成，且前述两个预制超高性能混凝土中承式梁单元是通过其各自一侧的超高性能混凝土主梁5的并排拼接而形成一整体。这样便能够有效增加桥梁的横向宽度和车辆通行能力，同时还可以继续发挥本发明的技术优势和经济优势。
【主权项】
1.一种可应用于桥梁构造中的预制超高性能混凝土中承式梁单元，其特征在于:所述预制超高性能混凝土中承式梁单元主要由超高性能混凝土主梁(5)、超高性能混凝土横隔板(7)和超高性能混凝土桥面板(I)整体预制而成;所述超高性能混凝土主梁(5)设置在超高性能混凝土桥面板(I)两侧并与之固接，位于两侧的超高性能混凝土主梁(5)相互平行；所述超高性能混凝土横隔板(7)沿桥梁纵向均匀布设在超高性能混凝土桥面板(I)下方，并与超高性能混凝土桥面板(I)和两侧的超高性能混凝土主梁(5)固接，所述超高性能混凝土桥面板(I)由超高性能混凝土主梁(5)及超高性能混凝土横隔板(7)共同支承，所述预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁纵向的一侧或两侧设为与相邻预制超高性能混凝土中承式梁单元进行拼接的连接部。2.根据权利要求1所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元，其特征在于:所述超高性能混凝土桥面板(I)采用下部带有纵肋(3)的薄型板件，所述纵肋(3)沿桥梁横向均匀分布在超高性能混凝土桥面板(I)的底面上。3.根据权利要求2所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元，其特征在于:所述纵肋(3)的顶面宽度大于其底面宽度，且纵肋(3)的宽度由顶面到底面渐进式变小。4.根据权利要求3所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元，其特征在于:所述纵肋(3)的横截面呈一倒梯形状;所述纵肋(3)的顶面宽度均为0.12m?0.20m，所述纵肋(3)底面宽度为0.1m?0.18m,相邻两纵肋(3)的间距为0.45m?1.50m。5.根据权利要求2-4中任一项所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元，其特征在于:所述超高性能混凝土桥面板(I)的板件总厚度为0.18m?0.25m，其中，固接于所述纵肋(3)上方的面板本体(4)的厚度为0.05m?0.10m。6.根据权利要求1-4中任一项所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元，其特征在于:所述超高性能混凝土主梁(5)采用底部加宽的倒T形结构，所述超高性能混凝土主梁(5)的底部加宽尺寸0.60m?2.0m，所述超高性能混凝土主梁(5)的厚度均为0.20m?0.30m，所述超高性能混凝土主梁(5)的总体高度为预制超高性能混凝土中承式梁单元跨径的1/18?I/30 ο7.—种可应用于桥梁构造中的预制超高性能混凝土双拼中承式梁单元，其特征在于:所述预制超高性能混凝土双拼中承式梁单元由两个权利要求1-6中任一项所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁横向拼接而成，且前述两个预制超高性能混凝土中承式梁单元是通过其各自一侧的超高性能混凝土主梁(5)的并排固接而形成一整体。8.—种预制超高性能混凝土中承式桥梁结构，其特征在于:所述中承式桥梁结构是由多个权利要求1-6中任一项所述的预制超高性能混凝土中承式梁单元或权利要求7所述的预制超高性能混凝土双拼中承式梁单元沿桥梁纵向拼接而成，相邻两个中承式梁单元是通过其连接部连接，所述连接部设有超高性能混凝土现浇接缝(9)。9.根据权利要求8所述的预制超高性能混凝土中承式桥梁结构，其特征在于:所述超高性能混凝土横隔板(7)沿桥梁纵向的间距为2.5m?5.0m，厚度为0.1m?0.2m，高度为超高性能混凝土主梁(5)间距的I /5?I /15。10.—种如权利要求8或9所述的预制超高性能混凝土中承式桥梁结构的施工方法，所述中承式桥梁结构的施工是应用于简支梁桥或者连续梁桥的桥梁建造施工过程;所述中承式桥梁结构的梁段纵向长度等于桥梁单跨跨径长度，所述桥梁单跨跨径为20m?60m，所述桥梁建筑高度为桥梁单跨跨径的1/35?1/50;该施工方法具体包括以下步骤: (a)按照所述预制超高性能混凝土中承式梁单元的结构，在工厂整体预制所述超高性能混凝土主梁(5)、超高性能混凝土横隔板(7)和超高性能混凝土桥面板(I)，形成单独的预制超高性能混凝土中承式梁单元;预制超高性能混凝土中承式梁单元使用的超高性能混凝土材料均为弯曲抗拉强度20MPa以上、抗压强度120MPa以上的超高性能混凝土 ； (b)待超高性能混凝土主梁(5)达到设计强度后，进行现场吊装；吊装到位后，通过在相邻两预制超高性能混凝土中承式梁单元的连接部设置超高性能混凝土现浇接缝(9)，将所述预制超高性能混凝土中承式梁单元沿桥梁纵向依次拼接形成中承式桥梁结构主体； (c)最后完成附属工程及桥面铺装的施工。
【专利摘要】一种预制超高性能混凝土中承式梁单元、桥梁结构及施工方法，该中承式梁单元主要由超高性能混凝土的主梁、横隔板和桥面板整体预制而成；横隔板沿桥梁纵向均匀布设在桥面板下方，桥面板由主梁及横隔板共同支承，中承式梁单元的一侧设为与相邻中承式梁单元进行拼接的连接部。该中承式梁单元沿桥梁横向拼接后可以组合成一双拼中承式梁单元。多个前述中承式梁单元沿桥梁纵向拼接后，通过在连接部设置超高性能混凝土现浇接缝可构成中承式桥梁结构。施工时先预制超高性能混凝土中承式梁单元，然后进行现场吊装、现浇接缝，依次拼接形成中承式桥梁结构主体，最后完成附属工程的施工。本发明具有自重较轻、耐久性好、能有效降低梁体建筑高度等显著优势。
【IPC分类】E01D19/00, E01D21/00, E01D101/26
【公开号】CN105648898
【申请号】
【发明人】邵旭东, 邓舒文, 晏班夫, 曾田胜
【申请人】湖南大学
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2016年2月1日