一种用于切丝的刀头系统及切丝机的制作方法

本实用新型涉及烟草加工设备，尤其是一种用于切丝的刀头系统及切丝机。

背景技术：

目前市面上的切丝机，主要有滚刀式及旋盘式两种切削模式，滚刀式技术较成熟，但并非为垂直切削，旋盘式虽为垂直切削，但刀片的切削轨迹方向与压实方向不完全匹配，使用效果受到影响，同时两种切削模式，刀片只能跟随刀辊做圆周方向上的运动，在切削时，刀片与物料冲击比较大，切削的流畅性较差，而且普通刀片刃口只能做成直线型，而刀片在实际切削物料过程中，刀片对物料切削冲击外，辅助前后或者左右的位移划动，必然有助于降低切削力，使切削更顺畅。

鉴于此提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于切丝的刀头系统，使刀片能都实现滑动切削，以降低切削阻力，提高切削效果。

本实用新型的另一个目的在于提供一种配置有上述刀头系统的切丝机。

为了实现第一目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于切丝的刀头系统，包括主机壳，可转动地安装在主机壳上的基体转盘，以及第一传动单元、第二传动单元和驱动单元，所述基体转盘的一端均匀安装有多把可转动的刀座，在刀座内安装有刀片；

所述刀座通过第二传动单元与驱动单元连接，所述驱动单元通过第二传动单元驱动刀座相对基体转盘旋转；所述基体转盘通过第一传动单元与驱动单元连接，所述驱动单元通过第一传动单元驱动基体转盘相对主机壳旋转；

所述第一传动单元和第二传动单元配置为同时动作，以使所述刀座跟随基体转盘旋转的同时绕自身旋转中心发生转动。

进一步，所述基体转盘的中心轴为水平设置，所述刀座设置在同一竖直平面上，并以基体转盘的中心轴为中心呈圆形阵列排布。

进一步，所述第一传动单元为第一行星轮系，包括与驱动单元的输出轴连接的第一太阳轮，与第一太阳轮啮合，并与主机壳转动连接的至少一对第一行星轮，以及与基体转盘连接的驱动盘，所述驱动盘上设有一内齿圈，所述内齿圈与第一行星轮啮合。

进一步，所述第二传动单元为第二行星轮系，包括与驱动单元的输出轴连接的第二太阳轮，与第二太阳轮啮合，并与基体转盘转动连接的多个第二行星轮，以及与刀座固定连接的驱动轮，所述驱动轮与第二行星轮啮合。

进一步，所述第二行星轮的数量与驱动轮数量相同，每个驱动轮对应与一第二行星轮啮合。

进一步，所述基体转盘上设有刀座安装孔，所述刀座可转动地安装在刀座安装孔中，所有刀座均朝向同一方向设置，并沿相同的运动轨迹移动。

进一步，所述驱动单元为电动机，所述电动机安装在主机壳上，其输出轴穿过主机壳，并依次与第一传动单元和第二传动单元连接。

进一步，所述刀片的刀刃为弧形刃。

为了实现第二目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种切丝机，配置有所述的刀头系统，所述切丝机还包括输送装置和磨刀装置；

所述输送装置包括机架，安装在机架上的输送链，以及设置在输送链末端的刀门装置；所述输送链为一对，且上下间隔设置，物料经两输送链传输并挤压后从刀门装置一侧排出，所述刀门装置用于控制出料速度，在基体转盘旋转时，所述刀片依次从刀门装置的一侧划过，以对物料进行切削；

所述磨刀装置安装在机架上，并具有一可旋转的砂轮，所述砂轮与刀片配合，用于对刀片进行磨削。

进一步，所述主机壳一侧通过一转动枢轴连接在机架上。

采用本实用新型所述的技术方案后，带来以下有益效果：

本实用新型实现的是刀片旋转着划切物料(烟饼)，有效降低了切削阻力，使切削更顺畅，同时结合新的切削理念，有效实现了刀片的弧形处理，使切削更为省力，切削的效果更加理想，本实用新型设计原理简单实用，结构稳定，可以满足实际使用需求，为切丝机的设计和使用开拓了新的发展空间。

附图说明

图1：本实用新型的一种用于切丝的刀头系统的结构爆炸图；

图2：本实用新型的第一传动单元和第二传动单元的结构爆炸图；

图3：本实用新型的第二传动单元的运动示意图；

图4：本实用新型的一种用于切丝的刀头系统的纵向剖面图；

图5：本实用新型的刀片进给系统的结构图；

图6：本实用新型的切丝机的整体结构图；

图7：本实用新型的切丝机去掉主机壳后的结构图；

图8：本实用新型的切丝机的部分结构图；

图9：本实用新型的刀头系统与输送装置和磨刀装置的配合示意图；

其中：1、刀头系统2、输送装置3、磨刀装置11、主机壳12、基体转盘13、第一传动单元14、第二传动单元15、驱动单元16、刀座17、刀片18、刀片进给系统21、机架22、输送链23、刀门装置31、砂轮131、第一太阳轮132、第一行星轮133、驱动盘133a、内齿圈141、第二太阳轮142、第二行星轮143、驱动轮181、进给中轴182、蜗轮蜗杆传动装置183、丝杠传动装置。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

实施例

如图1至图5所示，一种用于切丝的刀头系统1，包括主机壳11、基体转盘12、第一传动单元13、第二传动单元14和驱动单元15，所述基体转盘12的一端均匀安装有多把可转动的刀座16，在刀座16内安装有刀片17，所述刀片17可以固定安装在刀座16内，如采用陶瓷刀片或硬质合金刀等超硬材料刀片，也可以通过刀片进给系统18可活动地安装在刀座16内。

所述基体转盘12可转动地安装在主机壳11内，基体转盘12通过第一传动单元13与驱动单元15连接，所述刀座16通过第二传动单元14与驱动单元15连接。所述驱动单元15通过第一传动单元13驱动基体转盘12相对主机壳11旋转，通过第二传动单元14驱动刀座16相对基体转盘12旋转。所述第一传动单元13和第二传动单元14配置为同时动作，两者的传动比不同，使得所述刀座16跟随基体转盘12旋转的同时绕自身旋转中心发生转动，这样使得刀片17与物料发生接触的同时发生滑动，实现以滑动地方式对物料进行切削。

所述基体转盘12为回转体结构，并以自身中心为旋转轴进行旋转，基体转盘12的中心轴水平设置，在基体转盘12上设有刀座安装孔，所述刀座16可转动地安装在刀座安装孔中，并以基体转盘12的中心轴为中心呈圆形阵列排布，所有刀座16均朝向同一方向设置，并位于同一竖直平面上，以实现沿相同的运动轨迹移动。

所述第一传动单元13为第一行星轮系，所述第二传动单元14为第二行星轮系，所述驱动单元15为电动机，并安装在主机壳11上，其输出轴穿过主机壳11，并依次与第一传动单元13和第二传动单元14连接。

具体地，所述第一传动单元13包括与驱动单元15的输出轴连接的第一太阳轮131，围绕着第一太阳轮131，并与第一太阳轮131啮合的至少一对第一行星轮132，以及与基体转盘12连接的驱动盘133。所述第一行星轮132与主机壳11转动连接，所述驱动盘133上设有一内齿圈133a，所述内齿圈133a与第一行星轮132啮合。当驱动单元15的输出轴转动时，第一太阳轮131同步发生转动，并带动第一行星轮132旋转，第一行星轮132与内齿圈133a啮合，将带动驱动盘133转动，当驱动盘133转动时，将带动与之连接的基体转盘12一同转动，使刀座16在竖直平面上旋转。

所述第二传动单元14包括与驱动单元15的输出轴连接的第二太阳轮141，围绕着第二太阳轮141，并与第二太阳轮141啮合的多个第二行星轮142，以及与刀座16固定连接的驱动轮143，所述第二行星轮142可转动地安装在基体转盘12上，第二行星轮142的数量与驱动轮143数量相同，每个驱动轮143对应与一第二行星轮142啮合，当驱动单元15的输出轴转动时，第二太阳轮141同步发生转动，并带动第二行星轮142旋转，第二行星轮142与驱动轮143啮合，将带动驱动轮143转动，当驱动轮143转动时，将带动刀座16同步转动。

通过第一传动单元13和第二传动单元14的配合，刀片17可以在与物料接触时发生滑动切削，有效降低了切削阻力。

优选地，所述刀片17的刀刃为弧形刃，配合刀片17的运动轨迹，弧形刃可以达到更好的切削效果。

所述第一传动单元13和第二传动单元14也可以为链条或同步带传动形式，如将驱动单元15的输出轴与驱动盘133通过链条或者同步带连接，将驱动单元15的输出轴与驱动轮143也采用链条或者同步带连接。

为实现刀片17的进给，本实施例中还可以在刀座16内安装刀片进给系统18，所述刀片进给系统18包括进给中轴181，蜗轮蜗杆传动装置182和丝杠传动装置183，所述进给中轴181可相对刀座16转动，并通过多个传动齿轮与驱动单元15输出轴连接(图中未示出)，进给中轴181与蜗轮蜗杆传动装置182连接，蜗轮蜗杆传动装置182与丝杠传动装置183连接，所述丝杆传动装置183带动刀片17在刀座16内移动，以实现进给。

所述刀片进给系统18也可以为直接在刀座16内设置伺服电机，并驱动刀片17进给。

结合图6至图9所示，本实用新型还涉及一种切丝机，所述切丝机配置有上述的刀头系统1，还包括输送装置2和磨刀装置3。

所述输送装置2包括机架21，安装在机架21上的输送链22，以及设置在输送链22末端的刀门装置23；所述输送链22为一对，且上下间隔设置，物料经两输送链22传输并挤压后从刀门装置23一侧排出，并被刀片17切削，所述刀门装置23用于控制出料速度，在基体转盘12旋转时，所述刀片17依次从刀门装置23的一侧划过，以对物料进行切削。

所述磨刀装置3安装在机架21上，并具有一可旋转的砂轮31，所述砂轮31与刀片17配合，用于对刀片17进行磨削，所述砂轮31可以选用传统砂轮，也可以是永久式金刚砂轮。

优选地，所述主机壳11一侧通过一转动枢轴连接在机架21上，通过旋转主机壳11可以使刀座16远离机架21，以便于检修和更换刀片17。

以上所述为本实用新型的实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本实用新型的保护范围。