专利名称：抽出竿的制作方法
技术领域：
本发明涉及设置有配合部的抽出竿，该配合部可在小径侧竿体收纳于大径侧竿体内部的状态与小径侧竿体从大径侧竿体中抽出的状态之间进行切换，并且，其可使该竿保持抽出伸长状态。
背景技术：
上述配合部的结构如下在小径侧竿体的竿尾侧端部的外周面与大径侧竿体的竿前侧端部的内周面形成了相互压接的斜面。通过该斜面间的挤压来维持小径侧竿体的伸长状态。
在采用这种结构并在该挤压接触状态下保持小径侧竿体的伸长状态时，若在挤压面上有水分等存在的话，就会出现所谓的固着状态。也就是说，即使想将小径侧竿体从伸长状态变到收缩状态，由于挤压部位的两斜面处于强力接着状态，就算对其施加普通的力量，也不会解除该伸长状态。
因此，由于在这种情况下不能收竿，最后会造成麻烦。
考虑到这点，专利文献1(实登第2569413号(段落号〔0009〕〔0012〕、图1))中公开了在作为小径侧竿体的小径竿管的后端的外周面上设置了小突起，该小突起可与作为大径侧竿体的大径竿管前端的内表面压接在一起而起到了不让内外表面间存在水分的排水道的作用。
若配合部存在水分，虽然确实会促使固着现象的发生，但固着现象产生的原因并不只此一个。也就是说，如上所述，配合部是大径侧竿体竿前端的倾斜内周面与小径侧竿体竿尾侧的倾斜外周面处于挤压状态而形成的。当两斜面处于压接状态时，大颈侧竿体竿前端开口受到使其开口扩张方向的力，小径侧竿体竿尾侧端部受到收缩的力，两斜面处于弹性形变压接状态。因此，由于处在弹性形变压接状态，若压接力量较大的话，返回到原来的状态会比较困难。
这种挤压状态是通过使小突起压接在相对侧倾斜面上而形成的，现有技术也不例外。由于配合操作通过短时间短冲程即可将小突起与相对侧倾斜面强力扣合，由此虽然与没有形成小突起的相比，更难发生固着现象，但不能解除在进行配合操作时的瞬间压接状态，对此需要对配合部进行改善。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钓竿用竿体，该竿体一方面可消除上述缺陷，减轻制造上的负担，另一方面可以避免固着现象的发生。
本发明技术方案1涉及的结构特征如下形成有可使小径侧竿体相对大径侧竿体保持伸长状态的配合部，同时，该配合部的构成包括直筒状部和突面部，其中，直筒状部在小径侧竿体与大径侧竿体的一侧形成，且接触面呈一定直径，突面部在小径侧竿体与大径侧竿体的其他侧形成，与上述直筒状部的接触面相接触。与上述突面部的上述直筒状部相接触的表面层由在沿着竿体的轴线方向配置的强化纤维群中浸润了树脂的预成型料构成，其作用效果如下。
通过在配合部形成一个直筒状部，即使进行激烈的拉伸操作，由于出现突面部与该直筒状部接触的状态，所以操作力会因突面部与直筒状部产生的操作阻力而变得缓和，同时由于直筒状部的存在，维持一定的操作阻力，该状态会让钓鱼人认识到，突然陷入固着状态的情况较少。
而且，由于作为与直筒状部相接触的相对侧采用了预成型料制作的突面部，与用树脂等构成的小突起相比，更抗磨耗等。
不过，并不仅以含有强化纤维的预成型料来构成突面部，由于强化纤维的排列方向是沿竿轴线的方向设定的，因此与强化纤维按圆周方向排列相比，容易弯曲变形。比如，当竿的剖面变形成椭圆状的情况下，强化纤维按圆周方向配置的时候，强化纤维就会发挥其阻力阻止变形，使剖面很难发生变形。与此相对，沿竿轴线方向配置的强化纤维，在剖面向椭圆状变形的情况下，变形阻力并不比强化纤维按圆周方向配置时大。这意味着突面部分容易在半径方向发生挠曲，因此，突面部与直筒状部相接触并移动时，突面部多少会发生挠曲，因此可以避免突面部与直筒状部间的强烈接触。由此，将小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时，拉出阻力变得较稳定。
因此，通过对直筒状部的形成、将与直筒状部相接触的一侧改成突面部的形状、用预成型料来形成突面部的各方面进行改造，能够防止固着现象于未然，同时也能提高配合操作时的操作感。
本发明技术方案2涉及的结构特征如下沿着竿体的圆周方向形成数处前述突面部，其作用效果如下。
与本发明技术方案1的作用效果相同。另外，由于突面部不是沿着圆周方向的全周设置的，所以将小径侧竿体从大径侧竿体中拉出来的时候，阻力不会过大，而且突面部分容易向半径方向挠曲。
因此，即使直筒状部的内表面径发生一些变动，突面部对应该径变化发生的挠曲也会多少发生变动，这样就能维持一定的拉出的阻力。
本发明技术方案3涉及的结构特征如下在大径侧竿体的内表面上形成有圆锥形的倾斜承接面，该倾斜承接面以邻接前述直筒状部的竿前端的方式形成，并且，在前述小径侧竿体的外周面上形成与前述倾斜承接面抵接的圆锥形倾斜抵接面，其作用效果如下。
在突面部与直筒状部的接触状态的终端，倾斜抵接面抵接在倾斜承接面上。也就是说，突面部与直筒状部处于接触状态时，可以略微感觉到一定的拉伸阻力。当该一定的阻力起作用的过程中，当倾斜抵接面与倾斜承接面接触时，阻力就会突然增大，钓鱼人会感觉到该变大了的阻力，从而得知已经到了拉伸的终端位置。
据此，可以防止拉伸过度，阻止出现固着现象。
本发明技术方案4涉及的结构特征如下在前述小径侧竿体外表面在前述倾斜抵接面的竿尾侧形成有竿体尾端部的同时，在前述竿体尾端部的竿尾端处立设有突面部，将竿体尾端部的外径设置成比倾斜抵接面的竿尾端的外径以及前述突面部的外径小的外径。其作用效果如下。
也就是说，竿体尾端部外周面的直径比倾斜抵接面的竿尾端的外径或突面部的外径小，因此不会和直筒状部以及倾斜承接面相接触。这样，在将小径侧竿体从大径侧竿体中抽出的状态下，到倾斜抵接面与倾斜承接面相抵接为止的期间，由于只有在竿体尾端部的竿尾端处形成的突面部与直筒状部相接触，因此即使拉伸方向与竿轴线相对有些倾斜，由于仅通过突面部的变形就可以调整其在倾斜状态时与直筒状部的接触情况，由此，可提高抽出操作时的操作性。
而且，将突面部支承在竿尾端位置处的竿体尾端部是小直径，所以剖面系数会变小，与突面部相接触的直筒状部产生的反作用力，使得竿体尾端部以与倾斜抵接面的接续位置作为基端部，以处于竿尾端侧的突面部成为前端部，如悬臂梁般发生弯曲，易使该突面部沿径方向发生变位。因此，即使直筒状部的直径尺寸发生变动，也能通过突面部的变位来维持规定面压力的接触状态。
本发明技术方案5涉及的结构特征如下前述倾斜抵接面与前述竿体尾端部间的表面层是由具有沿与竿轴线垂直的圆周方向配置的强化纤维群的预成型料构成的，其作用效果如下。
如技术方案1涉及的作用一项已经说明的那样，在竿受到半径方向的力使其剖面向椭圆形变化的情况下，沿着圆周方向配置的强化纤维能够发挥阻力阻止变形，使剖面变形困难。
也就是说，将小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时，只有突面部与直筒状部相接触，支持该突面部的竿体尾端部以及倾斜抵接面的直径比突面部小，其不会被大径侧竿体的内表面支持。
于是，虽竿体尾端部的结构容易发生弯曲，但倾斜抵接面和竿体尾端部采用了很难发生形变的强化纤维的配置结构，可以抑制支持突面部机能的大幅度降低，这样的结构对在将小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时是有作用的。
本发明技术方案6涉及的结构特征如下倾斜抵接面与竿体尾端部的中间层是重叠如下两种预成型料而构成的，即，含有相对竿轴线规定倾斜角的方向对齐配置的强化纤维群的预成型料，以及含有与前述预成型料的强化纤维群相对前述竿轴线呈对称状态配置的强化纤维群的预成型料。其作用效果如下。
如技术方案6所述，在竿体尾端部的竿尾端设置突面部，从支持该突面部的必要性来看，为了使倾斜抵接面与竿体尾端部不易发生形变，在其表面层使用沿着圆周方向配置有强化纤维的预成型料。另一方面，由于倾斜抵接面与竿体尾端部的中间层是由重叠使其中的强化纤维群沿相互倾斜状态配置的预成型料而形成的，即使对作用在倾斜抵接面或竿体尾端部上的剪断力来说，由于在处于中间层上的加固部件发挥其张力，可阻止较大的塑性变形等的传播，并能阻止外侧层与内侧层间的剥离。
图1(a)是小径侧竿体收纳于大径侧竿体前的状态的纵剖侧面图；(b)是小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时的纵剖侧面图；(c)是突面部的立体图。
图2是小径侧竿体与大径侧竿体的表面层的强化纤维的配置方向示意图。
图3(a)、(b)是制作小径侧竿体时将预成型料缠绕在芯抽上的状态的立体图。
图4是制作大径侧竿体时将预成型料缠绕在芯抽上的状态的立体图。
图5小径侧竿体与大径侧竿体的固定状态试验装置侧视图。
图6是测定拉伸阻力的结果的视图。
图7是测定拉伸后的返回力的结果的视图。
图8(a)是小径侧竿体的竿尾端形成了4个突面部的侧视图；(b)是(a)的后视图。
图9表示设置三个突面部，在各突面部间形成切口部的立体图。
图10表示直筒状部分与突起部间的安装对象变更状态；(a)是表示将小径侧竿体收纳于大径侧竿体之前状态的纵剖侧视图；(b)是将小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时状态的纵剖侧视图。
图11表示在小径侧竿体的竿尾端形成的突面部的其他实施方式；(a)是纵剖侧视图；(b)是后视图。
图12表示直筒状部与倾斜抵接面的交换形成状态，小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时的纵剖侧视图。
图13表示图11中的直筒状部与突起部的安装对象的变更状态，将小径侧竿体从大径侧竿体中拉出时的纵剖侧视图。
具体实施例方式
〔第1实施方式〕对在从抽出竿A上的二号竿到从底端数第二根竿的中间竿，尤其对以从四号竿等到大径侧的中竿为主的适用结构进行说明。将小径侧的竿体作为小径侧竿体1，大径侧的竿体作为大径侧竿体2进行说明。
未图示，竿体的制作过程如下即，将炭素纤维等强化纤维沿一个方面排列，将该排列好的强化纤维群浸润到环氧树脂等热固化性树脂(或热可塑性树脂)中形成预成型料。将该预成型料按指定的形状进行剪裁后缠绕到芯抽上，然后将缠绕数层后的制品进行烧制，烧制后裁断成规定长度，再进行后续加工形成竿体。
作为构成预成型料的强化纤维，除了炭素纤维以外，还可以使用玻璃纤维、芳香族聚酰胺纤维、氧化铝纤维等，树脂的话，可以使用苯酚树脂、聚酯树脂等热固化性树脂或PET等热可塑性树脂。
下面对小径侧竿体1的结构进行说明。如图1(a)所示，小径侧竿体1，在其竿尾端的外周面上形成有向竿尾端方向呈大径化的圆锥形的倾斜抵接面1A，并且，在倾斜抵接面1A的竿尾侧设有略微呈现倾斜状态(或维持同一直径)的竿体尾端部1B，在竿体尾端部1B的竿尾端处立设有突面部1a。
如图1(c)所示，沿圆周方向设置了三个突面部1a，其与竿体1相同也是用预成型料制成的。如图2所示，即，突面部1a的与后述的直筒状部2B相接触的表面层是由在沿小径侧竿体1的轴线方向配置的强化纤维c群中浸润了树脂的预成型料制成的。
对倾斜抵接面1A以及竿体尾端部1B的表面层的结构进行说明。如图2所示，倾斜抵接面1A以及竿体尾端部1B中的预成型料所添加的强化纤维c的排列方向是沿着竿的圆周方向配置的。这样的强化纤维c的配设结构，对于竿体的剖面横向扩张成椭圆状会发挥阻力作用，该结构可以抑制其变成椭圆形从而防止竿的破裂。
作为上述构成的小径侧竿体1的制造工序如下所示。如图3所示，将预成型料按竿体1的全长裁剪成多片主片材3缠绕到芯抽6上。在这里，使内侧主片材3A、中间主片材3B、外侧主片材3C的强化纤维的方向分别沿与竿的轴线X垂直的圆周方向、沿轴线X方向、沿圆周方向进行设定并缠绕。在缠绕主片材3所形成的竿素材C的竿尾端部缠绕中间加固部件7。中间加固部件7是重叠预成型料7A和预成型料7B构成的，其中，预成型料7A含有与竿轴线X保持指定倾斜角θ的方向配置的强化纤维c群，预成型料7B含有与预成型料7A的强化纤维c群相对竿轴线X呈对称状态配置的强化纤维c群。
在中间加固部件7的外层侧缠绕有预成型带16。即，强化纤维c群沿竿圆周方向配置且形成为窄幅的预成型带16以带与带之间不重叠的方式紧密缠绕形成中间层。在缠绕了该预成型带16的竿素材C的竿尾端部位置的外周面处缠绕有作为表面层的外侧加固部件8。外侧加固部件8是由强化纤维c群沿圆周方向排列的预成型料8A及比上述预成型料8A短的且强化纤维c群沿竿轴线方向排列的预成型料8B构成的。宽幅的预成型料8A由形成倾斜抵接面1A的部分8a和形成竿体尾端部1B的部分8b构成。在形成宽幅预成型料8A中的竿体尾端部1B的部分8b被裁成大致三角形，通过缠绕多个层片，形成了比倾斜抵接面1A直径小的竿体尾端部1B。这样，在形成竿体尾部1B时，由于使用了大致呈三角形状的加固预成型料，所以越靠近形成有突面部1a的竿尾侧直径越小且易产生挠曲变形，以此形成了竿体尾端部1B。
下面对大径侧竿体2的结构进行说明。如图1(a)所示，竿前侧的倾斜承接筒状部的内周面向竿尾侧呈大径化，形成有较通常的扩径度(5/1000)小的扩径度(3.0/1000左右)的倾斜承接面2A，并且，在倾斜承接面2A的竿尾端部朝向竿尾侧形成内径相同或内径大致相同(扩径度0.3/1000左右)的直筒状部2B，从直筒状部2B的竿尾端朝向竿尾设置一定长度的倾斜导向筒状部，其具有倾斜导向面2C，2C的扩径度(2.55/1000左右)比倾斜承接面2A略小，而且，在竿尾侧形成有作为竿体的较之倾斜导向面2C拥有一般扩径度(5/1000左右)的本体部2F。
如上所述，小径侧竿体1的倾斜抵接面1A与突面部1a，以及倾斜承接面2A与直筒状部2B构成了配合部B。
如图4所示，作为涵盖大径侧竿体2的倾斜承接面2A、直筒状部2B、倾斜导向面2C范围的表面层的内表面层是由内侧加固部件9所构成。内侧加固部件9是重叠预成型料9A和预成型料9B构成的，其中，预成型料9A含有与竿轴线X保持指定倾斜角θ的方向配置的强化纤维c群，预成型料9B含有与预成型料9A的强化纤维c群相对竿轴线X呈对称状态配置的强化纤维c群。这样，通过倾斜配置强化纤维c群，就可以提高对抗相对竿轴线X施加的倾斜方向的负载的阻力，并可以提高作为配合部B的强度。
总之，强化纤维c是与竿轴线X保持指定倾斜角θ进行配置的，指定倾斜角θ可以在30°～75°范围内选择。
对于配置内侧加固部件9的芯抽6，按顺序缠绕3片主片材3A、3B、3C而形成了作为竿素材的骨架。关于缠绕了主片材3后的工序，虽省略了图示，但如前所述，首先缠绕中间加固部件7，在中间加固部件7的外层侧缠绕预成型带16，再在缠绕了预成型带16而形成的竿素材C的竿尾端部位置的外周面缠绕作为表面层的外侧加固部件。作为外侧加固部件，不是像小径侧竿体1般的宽幅预成型料8A、8B与窄幅预成型料8C的组合，而是由宽幅预成型料单独缠绕而成的。另外，该宽幅预成型料的强化纤维c的排列方向是沿着圆周方向的。
根据以上的构成，在大径侧竿体2内收纳并拉出小径侧竿体1呈伸长状态的情况下，首先，突面部1a与倾斜导向面2C抵接并被引导，并且其从倾斜导向面2C向直筒状部2B移动直到与直筒状部2B内接。在继续将小径侧竿体1拉出操作期间，突面部1a与直筒状部2B内接，对拉出操作施加适度的牵引阻力，可让钓鱼人意识到配合部B已经开始配合了。
接下来，进一步进行拉出操作的话，如图1(b)所示，最终由于倾斜抵接面1A与倾斜承接面2A的抵接，就阻止了小径侧竿体1再向外拉出。
另一方面、竿体尾端部1B的直径比倾斜抵接面1A的竿尾端侧径或突面部1a的直径要小，所以该竿体尾端部1B不与直筒状部2B相接触，拉出的阻力也不会过大。
作为上述配合部B的结构，其防止固着的效果较好，证明该效果的测试数据如表1所示。获得表1数据的测试装置如图5所示，将小径侧竿体1嵌入到大径侧竿体2中，支持小径侧竿体1吊垂。小径侧竿体1与大径侧竿体2的嵌合力最初设定为5kg。
对于大径侧竿体2，使锤Wh从高度H处下落，当锤Wh在大径侧竿体2处形成的承接边缘2D处于停止状态时，测定该大径侧竿体2的移动量L，作为上述数据。
使锤Wh的落下量在50mm～150mm范围内阶段变化，测定移动量L，测试能否从移动状态返回到使1kg的锤下落前的初期状态。即，测定大径侧竿体2能否从移动后的状态返回到初期状态，测定其是否会陷入所谓的固着状态，总之能够提供一种上述各次试验中均无困难地返回到原来的状态、且很少陷入固着状态的配合部B。
作为测试中使用的钓鱼竿，使用具有本发明的直筒状部2B的钓竿，作为现有的(喷涂突起品)钓竿，使用了下面一种钓竿即在配合部B的构成方面，其具有在小径侧竿体的后端部外周面处喷涂树脂制涂料而形成了的多个树脂突起部分以及在靠近竿尾侧以呈龟壳状配置的柔软性较高的热可塑性树脂的预成型料缠绕形成的部分。
表1锤重＝1kg配合部的初期嵌合力(5kg)
◎表示无固着，容易回到最初状态○表示可以回到最初状态△表示由于处于固着状态，需两人力量才能回到最初状态×表示固着太强无法回到最初状态利用上述的下落测试机对下落距离(50mm到150mm)所必要的拉力或返回力进行测定，其结果如表1所示。据此，在本发明中，全部的落下距離(50mm到150mm)中返回力均在30kg以下。由于以一人之力能够返回的范围在50kg以下，所以可以判断没有发生固着。
与此相对，在现有技术的产品中，落下距離为130mm时，返回力就必须是52kg，超过了以一人之力返回的限界，所以就需要有办法解决固着现象。
对上述本发明与现有技术产品的配合部B的测评进行如下。
为了测定本发明与现有技术产品的配合部B的移动阻力，使用施加拉伸扩张力以及返回力来测定其移动阻力的机器(未图示)。测定结果如图7所示，根据该结果，虽拉伸扩张力以及返回力的差值并不显著，但本发明与现有技术产品的差异很显著。
也就是说，本发明中，突面部1a与竿体尾端部1B相接触变成施加阻力的状态后，倾斜抵接面1A与倾斜承接面2A相抵接，直到小径侧竿体1拉出状态停止为止，其冲程大致为26～27mm。
与此相对，现有的产品在从相当于本发明10mm的位置开始接触，随后阻力慢慢增强，在冲程终端26～27mm处显示出本发明2～3倍的移动阻力，由此可见陷入了固着状态。
在此，详细验证本发明的结果是，当冲程处于10mm处到22mm时，移动阻力可以维持大概3kg左右。可以想象到一定阻力的部分是通过突面部1a从倾斜导向面2C到直筒状部2B维持接触状态而出现的部分，也可以说是本发明产品特征部分。基于上述评测结果，可知本发明针对固着的对策也很优秀。
〔第2实施方式〕在这里，在小径侧竿体1的竿尾端部，突面部1a的设置数目是任意的，图8中表示的是4个突面部1a沿圆周方向设置在4个位置。
即使在只形成了突面部1a的情况下，也会通过突面部1a与在大径侧竿体2处形成的倾斜导向面2C及直筒状部2B间的接触，给钓鱼人配合操作时良好的操作感。
〔第3实施方式〕表示的是突面部与直筒状部的形成对象交换了的状态。如图10(a)所示，在小径侧竿体1的竿尾端部的外周面上与第1实施方式的情况相同地形成有倾斜抵接面1A，并且，在竿尾侧设有外径一定的直筒状部1C。
另一方面，在大径侧竿体2的竿前端部的内周面上形成了与上述倾斜抵接面1A相抵接的倾斜承接面2A，并在上述倾斜承接面2A的竿尾侧向内突出地形成有突面部2E。
若上述构成的小径侧竿体1收纳于大径侧竿体2内的话，首先，小径侧竿体1的直筒状部1C与大径侧竿体2的突面部2E相接触。在维持直筒状部1C与突面部2E间的接触状态的同时持续进行拉出操作，如图10(b)所示，倾斜抵接面1A与倾斜承接面2A相抵接，无法进行拉出操作。
〔第4实施方式〕虽然作为与相对一侧的直筒状部相接触的部分形成有突面部1a、2E，如图11(a)(b)所示，作为突面部的结构，小径侧竿体1的竿尾端处也可以设置凸缘状突面部1D。即，形成凸缘状突面部1D，让凸缘状突面部1D的外周面与大径侧竿体2的直筒状部2B相接触。为了使凸缘状突面部1D与直筒状部2B为弹性接触，也可以在凸缘状突面部1D的外周面上沿圆周方向设置多个沿径向深入一定深度的切割槽1d。由此可以减轻凸缘状突面部1D与直筒状部2B的接触压力并大致保持一致。
〔第5实施方式〕这里，对直筒状部与倾斜面的形成位置沿竿轴线方向交换的结构进行说明。如图12所示，在小径侧竿体1上形成直筒状部1C，并且，在竿尾端侧形成倾斜抵接面1A。另一方面，在大径侧竿体2的竿前侧端部的内周面处形成突面部2E，同时，在突面部2E的竿尾端侧形成倾斜承接面2A，从而构成配合部B。
在这样的构成中，当将小径侧竿体1从大径侧竿体2中拉出时，小径侧竿体1的直筒状部1C与突面部2E相接触，并且，最终倾斜抵接面1A与倾斜承接面2A相抵接，小径侧竿体1从大径侧竿体2中伸长的状态就被设定了。
〔第6实施方式〕
在第4实施方式中已提示直筒状部与倾斜面的形成位置沿竿轴线方向相交换，这里对于突面部与直筒状部的形成对象相交换进行说明。如图13所示，在大径侧竿体2的内周面上形成直筒状部2B，同时，在其竿尾侧形成倾斜承接面2A。另一方面，在小径侧竿体1的竿前侧端部的外周面上形成有突面部1a，并且，在突面部1a的竿尾端侧形成倾斜抵接面1A来构成配合部B。
在这样的结构中，当将小径侧竿体1从大径侧竿体2中拉出时，大径侧竿体2的直筒状部2B与突面部1a相接触，并且，倾斜抵接面1A最终与倾斜承接面2A相抵接，小径侧竿体1从大径侧竿体2中伸长的状态就被设定了。
〔其他实施方式〕(1)上述构成也适用于使钓鱼线插通入竿体内的中通竿(2)另外，也适用于下面一种钓竿，作为上述结构其是由作为自如伸缩于抽出竿手握侧竿体的大径侧竿体的第一手握侧竿体及作为较之第一手握侧竿体的直径大的大径侧竿体的第二手握侧竿体构成的，不仅形成有在将第1手握侧竿体从第2手握侧竿体中拉出时压接的配合部，也具有当将第1手握侧竿体收纳于第2手握侧竿体内的时候保持该状态的结构。
在这种情况下，作为即使将第1手握侧竿体收纳于第2手握处竿体内也可以保持该状态的结构，没必要适用上述配合部B，设置可保持使第1手握侧竿体的竿尾端内嵌合状态的橡胶也可以。
(3)如图9所示，在小径侧竿体1的竿尾端开口部c处也可以形成朝向竿前侧呈三角形状凹陷的切口凹部1b。突面部1a与切口凹部1b在圆周方向的三个位置上形成，分别相邻120°。
通过设置这样的切口凹部1b，使得设置切口凹部1b的部位因切口效果而产生了刚性的软化，由此，竿尾端开口部就会容易在上下方向缩短、向左右方向膨胀而变成椭圆形。
由于在竿尾端开口部存在切口凹部，通过突部与直筒状部的接触使其承受接触阻力，突部承受沿半径方向的压力。通过该压力，在切口凹部处产生使切口宽度变窄方向的变形，可以做到即使变更压力，接触阻力也不会变大。
这样突部与直筒状部的接触阻力就不会发生什么变化，可以提高操作感。
权利要求
1.一种抽出竿，形成有可使小径侧竿体相对大径侧竿体保持在伸长状态的配合部，同时，该配合部的构成包括直筒状部和突面部，其中，直筒状部在小径侧竿体与大径侧竿体的一侧形成，且接触面具有一定直径，突面部在小径侧竿体与大径侧竿体的另一侧形成，与前述直筒状部的接触面相接触，前述突面部的与前述直筒状部相接触的表面层由在沿竿体的轴线方向配置的强化纤维群中浸润了树脂的预成型料构成。
2.如权利要求1所述的抽出竿，其特征在于沿着竿体的圆周方向在多个位置形成有前述突面部。
3.如权利要求1或2所述的抽出竿，其特征在于在前述大径侧竿体的内周面上形成有圆锥状的倾斜承接面，该倾斜承接面以邻接前述直筒状部的竿前端的方式形成，并且，在前述小径侧竿体的外周面上形成与前述倾斜承接面相抵接的圆锥状倾斜抵接面。
4.如权利要求1～3中任一项所述的抽出竿，其特征在于在前述小径侧竿体的外表面在前述倾斜抵接面的竿尾侧形成有竿体尾端部，并且，在前述竿体尾端部的竿尾端立设前述突面部，将前述竿体尾端部的外径设成比前述倾斜抵接面竿尾端的外径及前述突面部的外径小。
5.如权利要求1～4中任一项所述的抽出竿，其特征在于前述倾斜抵接面与前述竿体尾端部间的表面层由具有沿着与竿轴线正交的圆周方向配置的强化纤维群的预成型料构成。
6.如权利要求1～5中任一项所述的抽出竿，其特征在于前述倾斜抵接面与前述竿体尾端部的中间层是由重叠如下两种预成型料而构成的，即含有相对竿轴线规定倾斜角的方向对齐配置的强化纤维群的预成型料，以及含有与前述预成型料的强化纤维群相对前述竿轴线呈对称状态对齐配置的强化纤维群的预成型料。
全文摘要
本发明提供一种抽出竿，其可减轻制造上的负担，避免固着现象的发生。形成有可使小径侧竿体(1)相对大径侧竿体(2)保持在伸长状态的配合部(B)，同时，该配合部(B)是由在大径侧竿体(2)上形成的且接触面具有一定直径的直筒状部(1B)以及在小径侧竿体(1)上形成的与直筒状部(2B)的接触面相接触的突面部(1c)构成的。突面部(1c)的与直筒状部(2B)相接触的表面层是由在沿竿体的轴线(X)方向配置的强化纤维(c)群中浸润了树脂的预成型料构成的。
文档编号A01K87/00GK1899035SQ200610065100
公开日2007年1月24日 申请日期2006年3月16日 优先权日2005年7月19日
发明者谷川尚太郎, 武内均, 松本彰彦, 原田孝文 申请人:株式会社岛野