一种浮漂的生产方法与流程

本发明涉及钓鱼用具技术领域，特别是一种浮漂的生产方法。

背景技术

浮漂，又叫浮子、鱼漂、鱼浮、浮标等，是钓鱼用具中需要的重要部件。浮漂使用的材质，从最原始的芦苇杆、高粱杆、孔雀羽、野猪毛，到现在比较流行的巴尔杉木和纳米材质。其结构一般是由漂身及穿过漂身轴心漂杆构成；有的漂身两头的漂杆所用的材料不同，其一端用碳纤维，另一端用玻璃纤维。

漂身一般由实芯层和包覆在实芯层外表的包芯层构成，其中实芯层内部设有供漂杆穿过并容纳漂杆的轴心孔道。有些将包芯层作为加固层，在包芯层之外还涂覆外表层。

现有的漂身的制作方法是采用上下两块式多型腔模具，模具内挖设有多个漂身型腔，每次可以做出多个漂身坯件。这样用两块式多型腔模具将制作漂身的膨胀材料经过纵向模压而成，两块式型腔模具需要在两侧采用压紧方法合模，只能放入带有压力的成型炉台上烘烤成型，由于压力要求的限制和模具形体的限制，只能采用开放式烘烤炉台，每次烘烤的数量由多型腔模具内的型腔数量决定，使得漂身的单产能耗过大，比较浪费能源。

基于这种考虑，申请人于2018年8月27日提交了申请号为2018109837166名称为一种浮漂的发明专利，该专利为产品专利，只考虑到了采用两段式模具生产浮漂的情形，没有考虑到还可采用其它方式的模具生产浮漂的情形，其考虑的情形不完整。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述技术问题，提供一种采用小形体的，每套模具只能模压单个漂身的小型模具，即单只浮漂型腔模具，以便采用封闭式炉台并每次烘烤若干多个模具，以便节省能源并提高生产效率。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是一种浮漂的生产方法，包括预备模具、装模、烘烤、制备实芯层坯件、再装模、再烘烤、制备包芯层坯件、装漂杆、涂装等步骤，其特征在于所述模具为单只浮漂型腔模具，即模具体积小，一只模具内只有一个浮漂型腔，每次只能制作一只浮漂坯件。或者采用小体积模具，模具内可以有两只或三只浮漂型腔模具，只要体积小便于自身紧固固定且容易放入到烘烤炉中即可。

采用单只浮漂型腔模具，由于体积小且自身可以紧固固定，可以放入到封闭式烘烤柜内进行封闭式烘烤。

其具体工艺方法如下。

⑴预备模具：所述模具为单只浮漂型腔模具，所述单只浮漂型腔模具根据浮漂的漂身形体制作，是每次只能制作一只浮漂模坯的小体积模具；所述浮漂包括实芯层和包芯层；所述单只浮漂型腔模具包括用于制备实芯层坯件的实芯层型腔模具和用于制备包芯层坯件的包芯层型腔模具；实芯层型腔模具的空腔大小与实芯层的形体相吻合，包芯层型腔模具的空腔大小与包芯层的形体相吻合。

⑵装模：将膨胀材料放入实芯层型腔模具中，然后合模，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔中，得到实芯层料腔模。

⑶烘烤：将实芯层料腔模放入到封闭式烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到膨胀材料发泡并塞满实芯层空腔模的内腔，得到实芯层实腔模。

⑷制备实芯层坯件：将实芯层实腔模从烘烤柜中取出，再将顶针从实芯层实腔模的顶针孔中取出；将模具揭开，取出膨胀坯；将膨胀坯上的合模线清理干净，得到实芯层坯件；膨胀坯内放置过顶针的位置即为轴心孔道。

⑸再装模：将包芯层材料包覆实芯层外表面，然后放入到包芯层型腔模具中，再合模，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔中，得到包芯层料腔模。

⑹再烘烤：将包芯层料腔模放入到封闭式烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到实芯层再发泡至包芯层硬化定型，得到包芯层定型模。

⑺制备包芯层坯件：将包芯层定型模从烘烤柜内取出，再将顶针从包芯层定型模的顶针孔内取出；将模具揭开，露出定型坯，将定型坯取出；将定型坯上的合模线清理干净，得到包芯层坯件。

⑻装漂杆：将漂杆插入并固定在包芯层坯件内的膨胀坯内的轴心孔道上，并使漂杆沿轴心孔道的两端向外伸出。

⑼涂装：将包芯层外表面进行粗化，然后涂覆冷冻漆，再涂装外表面，得到浮漂。

所述单只浮漂型腔模具有多种，包括上下两块式单型腔模具、前后两段式单型腔模具、前后四段式单型腔模具、前后多段式单型腔模具。

所述上下两块式单型腔模具是单只浮漂型腔模具，模具的内部为空腔，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，沿着空腔的中心轴将空腔纵向切分为两块，即将空腔模具分为两块，成为上块模具和下块模具，构成上下两块式单型腔模具；其中每块模具的前后尖端分别称为前顶端和后顶端，前顶端和后顶端上均挖设有半圆槽，半圆槽的半径略大于漂杆的半径，即半圆槽的半径是漂杆半径的100%-120%；当上块模具和下块模具合模后，所对应的两个半圆槽构成通孔，称为顶针孔。

将上下两块式空腔模具合模时，需将两块模具合紧并固定，可以采取三种或更多种方法或装置进行合紧固定。

一是上下锁扣式合模装置，所述上下锁扣式合模装置是上块模具的外侧壁上设有锁槽，下块模具的外侧壁上设有锁扣，锁扣与锁槽可以互相合紧固定；合模后，将锁扣锁入锁槽，即将上块模具和下块模具合紧固定。

二是螺栓式合模装置，所述螺栓式合模装置是将上块模具和下块模具上均挖设螺孔并配备螺栓；所述螺孔可以挖设一个、两个或多个；合模后，将螺栓旋入上块模具和下块模具上相对应的螺孔中并旋紧，即可将上块模具和下块模具合紧固定。

三是夹具式合模装置，所述夹具式合模装置是将上块模端和下块模具的背侧壁上均挖设夹具臂槽，并配备夹具；合模后，将夹具的上下夹壁夹住臂槽，即可将前段模具和后段模具合紧固定。

所述前后两段式单型腔模具的内部为空腔，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，从空腔的最大横切面处将空腔横向切分为两段，即将空腔模具分为两段，成为前段模具和后段模具，构成前后两段式单型腔模具；其中前段模具的顶端的中心和后段模具的顶端的中心分别挖设有顶针孔，顶针孔的直径略大于漂杆的直径，即顶针孔的直径是漂杆的直径的100%-120%；前段模具的宽端称为前合模端，后段模具的宽端称为后合模端。

将前后两段式单型腔模具合模时，需将两段模具合紧并固定，可以采取三种或更多种方法进行合紧固定。

一是前后锁扣式合模装置，所述前后锁扣式合模装置是前合模端的外壁上设有锁槽，后合模端的外壁上设有锁扣，锁扣与锁槽可以互相合紧固定；合模后，将锁扣锁入锁槽，即将前段模具和后段模具合紧固定。

二是螺旋式合模装置，所述螺旋式合模装置是前合模端的外壁上设有外螺纹；后合模端的外壁上向外生成有圆筒，圆筒的内径与前合模端的外径相同，圆筒内壁上设有与外螺纹相匹配的内螺纹；合模后，将圆筒套入前合模端并旋紧，即可将前段模具和后段模具合紧固定。

三是外螺旋式合模装置，所述外螺旋式合模装置是前合模端的外壁上设有外螺纹；后合模端的外壁上设有相同规格的外螺纹；另配套设置一个螺旋筒，螺旋筒的内壁上设有与外螺纹相匹配的内螺纹；合模后，用螺旋筒将前合模端和后合模端同时拧紧，即可将前段模具和后段模具合紧固定。

所述前后四段式单型腔模具的内部为空腔，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，从空腔的最大横切面处将空腔横向切分为两段，成为前段模具和后段模具，再将前段模具和后段模具分别横向切分为两段，成为前尖端模具、前宽端模具、后宽端模具、后尖端模具，构成前后四段式单型腔模具；前后四段式单型腔模具比前后两段式单型腔模具更容易取出浮漂坯件，可以提高工作效率；其中前尖端模具的顶端的中心和后尖端模具的顶端的中心分别挖设有顶针孔，顶针孔的直径略大于漂杆的直径，即顶针孔的直径是漂杆的直径的100%-120%。

将前后四段式单型腔模具合模时，需将四段模具合紧并固定，可以采取三种或更多种方法或装置进行合紧固定。

一是前后锁扣式合模装置，所述前后锁扣式合模装置是每一个合模处的前后模具的外壁上分别设有锁槽和锁扣，锁扣与锁槽可以互相合紧固定；合模后，将锁扣锁入锁槽，即将前后模具合紧固定。

二是螺旋式合模装置，所述螺旋式合模装置是每一个合模处的一侧合模端的外壁上设有外螺纹，另一侧合模端的外壁上向外伸出有圆筒，圆筒内壁上设有与外螺纹相匹配的内螺纹；该处合模时，将圆筒套入到外螺纹上并旋紧，即可将该处合模固定。

所述前后多段式单型腔模具的内部为空腔，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，从空腔的任意位置的横切面处将空腔横向切分为三段、五段、六段或更多段，成为第一段模具、第二段模具、第三段模具……第末段模具，构成前后多段式单型腔模具；其中第一段模具的顶端的中心和第末段模具的顶端的中心分别挖设有顶针孔；前后多段式单型腔模具比前后两段式单型腔模具或前后四段式模具更容易取出浮漂坯件，但太多了会使工艺变得复杂，在实际工作中可以根据实际情况取舍。

所述顶针孔的直径略大于漂杆的直径，即顶针孔的直径是漂杆的直径的100%-120%；便于将顶针插入。

所述顶针呈圆形直条状，直径与漂杆相同或略大；具体的，顶针的直径是漂杆直径的100%-120%；使用时放置在实芯层的轴心位置，用于使实芯层具有轴心孔道。

所述膨胀材料可以是pu黑白料、高能胶、聚乙烯或其它可发泡的材料。

所述包芯层材料可以是碳纤维材料、或其它外包材料。

本发明的有益效果是采用小体积模具，即单只浮漂型腔模具；由于模具形体较小，且自带合紧固定装置，可以直接放入到封闭式的烘烤柜中进行烘烤制作，这样每只漂身所消耗的能源与现有技术相比较可以节省90%以上，并大大提高生产效率。

附图说明

图1为浮漂的整体结构示意图。

图2为浮漂中漂身的中心纵切面结构示意图。

图3为现有技术中两块式多型腔模具的结构示意图。

图4为本发明中采用螺栓式合模装置的两段式单型腔模具的结构示意图。

图5为本发明中采用螺栓式合模装置的两段式单型腔模具合模时的结构示意图。

图6为本发明中采用螺旋合模方法的两段式空腔模具的结构示意图。

图7为本发明中采用螺旋合模方法的两段式空腔模具合模时的结构示意图。

图8为本发明中采用螺旋合模方法的四段式空腔模具的结构示意图。

图9为本发明中采用螺旋合模方法的四段式空腔模具合模时的结构示意图。

图中：1.浮漂、2.漂身、3.漂杆、4.轴心孔道、5.实芯层、6.包芯层、7.外表层、8.上下两块式多型腔模具、9.漂身型模空腔、10.上下两块式单型腔模具、11.上块模具、12.下块模具、13.顶针孔、14.螺孔、15.螺栓、16.前后两段式单型腔模具、17.前段模具、18.后段模具、19.前合模端、20.后合模端、21.外螺纹、22.圆筒、23.内螺纹、24.前后四段式单型腔模具、25.前尖端模具、26.前宽端模具、27.后宽端模具、28.后尖端模具。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

本发明产品或方法用于制作浮漂，如图1、图2所示，所述浮漂1，其包括漂身2和漂杆3，所述漂杆3贯通漂身2的轴心，固定安装在轴心之中并向漂身的两端外延伸；所述漂身从内部向外部依次由轴心孔道4、实芯层5、包芯层6或加固层、外表层7依次包裹层叠构成；有时包芯层6或加固层外还设有边缘加固层。

下面分别采用现有方法和采用本发明的模具进行浮漂的制作方法说明。

实施例1。

现有的浮漂制作方法，如图3所示，以采用高能胶材料做实芯层5，碳纤维材料做包芯层6，上下两块式多型腔模具8为实施例。现有的浮漂模具均为上下两块式多型腔模具8，一般每个模具内有20-100个浮漂漂身型模空腔9。其制作步骤如下。

s1.预备上下两块式实芯层多型腔模具8，所述两块式实芯层多型腔模具8由两块实芯层模具板构成，每块实芯层模具板上均匀布设有若干个实芯层半型腔，所述实芯层半型腔是按照实芯层的外形整体立体结构制作实芯层型腔，再经由实芯层型腔的中心轴线制作顶针型腔，然后将实芯层型腔经由轴心纵切面分为两半，得到实芯层半型腔。

s2.制作实芯层初坯，将制作实芯层的膨胀材料放入到前块实芯层模具板上的实芯层半型腔内，再将顶针放入顶针型腔内，再将后块实芯层模具板合盖，再将整块实芯层模具放入烘烤架进行烘烤，待膨胀材料膨胀并充满整个实芯层型腔后，停止烘烤，后取出膨胀坯，拔出顶针，得到实芯层初坯；该顶针拔出后所形成的结构就是轴心孔道；此时的实芯层初坯的外表面上围绕有一条以轴心线为中心的并与轴心线在同一个平面上的膨胀材料合模线。由于模具较大、较重且不易固定，现有的烘烤方法均是采用烘烤架进行烘烤，这样的烘烤架为敞开式结构，热量随意向四周散发，比较浪费能源。

s3.制作实芯层，用砂纸将实芯层初坯的外表面进行磨砂，将外表面上的合模线处理干净，得到实芯层。

s4.预备两块式包芯层型腔模具，两块式包芯层型腔模具由两块包芯层模具板构成，每块包芯层模具板上均匀布设有若干个包芯层半型腔，所述包芯层半型腔是按照包芯层的外形整体立体结构制作包芯层型腔，再经由包芯层型腔的中心轴线制作顶针型腔，然后将包芯层型腔经由轴心纵切面分为两半，得到包芯层半型腔；即包芯层型腔与实芯层型腔的外形整体立体形状相同，但体积略大。

s5.制作包芯层初坯，将顶针穿入到实芯层内部的轴心孔道内，将包芯层材料包覆实芯层外表面，将包覆了包芯层材料的实芯层放入到前块包芯层模具板上的包芯层半型腔内，同时将顶针放入顶针型腔内，再将后块包芯层模具板合模，再将整块包芯层模具放入烘烤架进行烘烤，待包覆实芯层的包芯层材料定型后，停止烘烤，后取出定型坯，将表面整理干净，拔出顶针，得到包芯层初坯；此时的包芯层初坯的外表面上围绕有一条以轴心线为中心的并与轴心线在同一个平面上的包芯层材料合模线；用砂纸将实芯层初坯的外表面进行磨砂，将外表面上的合模线处理干净。

s6.将漂杆插入并固定在轴心孔道4内，使漂杆的两头朝向包芯层6两端并伸出在轴心孔道4之外。

s7.进一步可继续粗化表面，然后涂覆油漆，然后涂装外表面，作为外表层7，得到浮漂7。

在本实施例即现有技术中，由于电力安全、烘烤架及模具块大小的限制，在模具块中挖设的漂身型模空腔9的数量不能太多，但为了节约能源，一般会尽量多设置。本公司以前将每块模具上挖设了100个浮漂漂身型腔9，已基本达到数量极限。由于模具块大，其本身又不能固定合紧，只能采用开放式的带压力的烘烤炉台进行加温烘烤，本公司采用的烘烤炉台的功率是10kw，制作实芯层初坯和包芯层初坯各需要60分钟。即制作100个浮漂漂身所消耗的主要能源是20kw，平均每个漂身所消耗的电力是200瓦。

实施例2。

本发明的浮漂生产方法之一，如图4、图5所示，以采用高能胶材料做实芯层5，碳纤维材料做包芯层6，上下两块式单型腔模具10为实施例，具体按照如下步骤生产。

⑴预备模具：预备上下两块式单型腔模具10；包括用于制备实芯层坯件的实芯层型腔模具和用于制备包芯层坯件的包芯层型腔模具；实芯层型腔模具的空腔大小与实芯层的形体相吻合，包芯层型腔模具的空腔大小与包芯层的形体相吻合。

本实施例预备的单只浮漂型腔模具是上下两块式单型腔模具10，模具的内部为空腔，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，即漂身型模空腔9，沿着空腔的中心轴将空腔纵向切分为两块，即将漂身型模空腔9分为两块，成为上块模具11和下块模具12，构成上下两块式空腔模具10；其中每块模具的前后尖端分别称为前顶端和后顶端，前顶端和后顶端上均挖设有半圆槽，半圆槽的半径略大于漂杆的半径，即半圆槽的半径是漂杆半径的100%-120%；当上块模具11和下块模具12合模后，所对应的两个半圆槽构成通孔，成为顶针孔13。

将上下两块式空腔模具10合模时，需将两块模具合紧并固定，可以采取三种或更多种方法进行合紧固定。

一是上下锁扣式合模装置，所述上下锁扣式合模装置是上块模具的外侧壁上设有锁槽，下块模具的外侧壁上设有锁扣，锁扣与锁槽可以互相合紧固定；合模后，将锁扣锁入锁槽，即将上块模具和下块模具合紧固定。

二是螺栓式合模装置，所述螺栓式合模装置是将上块模具11和下块模具12上均挖设螺孔14并配备螺栓15；所述螺孔14可以挖设一个、两个或多个；合模后，将螺栓15旋入上块模具11和下块模具12上相对应的螺孔14中并旋紧，即可将上块模具11和下块模具12合紧固定。

三是夹具式合模装置，所述夹具式合模装置是将上块模端和下块模具的背侧壁上均挖设夹具臂槽，并配备夹具；合模后，将夹具的上下夹壁夹住臂槽，即可将前段模具和后段模具合紧固定。

本实施例采用螺栓式合模装置。即螺栓式的上下两块式单型腔模具，包括上下两块式实芯层型腔模具和上下两块式包芯层型腔模具。

⑵装模：将膨胀材料放入下块实芯层型腔模具中，此处采用的膨胀材料为高能胶材料，再将上块实芯层型腔模具与下块实芯层型腔模具合模，将螺孔14对齐，将螺栓15旋入上块模具11和下块模具12上相对应的螺孔14中并旋紧，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔13中，得到实芯层料腔模。

⑶烘烤：将实芯层料腔模放入到烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到膨胀材料发泡并塞满实芯层空腔模的内腔，得到实芯层实腔模；此处采用可以封闭的烘烤柜。

⑷制备实芯层坯件：将实芯层实腔模从烘烤柜中取出，再将顶针从实芯层实腔模的顶针孔中取出；将螺栓拧松并取出，再将上块实芯层型腔模具与下块实芯层型腔模具分开，取出膨胀坯；将膨胀坯上的合模线清理干净，得到实芯层坯件；膨胀坯内放置过顶针的位置即为轴心孔道。

⑸再装模：将包芯层材料包覆实芯层外表面，此处采用的包芯层材料为碳纤维材料；然后放入到下块包芯层型腔模具中，再将上块包芯层型腔模具与下块包芯层型腔模具合模，将螺孔14对齐，将螺栓15旋入上块模具11和下块模具12上相对应的螺孔14中并旋紧，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔13中，得到包芯层料腔模。

⑹再烘烤：将包芯层料腔模放入到烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到实芯层再发泡至包芯层硬化定型，得到包芯层定型模。

⑺制备包芯层坯件：将包芯层定型模从烘烤柜内取出，再将顶针从包芯层定型模的顶针孔内取出；将螺栓拧松并取出，再将上块实芯层型腔模具与下块实芯层型腔模具分开，露出定型坯，将定型坯取出；将定型坯上的合模线清理干净，得到包芯层坯件。

⑻装漂杆：将漂:2插入并固定在包芯层坯件内的膨胀坯内的轴心孔道4上，并使漂杆2沿轴心孔道4的两端向外伸出，成为漂头杆和漂尾杆。

⑼涂装：将包芯层6外表面进行粗化，然后涂覆冷冻漆，再涂装外表面作为外表层7，得到浮漂1。

由于上下两块式单型腔模具的形体小，且模具本身可以直接合模并合紧固定，这样可以直接放入密封的烘烤柜中烘烤，本实施例采用的烘烤柜的功率是15kw，每次可以放入1000-2000只单型腔模具，制作实芯层坯件和包芯层坯件一共只需要66分钟。即制作1000个浮漂漂身所消耗的主要能源是16.5kw，平均每个漂身所消耗的电力是16.5瓦。只有实施例1耗电量的8.25%，节约了91.75%。

实施例3。

本发明中的浮漂生产方法之二，如图6、图7所示，以采用高能胶材料做实芯层5，碳纤维材料做包芯层6，前后两段式单型腔模具16为实施例，本实施例采用螺旋式合模装置的两段式单型腔模具。具体按照如下步骤生产。

⑴预备模具：预备前后两段式单型腔模具16；包括用于制备实芯层坯件的实芯层型腔模具和用于制备包芯层坯件的包芯层型腔模具；实芯层型腔模具的空腔大小与实芯层的形体相吻合，包芯层型腔模具的空腔大小与包芯层的形体相吻合。

本实施例预备的单只浮漂型腔模具是前后两段式单型腔模具16，模具的内部为漂身型模空腔9，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，从空腔的最大横切面处将空腔横向切分为两段，即将漂身型模空腔9分为两段，成为前段模具17和后段模具18，构成前后两段式单型腔模具16；其中前段模具17的顶端的中心和后段模具18的顶端的中心分别挖设有顶针孔13，顶针孔13的直径略大于漂杆的直径，即顶针孔13的直径是漂杆3的直径的100%-120%；前段模具17的宽端称为前合模端19，后段模具18的宽端称为后合模端20。

模具的外部形状结构不限，可以是胶囊状、圆筒状、钢笔筒状、条块状、或其它形状等等。

当内部空腔的形状大小与漂身的实芯层的形状大小相同时，成为两段式实芯层空腔模具。

当内部空腔的形状大小与漂身的包芯层的形状大小相同时，构成两段式包芯层空腔模具。

将前后两段式空腔模具16合模时，需将两段模具合紧并固定，可以采取三种或更多种方法将模具进行合紧固定。

一是前后锁扣式合模装置，所述前后锁扣合模是前合模端19的外壁上设有锁孔，后合模端20的外壁上设有锁扣，合模后，将锁扣锁入锁孔，即将前段模具17和后段模具18合紧固定。

二是螺旋式合模装置，所述螺旋合模是前合模端19的外壁上设有外螺纹21；后合模端20的外壁上向外生成有圆筒22，圆筒22的内径与前合模端19的外径相同，圆筒22内壁上设有与外螺纹21相匹配的内螺纹23；合模后，将圆筒22套入前合模端19并旋紧，即可将前段模具17和后段模具18合紧固定。

三是外螺旋式合模装置，所述外螺旋合模是前合模端19的外壁上设有外螺纹21；后合模端20的外壁上设有相同规格的外螺纹21；另设一个螺旋筒，螺旋筒的内壁上设有与外螺纹相匹配的内螺纹；合模后，用螺旋筒将前合模端17和后合模端18同时拧紧，即可将前段模具17和后段模具18合紧固定。

本实施例采用螺旋式合模装置。即螺旋式的前后两段式单型腔模具，包括前后两段式实芯层型腔模具和前后两段式包芯层型腔模具。

⑵装模：将膨胀材料放入前段实芯层型腔模具中，此处采用的膨胀材料为高能胶材料，再将后段实芯层型腔模具与前段实芯层型腔模具合模，将前合模端19外表面上的外螺纹21与后合模端20的圆筒22内表面上的内螺纹23旋紧，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔13中，得到实芯层料腔模。

⑶烘烤：将实芯层料腔模放入到烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到膨胀材料发泡并塞满实芯层空腔模的内腔，得到实芯层实腔模；此处采用可以封闭的烘烤柜。

⑷制备实芯层坯件：将实芯层实腔模从烘烤柜中取出，再将顶针从实芯层实腔模的顶针孔中取出；将后段实芯层型腔模具与前段实芯层型腔模具拧松并分开，取出膨胀坯；将膨胀坯上的合模线清理干净，得到实芯层坯件；膨胀坯内放置过顶针的位置即为轴心孔道。

⑸再装模：将包芯层材料包覆实芯层外表面，此处采用的包芯层材料为碳纤维材料；然后放入到前段包芯层型腔模具中，再将后段包芯层型腔模具与前段包芯层型腔模具合模，将前合模端19外表面上的外螺纹21与后合模端20的圆筒22内表面上的内螺纹23旋紧，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔13中，得到包芯层料腔模。

⑹再烘烤：将包芯层料腔模放入到烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到实芯层再发泡至包芯层硬化定型，得到包芯层定型模。

⑺制备包芯层坯件：将包芯层定型模从烘烤柜内取出，再将顶针从包芯层定型模的顶针孔内取出；将后段实芯层型腔模具与前段实芯层型腔模具拧松并分开，露出定型坯，将定型坯取出；将定型坯上的合模线清理干净，得到包芯层坯件。

⑻装漂杆：将漂杆3插入并固定在包芯层坯件内的膨胀坯内的轴心孔道4上，并使漂杆3沿轴心孔道4的两端向外伸出，成为漂头杆和漂尾杆。

⑼涂装：将包芯层坯件的外表面进行粗化，然后涂覆冷冻漆，再涂装外表面作为外表层7，得到浮漂1。

在本实施例中，所述顶针孔13的直径略大于漂杆3的直径，即顶针孔13的直径是漂杆3的直径的100%-120%；便于将顶针插入。

所述顶针呈圆形直条状，直径与漂杆相同或略大；具体的，顶针的直径是漂杆直径的100%-120%；使用时放置在实芯层的轴心位置，用于使实芯层具有轴心孔道。

所述膨胀材料可以是pu黑白料、高能胶、聚乙烯或其它可发泡的材料。

所述包芯层材料可以是碳纤维材料、或其它外包材料。

由于前后两段式单型腔模具16的形体小，且模具本身可以直接合模并合紧固定，这样可以直接放入密封的烘烤柜中烘烤，本实施例采用的烘烤柜的功率是15kw，每次可以放入1000-2000只单型腔模具，制作实芯层坯件和包芯层坯件一共只需要60分钟。即制作1000个浮漂漂身所消耗的主要能源是15kw，平均每个漂身所消耗的电力是15瓦。只有实施例1耗电量的7.5%，节约了92.5%。

实施例4。

本发明中的浮漂生产方法之三，如图8、图9所示，以采用高能胶材料做实芯层5，碳纤维材料做包芯层6，前后四段式单型腔模具24为实施例，本实施例采用螺旋式合模装置的四段式单型腔模具。具体按照如下步骤生产。

⑴预备模具：预备前后四段式单型腔模具24；包括用于制备实芯层坯件的实芯层型腔模具和用于制备包芯层坯件的包芯层型腔模具；实芯层型腔模具的空腔大小与实芯层的形体相吻合，包芯层型腔模具的空腔大小与包芯层的形体相吻合。

本实施例预备的单只浮漂型腔模具是前后四段式单型腔模具24，所述前后四段式单型腔模具的内部为漂身型模空腔9，空腔的形体结构与漂身的形体结构完全相同，从空腔的最大横切面处将空腔横向切分为两段，成为前段模具17和后段模具18，再将前段模具17和后段模具18分别横向切分为两段，成为前尖端模具25、前宽端模具26、后宽端模具27、后尖端模具28，构成前后四段式单型腔模具24；前后四段式单型腔模具24比前后两段式单型腔模具16更容易取出浮漂坯件，可以提高工作效率；其中前尖端模具25的顶端的中心和后尖端模具28的顶端的中心分别挖设有顶针孔13，顶针孔13的直径略大于漂杆3的直径，即顶针孔13的直径是漂杆3的直径的100%-120%；前尖端模具25、前宽端模具26、后宽端模具27、后尖端模具28之间的合模处分别称为第一合模处、第二合模处、第三合模处。

模具的外部形状结构不限，可以是胶囊状、圆筒状、钢笔筒状、条块状、或其它形状等等。

当内部空腔的形状大小与漂身的实芯层的形状大小相同时，成为两段式实芯层空腔模具。

当内部空腔的形状大小与漂身的包芯层的形状大小相同时，构成两段式包芯层空腔模具。

将前后四段式空腔模具24合模时，需将四段模具合紧并固定，可以采取两种或多种方法将模具进行合紧固定。

一是前后锁扣式合模装置，所述前后锁扣式合模装置是每一个合模处的前后模具的外壁上分别设有锁槽和锁扣，锁扣与锁槽可以互相合紧固定；合模后，将锁扣锁入锁槽，即将前后模具合紧固定。

二是螺旋式合模装置，所述螺旋式合模装置是每一个合模处的一侧合模端的外壁上设有外螺纹21，另一侧合模端的外壁上向外伸出有圆筒22，圆筒22内壁上设有与外螺纹21相匹配的内螺纹23；该处合模时，将圆筒22套入到外螺纹21上并旋紧，即可将该处合模固定。

本实施例采用螺旋式合模装置。即螺旋式的前后四段式单型腔模具，包括前后四段式实芯层型腔模具和前后四段式包芯层型腔模具。

⑵装模：将前后四段式实芯层型腔模具的前尖端模具25和前宽端模26具旋紧成为前段实芯层型腔模具，然后将膨胀材料放入前段实芯层型腔模具中，此处采用的膨胀材料为高能胶材料，再将前后四段式实芯层型腔模具的后宽端模具27和后尖端模具28旋紧，成为后段实芯层型腔模具，将后段实芯层型腔模具与前段实芯层型腔模具合模并旋紧，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔13中，得到实芯层料腔模。

⑶烘烤：将实芯层料腔模放入到烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到膨胀材料发泡并塞满实芯层空腔模的内腔，得到实芯层实腔模；此处采用可以封闭的烘烤柜。

⑷制备实芯层坯件：将实芯层实腔模从烘烤柜中取出，再将顶针从实芯层实腔模的顶针孔中取出；依次将前尖端模具25、前宽端模具26、后宽端模具27、后尖端模具28拧松并分开，取出膨胀坯；将膨胀坯上的合模线清理干净，得到实芯层坯件；膨胀坯内放置过顶针的位置即为轴心孔道4。

⑸再装模：将前后四段式包芯层型腔模具的前尖端模具25和前宽端模具26旋紧成为前段包芯层型腔模具，将包芯层材料包覆实芯层外表面，此处采用的包芯层材料为碳纤维材料；然后放入到前段包芯层型腔模具中，再将前后四段式包芯层型腔模具的后宽端模具27和后尖端模具28旋紧，成为后段包芯层型腔模具，再将后段包芯层型腔模具与前段包芯层型腔模具合模并旋紧，再将顶针插入到型腔模具两端端头的顶针孔13中，得到包芯层料腔模。

⑹再烘烤：将包芯层料腔模放入到烘烤柜内，关闭柜门进行封闭式烘烤，直到实芯层再发泡至包芯层硬化定型，得到包芯层定型模。

⑺制备包芯层坯件：将包芯层定型模从烘烤柜内取出，再将顶针从包芯层定型模的顶针孔13内取出；依次将前尖端模具25、前宽端模具26、后宽端模具27、后尖端模具28拧松并分开，将定型坯取出；再将定型坯上的合模线清理干净，得到包芯层坯件。

⑻装漂杆：将漂杆3插入并固定在包芯层坯件内的膨胀坯内的轴心孔道4上，并使漂杆3沿轴心孔道4的两端向外伸出。

⑼涂装：将包芯层坯件的外表面进行粗化，然后涂覆冷冻漆，再涂装外表面作为外表层7，得到浮漂1。

由于前后四段式单型腔模具的形体小，且模具本身可以直接合模并合紧固定，这样可以直接放入密封的烘烤柜中烘烤，本实施例采用的烘烤柜的功率是15kw，每次可以放入1000-2000只单型腔模具，制作实芯层坯件和包芯层坯件一共只需要60分钟。即制作1000个浮漂漂身所消耗的主要能源是15kw，平均每个漂身所消耗的电力是15瓦。只有实施例1耗电量的7.5%，节约了92.5%。