一种支架以及拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置的制作方法

本实用新型涉及提升器技术领域，尤其涉及一种支架以及拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置。

背景技术：

为了将拖挂在拖拉机后面的农具提起或放下，在拖拉机的后面都要设置提升器。这种提升器通常由提升臂和液压油缸组成。若外置液压油缸为双作用油缸，那么这种提升臂与液压油缸的组合称为强压提升器，目前，现有的拖拉机强压提升器结构较为复杂，体积较大，且提升臂支点位于后桥传动箱上部，提升重物重量较大时，提升器上部安装螺栓受力较大，当拖拉机在起伏路面行走时易造成提升器壳体与后桥传动箱壳体结合面渗漏油，油缸支点位于后桥传动箱壳体侧面，工作负荷较大时，半轴壳体受力变形，造成半轴与后桥传动箱壳体结合面漏油及半轴损坏等严重后果；同时拖拉机用于大棚王作业时，由于大棚内空间较小，需要拖拉机整体高度较低，而现有强压提升器变速箱上部有一提升器壳体，占用空间较大，整机高度无法降低，严重影响作业舒适性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种支架以及拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种支架，其包括：板状结构的架体、用于安装提升部件的第一支座、用于安装油缸的第二支座以及用于安装拖挂部件的第三支座，所述第一支座、所述第二支座均设置在所述架体的第一端，所述第一支座、所述第二支座分别与所述架体一体成型；所述第一支座设置在所述架体的顶部，所述第二支座设置在所述架体的第三端，所述第三支座设置在所述架体的第四端。

本实用新型的有益效果是：通过设计一体式架体，使得架体结构简单，布置合理，架体采用轻量化铸件紧凑设计，使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏故障。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步地，还包括：左侧立板、右侧立板、安装板、用于安装上拉杆的第四支座、用于安装下拉杆和限位杆的第五支座，所述架体的第五端设置有与所述架体一体成型的左侧立板，所述架体的第六端设置有与所述架体一体成型的右侧立板，所述架体的中部设置有与所述架体一体成型的安装板，所述安装板设置在所述左侧立板和所述右侧立板之间；

所述第四支座以及所述第五支座均设置在所述架体的第一端；所述第四支座以及所述第五支座分别与所述架体一体成型。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设计立板、安装板以及支座，提高架体的载荷能力，使得架体结构简单，布置合理，架体采用轻量化铸件紧凑设计，使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏故障。

此外，本实用新型还提供了一种拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置，其包括上述任意一项所述的一种支架，还包括：提升部件、油缸以及拖挂部件，

所述架体的第二端与拖拉机的后桥传动箱的后端连接，所述提升部件可转动地设置在所述第一支座上，所述油缸的底座可转动地设置在所述第二支座上，所述油缸的输出端与所述提升部件连接，所述拖挂部件可转动地设置在所述第三支座上。

本实用新型的有益效果是：通过设计一体式支架，使得支架结构简单，布置合理，主壳体采用轻量化铸件紧凑设计，采用与传动系统共用油方案，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性；使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步地，所述提升部件包括：提升轴、提升臂、下拉杆、提升杆，

所述提升轴可转动地设置在所述第一支座上，所述提升臂的第一端与所述提升轴连接，所述下拉杆的第一端可转动地设置在所述第五支座上，所述下拉杆的第二端与机具连接，所述油缸的输出端可转动地连接在所述提升臂的中部，所述提升杆的第一端可转动地与所述提升臂的第二端连接，所述提升杆的第二端可转动地与所述下拉杆连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过优化提升轴、提升臂、下拉杆、提升杆之间的连接关系，将提升部件的受力点设置在支架上，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性；使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

进一步地，还包括：反馈部件，所述反馈部件的第一端与所述提升轴的两端连接，所述反馈部件的第二端与操纵装置的输出端连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：反馈部件的设置，用于限制拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置提升或者下降的高度，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性。

进一步地，还包括：限位杆，所述限位杆的第一端可转动地与所述第五支座连接，所述限位杆的第二端与所述下拉杆连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：限位杆的设置，用于限制机具的摆动幅度，防止机具以及集成式装置左右大幅度晃动，避免杆件对轮胎造成干涉导致轮胎磨损。

进一步地，所述拖挂部件可转动地与所述第三支座连接，所述拖挂装置由两个呈字母“u”形的结构连接而成。

采用上述进一步方案的有益效果是：拖挂部件的设置，用于拖挂机具，提高集成式装置的可靠性，提高集成式装置的稳定性。

进一步地，还包括：传动箱上盖，所述传动箱上盖设置在后桥传动箱的顶端。

采用上述进一步方案的有益效果是：传动箱上盖的设置，用于保护后桥传动箱，防止外界部件对后桥传动箱的碰撞。

进一步地，还包括：上拉杆，所述上拉杆的第一端可转动地所述第四支座连接，所述上拉杆的第二端与机具连接。

采用上述进一步方案的有益效果是：上拉杆的设置，用于悬挂机具，提高集成式装置的可靠性，提高集成式装置的稳定性。

本实用新型附加的方面的优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型实践了解到。

附图说明

图1为现有技术中的提升器的结构示意图之一。

图2为现有技术中的提升器的结构示意图之二。

图3为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之一。

图4为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之二。

图5为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之三。

图6为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之四。

附图标号说明：a-提升器壳体；b-提升轴；c-提升臂；d-强压提升油缸；e-提升油缸及下拉杆支座；f-限位杆支座；g-限位杆；h-下拉杆；i-提升杆；j-上拉杆支座；k-上拉杆；l-拖挂部件；a’-上拉杆支架；b’-提升轴；c’-提升臂；d’-强压提升油缸；e’-上拉杆；f’-限位杆支座；g’-限位杆；h’-下拉杆；i’-提升杆；g’-拖挂部件；1-架体；2-第一支座；3-第二支座；4-第三支座；5-左侧立板；6-右侧立板；7-安装板；8-第四支座；9-第五支座；12-提升部件；13-油缸；14-拖挂部件；15-后桥传动箱；16-提升轴；17-提升臂；18-下拉杆；19-提升杆；20-反馈部件；21-限位杆；22-传动箱上盖；23-上拉杆；24-上拉杆安装支座筋；26-连接销。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1至图6所示，图1为现有技术中的提升器的结构示意图之一。图2为现有技术中的提升器的结构示意图之二。图3为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之一。图4为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之二。图5为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之三。图6为本实用新型实施例提供的集成式装置的结构示意图之四。

本实用新型提供了一种支架，其包括：板状结构的架体1、用于安装提升部件的第一支座2、用于安装油缸的第二支座3以及用于安装拖挂部件的第三支座4，所述第一支座2、所述第二支座3均设置在所述架体1的第一端，所述第一支座2、所述第二支座3分别与所述架体1一体成型；所述第一支座2设置在所述架体1的顶部，所述第二支座3设置在所述架体1的第三端，所述第三支座4设置在所述架体1的第四端。

其中，第一支座为设置在架体顶部的通孔，用于悬挂机具。第二支座为延架体侧壁向内部凹陷的通孔，第三支座为延架体端面向内部凹陷的通孔，第四支座为铰耳结构，即支座包括：半圆弧凸起，半圆弧凸起与架体的端面垂直，在凸起结构上开设有通孔。第五支座为铰耳结构。

对于铰接的部件在架体上的支座为铰耳结构，即支座包括：半圆弧凸起，半圆弧凸起与架体的端面垂直，在凸起结构上开设有通孔。

通过设计一体式支架，使得支架结构简单，布置合理，支架采用轻量化铸件紧凑设计，使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

现有技术的技术方案为：主要包括两种技术方案：一种为独立用油形式的强压提升装置；一种为共用油形式的强压提升装置；这两种形式的提升悬挂装置中提升、悬挂、拖挂都是各自独立的结构。

如图1至图2所示，图1为现有技术中的提升器的结构示意图之一。图2为现有技术中的提升器的结构示意图之二。

独立用油形式的强压提升装置包括：提升器壳体a、提升轴b、提升臂c、强压提升油缸d、提升油缸及下拉杆支座e、限位杆支座f、限位杆g、下拉杆h、提升杆i、上拉杆支座j、上拉杆k、拖挂部件l等部分组成。

共用油形式的强压提升装置包括：提升轴、提升油缸及上拉杆支架a’、提升轴b’、提升臂c’、强压提升油缸d’、上拉杆e’、限位杆支座f’、限位杆g’、下拉杆h’、提升杆i’、拖挂部件g’等部分组成。

独立用油形式的强压提升装置结构较为复杂，有单独的液压油箱(提升器壳体)，占用空间较大，限位杆支座、上拉杆支座、油缸及下拉杆支座是相互独立的支架，结构复杂，装拆费时费工，且工作负载如果过大易造成提升器壳体与后桥传动箱结合面渗漏油。

共用油形式的强压提升装置结构复杂，提升轴支架主体为焊接结构，强度难以保证，且工作负载如果过大也易造成提升器壳体与后桥传动箱结合面渗漏油。

本申请的技术方案结构简单，布置合理，主壳体采用轻量化铸件紧凑设计，采用与传动系统共用油方案，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性；所有的连接销轴采用防转机构，最大程度的避免杆件在相互运动过程中对连接销轴及杆件的磨损失效；整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

还包括：左侧立板5、右侧立板6、安装板7、用于安装上拉杆的第四支座8、用于安装下拉杆和限位杆的第五支座9，所述架体1的第五端设置有与所述架体1一体成型的左侧立板5，所述架体1的第六端设置有与所述架体1一体成型的右侧立板6，所述架体1的中部设置有与所述架体1一体成型的安装板7，所述安装板7设置在所述左侧立板5和所述右侧立板6之间；

所述第四支座8以及所述第五支座9均设置在所述架体1的第一端；所述第四支座8以及所述第五支座9分别与所述架体1一体成型；所述第四支座8设置在所述架体1的中上部，所述第五支座9设置在所述架体1的第四端。

通过设计立板、安装板以及支座，提高架体的载荷能力，使得架体结构简单，布置合理，架体采用轻量化铸件紧凑设计，使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

本实用新型主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，重量轻，高度低，拆装维修方便的提升、悬挂、拖挂集成式装置。

本实用新型的上述技术问题主要是通过以下技术方案得以解决的:

一种提升轴安装支座(第一支座)、油缸安装支座(第二支座)、上拉杆安装支座(第四支座)、下拉杆支座以及限位杆支座(第五支座)集成铸造一体式支架。具体包括：左侧立板5、右侧立板6、安装板7、提升轴安装支座、上拉杆安装支座、拖挂部件安装支座(第三支座)、油缸安装支座、下拉杆及限位杆安装支座、上拉杆安装支座筋24、立板加强筋；提升轴安装支座通过左侧立板5、右侧立板6及安装板7进行支撑；上拉杆安装支座8铸造于安装板7中上部；拖挂部件安装支座位于左侧立板5、右侧立板6中后部；油缸安装支座及下拉杆及限位杆安装支座位于左侧立板5、右侧立板6的外侧面；同时为了保证支架的强度，分别在左侧立板5、右侧立板6与安装板7处以及安装板7与上拉杆安装支座连接处设置了立板加强筋及上拉杆安装支座加强筋24。

此外，本实用新型还提供了一种拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置，其包括上述任意一项所述的一种支架，还包括：提升部件12、油缸13以及拖挂部件14，所述架体1的第二端与拖拉机的后桥传动箱15的后端连接，所述提升部件12可转动地设置在所述第一支座2上，所述油缸13的底座可转动地设置在所述第二支座3上，所述油缸13的输出端与所述提升部件12连接，所述拖挂部件14可转动地设置在所述第三支座4上。

通过设计一体式支架，使得支架结构简单，布置合理，主壳体采用轻量化铸件紧凑设计，采用与传动系统共用油方案，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性；使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

具体地，本实用新型实施例提供的一种拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置。具体包括：提升轴支架、油缸支座、上拉杆支座、下拉杆支座、限位杆支座集成铸造一体式支架，提升臂、提升轴、提升油缸、上拉杆、下拉杆、提升杆、限位杆、提升下降反馈装置、左右提升轴端盖、拖挂部件、连接销轴；提升轴支架、油缸支座、上拉杆支座、下拉杆支座、限位杆支座集成式支架通过螺栓安装于后桥传动箱15后部，提升轴16装配于提升轴支架上，提升臂17通过花键连接装配于提升轴16的两端，强压油缸13下支点与下拉杆18的前铰接点通过连接销26装配于集成式支架上，强压油缸(即油缸13)的上支点通过连接销26连接于提升臂17中间，提升杆18的上铰接点通过连接销26连接于提升臂17末端，下铰接点通过连接销26连接于下拉杆18上，限位杆21及下拉杆18前端连接于下拉杆固定轴上，下拉杆18固定轴装配于集成支架上，限位杆21后端连接于下拉杆18上，提升下降反馈装置(即反馈部件20)后部连接于提升轴端盖上，前部连接于操纵装置上，拖挂部件14通过连接销轴装配于集成式支架上，传动箱上盖22通过螺栓装配于传动箱(即后桥传动箱15)上部。

集成式支架通过螺栓与后桥传动箱15后端面连接，强压油缸13的下支点安装在集成式支架上，可绕连接销轴(即连接销26)转动；强压油缸13的上支点通过销轴连接在提升臂17上，随着油缸13行程的变化，上支点随着提升臂17一起摆动；下拉杆18的前铰接点通过连接销轴安装在集成式支架上，可绕连接销轴上下转动；提升臂17与下拉杆18之间连接提升杆19，随着油缸13行程的变化，提升臂17、下拉杆18与提升杆19能够上下摆动，达到相应的高度；上拉杆23与两根下拉杆18的后连接点通过连接销轴与机具连接，实现机具的上下调整；限位杆21通过销轴连接于下拉杆18与集成式支架之间，用以限制机具的摆动幅度，避免杆件与轮胎干涉造成轮胎的磨损；反馈机构(即反馈部件20)第一端通过螺栓连接于提升轴16上，第二端连接于操纵摇臂上，随着操纵手柄转角的变化一起转动，用以限制提升或者下降的高度；拖挂部件14通过连接销轴装配于集成式支架上，用以连接挂车及拖车进行牵引作业。

本实用新型实施例提供的提升装置结构紧凑，布置合理，且为铸造一体结构，即增加了壳体强度，减少支架的数量，又能减少装配步骤，降低劳动强度，拆装方便性大大提高；由于销轴连接采用防转机构，大大提高了连接销轴及杆件的使用寿命及可靠性；同时由于此装置装配于后桥传动箱的后端面，相比于现有技术中固定于传动箱上断面及壳体侧面，避免了提升器与后桥传动箱结合面、半轴与后桥传动箱结合面由于提升装置负荷过大造成的密封不良及渗漏油问题，且能有效降低半轴壳体及油封损坏等传动系故障。提升装置限位杆与操纵手柄连接，用以限制机具提升及下降的高度，有利于保护机具。

在原有悬挂装置基础上将提升轴安装支座、上拉杆安装支座、下拉杆及限位杆安装支座、拖挂装置安装支座、油缸安装支座集成于一体。安全可靠，结构简单，易于推广，避免提升器与后桥传动箱结合面、半轴与后桥传动箱结合面由于提升装置负荷过大造成的密封不良及渗漏油问题。

进一步地，所述提升部件12包括：提升轴16、提升臂17、下拉杆18、提升杆19，

所述提升轴16可转动地设置在所述第一支座2上，所述提升臂17的第一端与所述提升轴16连接，所述下拉杆18的第一端可转动地设置在所述第五支座9上，所述下拉杆18的第二端与机具连接，所述油缸13的输出端可转动地连接在所述提升臂17的中部，所述提升杆19的第一端可转动地与所述提升臂17的第二端连接，所述提升杆19的第二端可转动地与所述下拉杆18连接。

通过优化提升轴、提升臂、下拉杆、提升杆之间的连接关系，将提升部件的受力点设置在支架上，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性；使得整个提升装置装配于后桥传动箱后端面，避免因密封不良或者较大负载时，提升器与后桥传动箱结合面的渗漏油问题；半轴不再受力，大大降低半轴因提升装置负载较大而带来的渗漏油及半轴损坏等故障。

进一步地，还包括：反馈部件20，所述反馈部件20的第一端与所述提升轴16的两端连接，所述反馈部件20的第二端与操纵装置的输出端连接。

反馈部件的设置，用于限制拖拉机提升、悬挂、拖挂集成式装置提升或者下降的高度，在保证强度的前提下，最大限度的降低整机高度，提高大棚作业舒适性。

进一步地，还包括：限位杆21，所述限位杆21的第一端可转动地与所述第五支座9连接，所述限位杆21的第二端与所述下拉杆18连接。

限位杆的设置，用于限制机具的摆动幅度，防止机具以及集成式装置左右大幅度晃动，避免杆件对轮胎造成干涉导致轮胎磨损。

进一步地，所述拖挂部件14可转动地与所述第三支座4连接，所述拖挂装置14由两个呈字母“u”形的结构连接而成。

拖挂部件的设置，用于拖挂机具，提高集成式装置的可靠性，提高集成式装置的稳定性。

进一步地，还包括：传动箱上盖22，所述传动箱上盖22设置在后桥传动箱15的顶端。

传动箱上盖的设置，用于保护后桥传动箱，防止外界部件对后桥传动箱的碰撞。

进一步地，还包括：上拉杆23，所述上拉杆23的第一端可转动地所述第四支座8连接，所述上拉杆23的第二端与机具连接。

上拉杆的设置，用于悬挂机具，提高集成式装置的可靠性，提高集成式装置的稳定性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。