一种规模养鸽背喂式自动饲喂机的制作方法

本实用新型涉及一种畜牧养殖技术设备，具体涉及一种规模养鸽的自动喂料装置。

背景技术：

规模养鸽是指饲养生产种鸽数量较多，且具有一定专业化水平的鸽饲养业，其中包括肉鸽饲养、蛋鸽饲养和信鸽饲养。规模养鸽饲养方法的基本特点是每对种鸽占有一个笼位作为其生存、生活、生产的空间，并在此笼位空间内侧或外侧提供饲喂、饮水、清粪设施或设备，用以完成持续生产过程。我国养鸽业实际生产中采用的鸽笼主要以立式层叠笼为主，立式叠层笼的单元主体形状为长方体，包括12个单个笼位，饲养12对种鸽。一般15-21个单元主体鸽笼连接组合为一列，两列为一组，鸽笼背靠背组合放置，传统饲喂空间都是在鸽笼的前侧；每个单元主体鸽笼分上、中、下三层，每层设置4个笼位，上、下笼位层间距为5厘米，蛋鸽笼要求间隔大一些。与立式层叠笼配套的传统饲喂设施为固定食槽人工喂料，既将上方开口的长方体食槽悬挂在鸽笼笼位的前方，每天人工加料4次供鸽采食，操作费时费工，每天饲养员用手工添加饲料次数多达8000次之多，劳动强度大，占用时间长。为提供劳动效率，降低劳动强度，近几年出现了前侧饲喂的自动喂料机。

现有技术中的自动饲喂机均为鸽笼前侧饲喂，其中包括“地轨式”、“顶轨式”、“龙门吊式”、“笼底连接式”四种类型。自动饲喂机的基本饲喂原理是将可移动的食槽固定在鸽笼靠笼门的前侧2-3厘米的位置，三层鸽笼对应三层食槽。该食槽固定在可自动行走和停止的饲喂机上，饲喂机带动食槽行走确定的距离后停止一段时间，此时与食槽对应的笼位中的种鸽开始采食，经过一定采食时间后，饲喂机带动食槽继续行走一段距离后再次停止，种鸽开始采食，如此不断的走、停方式饲喂一列鸽笼中的种鸽。饲喂机行走在固定的轨道上，用以确定行走的方向，如果轨道铺设在鸽笼前侧饲喂通道 的地面上称之为“地轨式”，如果将轨道设置安装在鸽笼顶部的上方，则称之为“顶轨式”，如果将鸽舍内部两侧2米以上的高度上设置大型轨道，将多个饲喂机固定悬挂在上面，类似于龙门吊车，则称之为“龙门吊式”，如果将鸽笼吊起安装，喂料机框架位于鸽笼底部，则称之为“笼底连接式”自动喂料机。

但现有的自动饲喂机均存在一定的不足，地轨式饲喂机主要缺陷是轨道铺设在鸽笼前侧的通道上，既影响鸽舍卫生的清扫，也影响饲养员操作管理和通行；顶轨式饲喂机主要缺陷是安装顶轨需要加装多个立柱，不但占用鸽笼空间，同时安装费用高、难度大；龙门吊式喂料设备要安装大型吊轨而对鸽舍房屋要求很高，安装成本高；笼底连接式因吊装鸽笼而对鸽舍有特殊要求，且费用高。以上几种类型均为笼前侧饲喂，均存在食槽与外置饮水碗和保健水杯空间争位而经常发生剐蹭，造成漏水淹泡饲料导致损失等，特别是不适合用于蛋鸽饲养，原因是双母蛋鸽笼设有滚蛋底网，此网要突出于鸽笼前立网以外10厘米或更长，使得上述三种类型的饲喂机的食槽与滚蛋底网之间的空间占位存在无法解决的矛盾，为此带有滚蛋底网的蛋鸽饲养笼无法使用现有的自动饲喂机，导致必须使用人工添加饲料的食槽而无法提高喂料工作效率。因此，有必要开发一种适用范围更广、更方便的规模化养鸽背喂式自动饲喂机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中的上述不足，提供一种适于规模养鸽的背喂式自动饲喂机。

本实用新型所述的规模养鸽背喂式自动饲喂机可替代人工喂料操作，提高劳动效率、降低劳动强度和鸽舍环境污染，改善肉鸽饲养和人员工作的环境；同时克服现有四种类型的饲喂机存在的主要问题，如地轨式饲喂机占用鸽舍通道空间、顶轨式饲喂机安装难度大，龙门吊式适应范围小、成本高，笼底连接式需要吊笼安装等缺陷，可替代现有的顶轨式或地轨式、龙门吊式饲喂机，避免饲喂机的食槽与笼外饮水杯、保健沙杯以及蛋鸽笼滚蛋底网的空间占位矛盾，同时降低了每栋鸽舍的自动饲喂机成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种规模养鸽背喂式自动饲喂机，其设置在两列背靠背组合放置的鸽笼背侧的间隙中，包括轨道，设置在轨道上沿轨道行走的机架，设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机和行程开关。

所述机架包括框架立柱、料槽固定框架、机座底架，所述框架立柱固定连接于机座底架上，所述料槽固定框架通过伸缩固定结构固定于框架立柱上。

所述储料斗为上大、下小，上下通透的桶状，所述双面采食槽为中间带有分料脊的、向上两侧开口的盘状，安装于储料斗的下方，储料斗中的颗粒饲料可以自动落入双面采食槽，并通过分料脊分向两侧供种鸽采食。

所述行程开关安装在机架底部两端控制机架的行程。

针对鸽舍不同的养殖条件，本实用新型所述的规模养鸽背喂式自动饲喂机的机架可选择不同的方式，设置在不同的位置。

在实施例1中，优选的，所述轨道为双悬轨道，包括两条悬空轨道，所述两条悬空轨道分别固定在鸽笼底架支腿上。

优选的，所述悬空轨道是对角线分别与地面水平线垂直和平行设置的方钢。

优选的，所述稳定导向总成包括安装在悬空轨道上侧的两个承重轮，安装在悬空轨道下侧的两个防倾倒轮，两个承重轮通过一条承重导向轮水平轴连接在一起，两个防倾倒轮通过一条辅助平衡轮水平轴连接在一起，承重导向轮水平轴与机座底架通过连接方钢连接固定。

优选的，还包括两条连接承重导向轮水平轴与辅助平衡轮水平轴的螺栓，两条垂直连接的螺栓下端分别安装压力弹簧。

优选的，所述承重轮和防倾倒轮均为带有“V”型槽的金属轮。

优选的，还包括牵引钢丝绳，所述调速电机安装固定于机架行程路线的两端，所述牵引钢丝绳的两端分别将机架和调速电机连接在一起，所述行程开关安装在机架底部两端控制机架的行程。

在实施例2中，规模养鸽背喂式自动饲喂机同样包括轨道、设置在轨道 上沿轨道行走的机架、设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机和行程开关，其中机架以及设置在机架上的储料斗与双面采食槽与实施例1中的结构相同，优选的，所述轨道为铺设在两列鸽笼间隙地面的中间位置的单条接地轨道。

优选的，所述单条接地轨道是角钢轨道。

优选的，所述稳定导向总成包括驱动轴、轴承盒、驱动导向轮、导向轮、调速电机、驱动链条、无轨道辅助平衡轮，所述驱动轴将轴承盒、驱动导向轮和传动链轮贯串在一起，所述调速电机安装在机架下方靠近驱动导向轮的位置，所述驱动链条安装并连接于驱动导向轮的传动链轮和调速电机的驱动链轮。

优选的，所述驱动导向轮是带有“V”型槽的金属轮，安装在机架前端中间，位于单条接地轨道之上，用于驱动饲喂机行走兼导向。

优选的，所述导向轮是带有“V”型槽的金属轮，安装在与驱动导向轮相反方向的机架后端，位于单条接地轨道之上，用于独立导向。

优选的，所述无轨道辅助平衡轮，是分布在机架两侧的、两轮之间距离大于机架底座宽度的无轨道塑胶轮，纵向安装位置在机架长轴方向、偏离中点并靠近导向轮一侧。

优选的，还包括安装在框架立柱上方的防剐蹭轮。

在实施例3中，规模养鸽背喂式自动饲喂机同样包括轨道、设置在轨道上沿轨道行走的机架、设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机和行程开关，其中轨道、机架以及设置在机架上的储料斗与双面采食槽与实施例2中的结构相同，优选的，所述稳定导向总成包括调速电机、调速电机轮、钢丝绳固定桩、牵拉钢丝绳、导向行走轮、无轨道辅助平衡轮，设置在鸽笼纵列两端的钢丝绳固定桩中间安装一条牵拉钢丝绳，在靠近固定桩的位置与钢丝绳连接安装拉力弹簧，钢丝绳与调速电机轮设置在同一条直线上，并与调速电机轮缠绕。

优选的，所述调速电机轮为“U”形槽轮。

本实用新型的一种规模养鸽背喂式自动饲喂机，针对规模养鸽中人工喂料操作费时费力、劳动力成本高，现有自动饲喂机存在多种缺陷与限制条件，同时也针对双母蛋鸽笼由于集蛋曹与食槽空间占位矛盾无法使用前喂料式自动饲喂机的情况，采用鸽笼背侧饲喂的小型化自动饲喂机，解决了上述问题。相对于目前常用的双地轨前喂式饲料机，本实用新型解决了饲喂机轨道影响鸽舍地面清扫卫生操作和鸽笼前侧饲喂通道通行问题；相对于双顶轨前喂式自动饲喂机，本实用新型解决了顶轨安装难度大成本高的问题；相对于龙门吊式大型饲喂机解决了安装成本高、难度大，以及对鸽舍要求高适应面窄的问题，相对于笼底连接式自动喂料机解决了吊笼成本高及其对鸽舍要求高的问题。相对于以上四种自动饲喂机鸽笼前侧喂料的方式，本实用新型解决了养鸽饮水碗、保健沙杯与饲喂机食槽碰撞的问题，同时将自动喂料方式扩展到带有集蛋槽双母蛋鸽饲养过程。本实用新型自动饲喂机小型化，方便操作，节省自动饲喂机设备安装成本20％-30％，对推动养鸽业饲喂技术发展具有重要意义。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的技术方案整体结构立体图；

图2为本实用新型实施例1的技术方案前视图；

图3为本实用新型实施例1的技术方案侧视图；

图4为本实用新型实施例1的技术方案稳定导向总成前视图；

图5为本实用新型实施例1的技术方案稳定导向总成侧视图；

图6为本实用新型实施例1的技术方案稳定导向总成俯视图；

图7为本实用新型的储料斗和双面采食槽组合立体图；

图8为本实用新型实施例2的技术方案整体结构立体图；

图9为本实用新型实施例2的技术方案前视图；

图10为为本实用新型实施例2的技术方案侧视图；

图11为本实用新型实施例2的技术方案稳定导向总成俯视图；

图12为本实用新型实施例3的技术方案整体结构立体图；

图13为本实用新型实施例3的技术方案前视图；

图14为为本实用新型实施例3的技术方案侧视图；

图15为本实用新型实施例3的技术方案稳定导向总成俯视图；

其中：101框架立柱，102储料斗，103双面采食槽，104储料斗悬挂角铁，105采食槽支撑角铁，106鸽笼底座支架，107轨道与支架连接螺栓，108悬空轨道，109轨道与鸽笼连体支腿，110鸽笼支腿，111轨道上侧承重轮，112轨道下侧平衡轮，113钢丝绳牵引环，114调速电机，301行程开关，302牵拉钢丝绳，116无轨道辅助平衡轮，118防剐蹭轮，122钢丝绳与固定桩连接栓；401承重导向轮水平轴，402辅助平衡轮水平轴，403压力弹簧，404承重导向轮水平轴与机座底架连接方钢，405承重导向轮水平轴与辅助平衡轮水平轴连接螺栓，406机座底架，501伸缩固定结构，502立柱方钢与机座底架连接铁板，601稳定承重导向总成与机座底架方钢连接的角钢；701储料斗悬挂凸出板，702凸出板加固荆条，703储料斗落料口，704储料斗落料侧挡板，705采食槽分料凸脊，706分料凸脊加强荆条，707采食槽固定卡板，801向内移动的鸽笼支腿，803地面铺设的单条接地轨道，804沿轨道行驶的驱动导向轮，805无轨道辅助平衡轮连接钢板，806框架立柱与底座连接的钢板，808扶正轨道，901导向行走轮，902驱动链条，903调速电机驱动链轮，904传动链轮，905行程与转向开关，906行程转向开关触动板；1301钢丝绳固定桩，1302牵拉钢丝绳，1303调速电机轮。

具体实施方式

本实用新型提供一种规模养鸽背喂式自动饲喂机，其设置在两列鸽笼背侧的间隙中，包括轨道，设置在轨道上沿轨道行走的机架，设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机和行程开关。并且根据鸽舍地面的具体情况以及应用环境的不同，提供以下三个采用不同轨道、稳定导向总成结构的实施例。下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

参见图1-7所示，本申请实施例1的技术方案适合于在鸽舍地面平整度不够的情况下使用。规模养鸽背喂式自动饲喂机为三层饲喂结构，所述三层饲喂结构对应三层鸽笼笼位，其设置在两列鸽笼背侧的间隙中，包括轨道，所述轨道为双悬轨道，设置在轨道上沿轨道行走的机架，设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机、牵引钢丝绳、行程开关、电 源控制盒。

所述双悬轨道，包括两条悬空轨道108，所述两条悬空轨道108是分别固定在鸽笼底架支腿109上的40mm×40mm的方钢，距离地面水平高度为20厘米至25厘米，方钢对角线分别与地面水平线垂直和平行，作为安装稳定导向总成的基础，同时解决了落地轨道影响地面卫生管理的问题。

所述机架上设置有前后两个所述稳定导向总成，分别与机架的前后两端连接固定，并安装于双悬轨道上。所述稳定导向总成包括安装在悬空轨道108上侧的两个承重轮111，安装在悬空轨道108下侧的两个防倾倒轮112，两个承重轮111通过一条承重导向轮水平轴401水平连接在一起，两个防倾倒轮112通过一条辅助平衡轮水平轴402水平连接在一起，承重导向轮水平轴401与机座底架406通过连接方钢404连接固定，还包括两条连接承重导向轮水平轴401与辅助平衡轮水平轴402的螺栓405，两条垂直连接的螺栓405下端分别安装压力弹簧403，使下层辅助平衡轮水平轴402保持对双悬轨道适当的压力，机座底架连接方钢404为30mm×30mm的方钢，通过两条水平螺栓连接，垂直安装于上层承重轮111的承重导向轮水平轴401靠近框架立柱101的一侧，垂直安装的机座底架连接方钢404的下端与机架连接，完成机架与双悬轨道上层承重轮111的重力传递。

所述机架，包括2条垂直方向的框架立柱101，所述框架立柱101为40mm×40mm的方钢立柱，还包括水平方向3组料槽固定框架、机座底架406。所述框架立柱101固定连接于机座底架406上，所述料槽固定框架通过伸缩固定结构501固定于框架立柱101上。所述伸缩固定结构501的纵向套入框架立柱101上，横向套入料槽固定框架上，纵向可上下调节高度，横向可在安装框架时包容一定的公差，避免在安装过程中或调节高度时卡住料槽固定框架。所述料槽固定框架，分别安装于与三层鸽笼对应的高度，每组设有上、下2个框架，上层用于悬挂储料斗102，下层用于支撑双面采食槽103。所述机座底架406安装于机架的最底部，其两端分别通过垂直设置的机座底架连接方钢404与双悬轨道上侧的承重导向轮水平轴401连接，将饲喂机重量传递到承重轮111。机座底架406采用方钢构成。

所述上承重轮111和防倾倒轮112，是带有“V”型槽的金属轮，分别安装于双悬轨道的上、下两侧，上侧两个承重轮111肩负承重、导向、行走的 功能，下侧两个防倾倒轮112肩负防倾倒、稳定机架的功能。

所述储料斗102与双面采食槽103，是一组配套的料槽。储料斗102安装在双面采食槽103的上方，可储存并自动落料；双面采食槽103安装于储料斗102的下方，满足机架两侧鸽笼种鸽同时采食饲料。

所述调速电机114安装固定于机架行程路线的两端，所述牵引钢丝绳的两端分别将机架和调速电机114连接在一起，所述行程开关301安装在机架底部两端控制机架的行程，所述电源控制盒安装在固定电机的地方控制总电源与走停时间。

开始自动喂料操作时，鸽笼内三层均饲养种鸽，颗粒饲料装入储料斗102，通过储料斗102落料口进入双面采食槽103的两侧食槽中。打开电源控制盒的电源开关，调速电机114启动，通过牵引钢丝绳拉动钢丝绳牵引环113，拉动轨道上侧承重导向轮水平轴401，带动轨道上侧承重轮111，机架适速行走，储料斗102和双面采食槽103随机架行走经过鸽笼背侧时，种鸽开始采食；当机架行程完毕，触碰行程开关301时，调速电机114关闭并反向启动，通过拉动牵引钢丝绳带动机架反向适速行走，循环往复完成喂料工作过程。根据饲养过程要求机架宽度设计得很小，当本实用新型在实施自动喂料过程遇到不稳定因素导致机架欲发生倾斜时，双悬轨道下侧防倾倒轮112则顶住悬空轨道108，避免机架发生倾斜剐蹭鸽笼，其中压力弹簧403保持双悬轨道下侧防倾倒轮112对轨道的适度压力防止倾斜。

实施例2

参见图8-11所示，在实施例2中，规模养鸽背喂式自动饲喂机同样包括轨道、设置在轨道上沿轨道行走的机架、设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机和行程开关，其中机架以及设置在机架上的储料斗与双面采食槽与实施例1中的结构相同，简化了实施例1技术方案的双悬轨道和稳定导向总成、及配套牵引结构。本申请实施例2的技术方案适合于安装在地面水平度较好的鸽舍，调速电机114和稳定导向总成安装于机架的下面，优选的，包括：地面铺设的单条接地轨道803、驱动轴、轴承盒、驱动导向轮804、导向轮、调速电机114和驱动链条902、无轨道辅助平衡轮116。所述单条接地轨道803，是在两列鸽笼间隙地面的中间位置铺设一条 40mm×40mm的角钢轨道；所述驱动轴是将轴承盒、驱动导向轮804和传动链轮904贯串在一起传动动力的轴，所述驱动导向轮804是带有“V”型槽的金属轮，安装在机架前端中间，位于单条接地轨道803之上，用于驱动机架行走兼导向；所述导向轮是带有“V”型槽的金属轮，安装在与驱动导向轮804相反方向的机架后端，同样位于单条接地轨道803之上，用于独立导向；所述调速电机114安装在机架下方靠近驱动导向轮804的位置，所述驱动链条902安装并连接于驱动导向轮804的传动链轮904和调速电机114的驱动链轮903；所述无轨道辅助平衡轮116，是分布在机架两侧的、两轮之间距离大于机架底座宽度的无轨道塑胶轮，纵向安装位置在机架长轴方向、偏离中点并靠近导向轮一侧。

开始自动喂料操作时，鸽笼内三层均饲养种鸽，颗粒饲料装入储料斗102，通过储料斗102落料口进入双面采食槽103的两侧食槽中。打开电源开关，调速电机114启动，驱动链轮903旋转带动驱动链条902，并传动到传动链轮904、进而通过传动轴带动驱动导向轮804转动，沿单条接地轨道803行走，随之带动机架适速行走，储料斗102和双面采食槽103随机架行走经过鸽笼背侧时，种鸽开始采食；当机架行程完毕时触碰行程与转向开关905，调速电机向相反方向运转，带动机架向相反方向适速行走，储料斗102和双面采食槽103随机架行走经过鸽笼背侧时，种鸽开始采食，以上两个行程循环往复，完成自动饲喂种鸽的工作过程。所述无轨道辅助平衡轮116起支撑作用，同时其安装位置为偏重心，保证驱动导向轮804时刻承重，防止运行过程出现驱动导向轮804离地无法驱动和机架倾倒现象发生；机架设置有防剐蹭轮118，当出现地面不平的情况时机架会发生轻微倾斜，所述防剐蹭轮118能够防止机架过度倾斜和剐蹭鸽笼。

实施例3

参见图12-15所示，在实施例3中，规模养鸽背喂式自动饲喂机同样包括轨道、设置在轨道上沿轨道行走的机架、设置在机架上的稳定导向总成、储料斗与双面采食槽、调速电机和行程开关，其中轨道、机架以及设置在机架上的储料斗与双面采食槽与实施例2中的结构相同，在实施例2的技术方案的基础上去掉驱动轴和链轮结构，将调速电机114安装在机架底座长轴方 向的中间位置，调速电机轮1303为“U”形槽轮，在鸽笼纵列的两端钢丝绳固定桩1301中间安装一条直径为5毫米的牵拉钢丝绳1302，与调速电机轮1303在同一条直线上，并与调速电机轮1303缠绕一周，当开启速电机114，调速电机轮1303旋转时，拉动牵拉钢丝绳1302作为牵引力，驱动机架行走，完成饲喂机过程。

开始自动喂料时，鸽笼内三层均饲养种鸽，颗粒饲料装入储料斗102，通过储料斗102落料口进入双面采食槽103的两侧食槽中。打开电源开关，调速电机114启动，带动调速电机轮1303转动，使缠绕在“U”形槽轮上的牵拉钢丝绳1302，与“U”形槽轮的相对位置发生位移，由于牵拉钢丝绳1302的两端是固定的，此时只能使调速电机114发生位移，调速电机114与机架是固定在一起的，所以动力传输到机架和导向行走轮901，使机架开始行走，此后过程与实施例2的技术方案相同，完成喂料操作过程。

本实用新型通过三种解决方案完成规模养鸽颗粒料饲料自动饲喂过程，替代人工喂料操作，使得工作效率得以大幅度提高，劳动强度和人工成本大幅度降低。