专利名称：搭扣的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种有关在座席上必备的安全带搭扣的一项技术；更详细地来讲是涉及有关生产工序简便，节省原材料，并且简化组装工艺的一项搭扣技术。
当上架部装于下架部(104)的上方时，长孔(156)将跟轴向延长部(128)[下架部(104)的内部]，位于其同一条直线上，并起着顶出器(131)结合部的向导作用。下架部(104)设有开孔端部(134a)；并在其上面开有与上架部(106)的开孔(136)大小相同的开孔(136)。下架部(104)与上架部(106)由铆钉相结合时，开孔(136)将互相对齐。这种组装架部(104，106)的结构示于其侧视图21。
上架部(106)的长孔与侧面部(108a，108b)前方的长孔(140)咬合而结合。上架部(106)置于下架部一平面，而中间部(160，162)则装在相对应的长孔或两个侧面部平缘(116)上。如图21所示，上架部(106)的前半部(161)，位于下架部(104)上方适当的地方时，将形成收容舌片(173)的长孔(170)。上架部(106)的侧面部(165a，165b)比下架部(104)的侧面部(108a，108b)还要向外延伸。顶簧(129)松弛地插入在上架部(106)与下架部(104)之间。闩板(180)置于侧面部(108a，108b)上，并可以移动。闩板(180)的形体结构由下述部分组成。即，进入长孔(126，126b)内和舌片(173)锁口(175)内的中心闩部(182)；能装进闩板长孔(110)内滑动，并起到导向作用的二个侧面支腿(184a，184b)；和大约为正四角柱型的二个伸长端部(186)。中心闩部的顶部(187)可以被仿效。闩板(180)另外还设有上部中心部(188)。板簧(190)作用于上部中心部(188)上，从而挂上闩板(180)，又使其在架部的长孔(126，126b)内向下偏向。图22就是表示闩板(180)与板簧(190)的侧视图。
组装时闩板(180)插入到下架部(104)的闩板长孔(110)内。闩板(180)的延长端部(186)突出于闩板长孔(110)的外侧。搭扣(100)又包括脱扣钮(250)。脱扣钮(250)装在下架部(104)上，而且能滑动。脱扣钮(250)设有沉陷端部(252)，用来从上部(254)及延长侧面(256)中解脱舌片(173)。脱扣钮(250)的各侧面内侧中间，设有已定长度的一字形平缘(257)。脱扣钮(250)的一字形平缘(257)滑动于上架部(106)的侧面部(165a，165b)。一字形平缘(257)在侧面(256)的内侧面上，因向内侧方向突出，所以把脱扣钮(250)组装到上架部(106)时，一字形平缘(257)的前端将受阻于侧面部(165a，165b)的凸缘(167a，167b)，从而无法从上架部(106)脱下来。因此，脱扣钮(250)的侧面(256)将在上架部(106)的侧面部(165a，165b)上滑动。另外，如
图18所示，脱扣钮(250)的侧面设有侧面长孔(258)；侧面长孔(258)的下部则形成有与闩板(180)的延长端部(186)下端(262)相结合的倾斜部(260)。
弹簧组装体(300)将位于下架部(104)的侧面部(108a，108b)之长孔(120)内。弹簧组装体(300)设有本体(302)；该本体装进下架部的侧面部(108a，108b)内及上架部开孔(154)内。板簧(190)的一端部(304)插入本体(302)。本体(302)设有带有支柱(308)的支座(306)。螺线形偏向弹簧(310)的一端装在弹簧组装体(300)的支柱(308)上；另一端装在脱扣钮(250)内的支柱(未标)上。这一弹簧(310)将推动脱扣钮(250)，使其相对于下架部(104)向外偏向；以便防止乘客按压脱扣钮(250)时，使脱扣钮(250)向上侧移动。弹簧组装体(300)结合到长孔(120)上；这时将上架部压进下架部平缘(116)来进行固定。
为解除舌片(173)去按脱扣钮(250)时，侧面长孔(258)被搭在闩板(180)而移动；倾斜部(260)将台高延长部(186)；所以闩板(180)将从架部内的长孔(126，126b)及舌片(173)内的闩锁开孔(175)中向上移动。然后，顶出器(131)将使舌片(173)从搭扣(100)脱离开来。脱扣钮(250)向后方左侧移动时，被卡在上架部(106)凸缘(167a，167b)上而不脱落。但是，这种传统的搭扣，由于机架部(102)是大小相同的下架部(104)和上架部(106)组成，且下架部(104)与上架部(106)是铆合的，所以机架上需要设有铆钉结合部。从而增加了制造机架的原材料；不但需要铆钉，还要进行繁杂的铆接工作，也得增加组装工时。
发明内容
本发明的目的在于提供一种由L字型上架部与将把该L字型上架部通过从侧面插入来加以支撑的下架部组成的搭扣。
本发明的目的是这样实现的，为达到上述目的在本发明的第一种形态中，提供了具备下述结构的搭扣，即，设有下架部(104)及上架部(106)，而收容舌片的开孔(170)形成在该两者之间；设有一个在舌片的结合位置和舌片的解除位置之间可移动的闩板(180)；其中，舌片的结合与解除是靠板簧(190)及脱扣钮(250)的启动来产生；设有顶出器(131)，用来将舌片从收容舌片开孔(170)中压出的方向加压，这种搭扣其特征是下架部(104)上设有相互面对的一双侧面部(108a，108b)；在一个侧面部(108b)上设有长孔(11b)，以便将上架部(106)从下架部(104)的侧面插入；在另一侧面部(108a)上，设有长孔(11a)，以便与另一侧面部(108b)的长孔一起将把被插入的上架部(106)维持在下架部(104)之上。
另外，为了达到上述的目的，本发明的第二形态的搭扣，具有下述的结构，即，设有下架部(104)及上架部(106)，它们将共同形成收容舌片的开孔(170)，以便用来插入舌片；在下架部(104)的前方，设有交叉长孔(126)和两侧相互面对的侧面部(108a，108b)；在其后方，设有缠绕安全带的长空(41)；在各侧面部(108a，108b)上，设有与舌片的插入方向直交排列的闩板长孔(12a，12b)；在上架部(106)底板的前端设有交叉长孔(21)；闩板长孔(12a，12b)内将插入具有端部(186)的闩板(180)；该闩板在根据板簧(190)及脱扣钮(250)的作用而决定的结合位置与解除位置之间可移动；在下架部(104)的底板(19)上能使顶出器(131)滑动；该顶出器将向舌片加压，使其从收容舌片的开孔(170)中压出，这种搭扣具有如下特征上架部(106)，在其前方形成平坦的前方部(161)，而在其后方形成有后方垂直部(14)；其纵向断面为L字型；下架部(104)的两个侧面部(108a，108b)上，形成有对应于上架部(106)形状的长孔(11a，11b)；闩板长孔(12a，12b)在长孔(11a，11b)的前端形成，并连成为一体；L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，其幅宽与下架部(104)侧面部(108a，108b)之间的幅宽相同；在其后方垂直部(14)的右侧端(15a)上，形成一个使其高度比左侧端(15b)的高度低的后方右侧卡口(31)；在上架部(106)的前方部(161)上，则形成一个前方右侧卡口(161a)；在侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，要比形成在侧面部(108b)的后端的高度低；但是要比后方垂直部(14)的右侧端(15a)的高度要高；在上架部(106)的前方端部中心，设有一个插入按钮弹簧(23)的弯头(24)；长孔(11b)前端的闩板长孔(12b)中，设有穿通弯头用长孔(35)；长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应。长孔(11a)后端(16a)的后方，设有后方长孔(52)，其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应；上架部(106)的底板(19)的中左端附近，设有插孔(17)；下架部(104)的左侧面部(108b)的上中部插入切口部(37)；插孔(17)及插入切口部(37)插有止停销(18)。
另外，为了达到上述的目的，本发明的第三形态的搭扣，具有下述的结构，即，设有下架部(104)及上架部(106)，它们将共同形成收容舌片的开孔(170)，以便用来插入舌片；在下架部(104)的前方，设有交叉长孔(126)和两侧相互面对的侧面部(108a，108b)；在其后方，设有缠绕安全带的长空(41)；在各侧面部(108a，108b)上，设有与舌片的插入方向直交排列的闩板长孔(12a，12b)；在上架部(106)底板的前端设有交叉长孔(21)；闩板长孔(12a，12b)内将插入具有端部(186)的闩板(180)；该闩板在根据板簧(190)及脱扣钮(250)的作用而决定的结合位置与解除位置之间可移动；在下架部(104)的底板(19)上能使顶出器(131)滑动；该顶出器将向舌片加压，使其从收容舌片的开孔(170)中压出，这种搭扣具有如下特征上架部(106)，在其前方形成平坦的前方部(161)，而在其后方形成有后方垂直部(14)；其纵向断面为L字型。下架部(104)的两个侧面部(108a，108b)上，形成有对应于上架部(106)形状的长孔(11a，11b)；闩板长孔(12a，12b)在长孔(11a，11b)的前端形成，并连成为一体；L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，其幅宽与下架部(104)侧面部(108a，108b)之间的幅宽相同；在其后方垂直部(14)的右侧端(15a)上，形成一个使其高度比左侧端(15b)的高度低的后方右侧卡口(31)；在上架部(106)的前方部(161)上，则形成一个前方右侧卡(161a)；在侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，要比形成在侧面部(108b)的后端的高度低；但是要比后方垂直部(14)的右侧端(15a)的高度要高；在上架部(106)的前方端部中心，设有一个插入按钮弹簧(23)的弯头(24)；长孔(11b)前端的闩板长孔(12b)中，设有前端突出部用长孔(35)；长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应。长孔(11a)后端(16a)的后方，设有后方长孔(52)，其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应；在长孔(11b)后端(16b)的上中部设有突起部(53)；在后方垂直部(14)的左上方，设有一个贯通缺口部(18)；该缺口部从左侧端起向内侧方向的距离有下架部(104)的左侧面部(108b)的厚度大小，而其幅宽为突起部(53)能通过的宽度大小。
另外，为了达到上述的目的，本发明的第四形态的搭扣，具有下述的结构，即，设有下架部(104)及上架部(106)，它们将共同形成收容舌片的开孔(170)，以便用来插入舌片；在下架部(104)的前方，设有交叉长孔(126)和两侧相互面对的侧面部(108a，108b)；在其后方，设有缠绕安全带的长空(41)；在各侧面部(108a，108b)上，设有与舌片的插入方向直交排列的闩板长孔(12a，12b)；在上架部(106)底板的前端设有交叉长孔(21)；闩板长孔(12a，12b)内将插入具有端部(186)的闩板(180)；该闩板在根据板簧(190)及脱扣钮(250)的作用而决定的结合位置与解除位置之间可移动；在下架部(104)的底板(19)上能使顶出器(131)滑动；该顶出器将向舌片加压，使其从收容舌片的开孔(170)中压出。这种搭扣具有如下特征上架部(106)，在其前方形成平坦的前方部(161)，而在其后方形成有后方垂直部(14)；其纵向断面为L字型。下架部(104)的两个侧面部(108a，108b)上，形成有对应于上架部(106)形状的长孔(11a，11b)；闩板长孔(12a，12b)在长孔(11a，11b)的前端形成，并连成为一体；L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，其幅宽与下架部(104)侧面部(108a，108b)之间的幅宽相同；在其后方垂直部(14)的右侧端(15a)上，形成一个使其高度比左侧端(15b)的高度低的后方右侧卡口(31)；在上架部(106)的前方部(161)上，则形成一个前方右侧卡口(161a)；在侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，要比形成在侧面部(108b)的后端的高度低；但是要比后方垂直部(14)的右侧端(15a)的高度要高；后方垂直部(14)的中心形成有板簧支持孔(22)；下架部(104)两侧面部(108a，108b)的各前端上部，设有插入按钮弹簧(23a，23b)的前端突出部(24a，24b)；长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应。长孔(11a)后端(16a)的后方，设有后方长孔(52)，其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应；在长孔(11b)后端(16b)的上中部设有突起部(53)；在后方垂直部(14)的左上方，设有一个贯通缺口部(18)；该缺口部从左侧端起向内侧方向的距离有下架部(104)的左侧面部(108b)的厚度大小，而其幅宽为突起部(53)能通过的宽度大小。
本发明将使生产工序简便，能节减原材料，并能简化组装工艺；因此不但能节省制造成本，又因生产工序简便，能使生产效率得到很大的提高。
图1是根据本发明第一实例的搭扣分解侧视图；图2是根据本发明第一实例的搭扣脱扣钮的背面图；
图3是根据本发明第一实例的搭扣下架部的详细侧视图；图4是根据本发明第一实例搭扣上架部的详细侧视图；图5是根据本发明第一实例搭扣板簧的详细侧视图；图6是根据本发明第一实例的搭扣组装状态侧视图；图7是根据本发明第二实例的搭扣分解侧视图；图8是根据本发明第二实例的搭扣的脱扣钮背面图；图9是根据本发明第二实例的搭扣下架部的详细侧视图；图10是根据本发明第二实例的搭扣上架部的详细侧视图；图11是根据本发明第二实例的搭扣板簧的详细侧视图；图12是根据本发明第二实例的搭扣组装状态侧视图；图13是根据本发明第三实例的搭扣分解侧视图；图14是根据本发明第三实例的搭扣的脱扣钮背面图；图15是根据本发明第三实例的搭扣下架部的详细侧视图；图16是根据本发明第三实例的搭扣上架部的详细侧视图；图17是根据本发明第三实例的搭扣组装状态视图；图18是传统搭扣的分解侧视图；图19是传统搭扣的下架部的详细侧视图；图20是传统搭扣的上架部的详细侧视图；图21是传统搭扣的组装状态侧视图；图22是传统搭扣的重要部分的组装侧视图。
右侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，低于左侧面部(108b)上形成的长孔(11b)后端(16b)的高度；但却高于L字型上架部(106)的后方垂直部(14)右侧端(15a)的高度。L字型上架部(106)底板(19)上的中心开孔(20)，大体占底板(19)的全长。中心开孔(20)的前端设有形成一体的交叉长孔(21)。另外，中心开孔(20)的后端，延伸到后方垂直部(14)。在后方垂直部(14)的中心，形成有从中心开孔(20)延伸的板簧支持孔(22)。
在上架部(106)的前方端部，形成有为插入按钮弹簧(23)的弯头(24)；在脱扣钮(250)的端部(252)的背面，设有插入按钮弹簧另一端的安装部(25)。另外，在长孔(11b)的前端闩板长孔(12b)上，设有形成一体的穿通弯头用长孔(35)。L字型上架部(106)，将从形成在下架部(104)左侧面部(108b)上的长孔(11b)插入。长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应，以便让L字型上架部(106)的后方垂直部(14)插到其内部后，使其可向前方移动。长孔(11a)后端(16a)的后方，为插入右侧面部(165a)，设有后方长孔(52)；其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应。
将把L字型上架部(106)，从下架部(104)的左外侧向长孔(11a，11b)插入时，首先把L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，对到左侧面部(108b)的L字型长孔(11b)后端(16b)的后面，然后将L字型上架部(106)的右侧面部(165a)，插到L字型长孔(11a)及后方长孔(52)，一直向右推到后方垂直部(14)的右侧端(15a)碰上右侧面(108a)的内壁为止。然后，将上架部(106)一直向前方移动，直到使其后方垂直部(14)的左侧端(15b)碰到后端(16b)的前面为止；接着再向右侧推。那么，后方垂直部(14)的右侧端(15a)，将插入到L字型长孔(11a)的后端(16a)内；右侧面部(165a)则完全插入到L字型长孔(11a)里。这时，在右侧端(15a)上部形成的后方右侧卡口(31)及在前方部(161)的右侧形成的右侧卡口(161a)卡到上架部(104)的右侧面部(108a)上，将阻止上架部(106)再向右侧移动。
这样夹在下架部(104)的长孔(11a，11b)的L字型上架部(106)中，后方垂直部(14)的右侧端(15a)因插入到右侧面部(108a)长孔(11a)的后端(16a)上，所以向后方移动将会受阻；然而，后方垂直部(14)左侧端(15b)，因左侧面部(108b)的L字型长孔(11b)后端(16b)具有与后方垂直部(14)的高相应的高度及前方部(161)的长度，所以向后方的移动将不会受阻。另外，在L字型上架部(106)的底板(19)的中左端附近设有插入孔(17)，并且在下架部(104)的左侧面部(108b)的上中部位设有插入缺口部(37)。然后在插入孔(17)及插入缺口部(37)中夹入薄钢板制作的止停锁(18)；于是L字型上架部(106)左侧部的后向移动将会受阻。另外，夹入止停锁(18)的插入缺口部(37)上，再夹进一个用塑料注塑的防脱夹(38)，则止停锁将不能从插入缺口部(37)脱离。L字型上架部(106)的前方部(161)与下架部(104)共同形成收容舌片的长孔(170)。另外，在下架部(104)的交叉长孔(126)的后端，形成有向前方伸出的顶簧支持端(81)。
组装时，板簧(190)在其前端部(191)穿插L字型上架(106)的后方垂直部(14)所形成的板簧支持孔(22)的状态下，将其两端部(26a，26b)插入到下架部(104)的板簧固定孔(13a，13b)。固定两端部(26a，26b)的板簧(190)，将通过L字型上架部(106)的后方垂直部(14)所形成的板簧支持孔(22)，作用于闩板(180)的上端中心部(188)上；并且把闩板(180)通过L字型上架部(106)内的交叉长孔(21)和下架部(104)内的交叉长孔(126)向下方推去。另外，在本发明中的下架部(104)上，设有长空(41)。它的内周面由第一长缘部(41a)和相对于该第一长缘部(41a)的第二长缘部(41b)，以及连接第一长缘部(41a)和第二长缘部(41b)部分的光滑延续的圆弧状短缘部(41c，41d)组成。从钢板的一侧面，沿整个内周面形成一个突出圆角的第一突出部(43)。长空(41)通过第一突出部(43)使其内周面的幅度加厚，所以带子碰到的第一长缘部(41a)的面积非常宽。因为第一突出部(43)是从钢板的另一面向一个侧面进行内缘翻边或拉深加工，所以从一个侧面突出；同时，对于第一长缘部(41a)以带子反转的方向形成了圆角。在图1为了方便，将第一突出部(43)显示为从钢板的上侧突出；但第一突出部(43)也可从钢板的下侧突出。
而且根据本发明，第一长缘部(41a)可充分减少作用于安全带的面压力，所以当车辆冲突时，尽管很大的张力瞬时间作用于安全带，也可防止安全带被切断。通常，长空的形状有的将把第一和第二长缘部，作成均以直线形状来形成的椭圆形，或是为了容易插入安全带，仅将第二长缘部作成曲线来形成的半月形；但也可以把第一及第二长缘均用曲线来形成。本发明的长空内周面中，缠绕安全带的第一长缘部(41a)是在其长度方向的两揣开始，向中心方向是隆起的。面对第一长缘部(41a)的第二长缘部(41b)的形状，将顺应第一长缘部(41a)的形状来形成。由于第一长缘部(41a)的中心部，其隆起的方向与安全带的张力方向相反，所以第一长缘部(41a)不会随着张力方向产生凹变。另外，在第一长缘部(41a)上不会发生安全带堆集的现象；安全带的幅度将始终维持正常的幅度。由此可见，在第一长缘部(41a)上，安全带的张力将始终维持均匀的分布。另外，第二长缘部(41b)与第一长缘部(41a)一样，作成弯曲的形状，所以为了维持安全带的平整状态，将使安全带随着其长度方向的中心线弯曲；当其插入长空(41)时，安全带的弯曲形状将跟第一长缘部(41a)与第二长缘部(41b)的形状基本一致。从而可将安全带轻易地插入到长空(41)。另外，虽然在上述的实例中，是沿整个的长空内周面来形成的突出部，但是也可以在长空内周面的一部分形成突出部。即，可只在长空(41)的第一长缘部(41a)上形成突出部；也可只在长空(41)的第一长缘部(41a)及第一、第二短缘部(41c，41d)上形成突出部。另外，虽然在上述的实例中，第一及第二长缘部均为曲线的长空中形成了突出部；但第一及第二长缘部均为直线的长空中形成突出部，或仅第二长缘部为曲线的长空中形成突出部也都将属于本发明的范畴。
在图7至图12示出了本发明第二实例的搭扣(1｀)。如在图7至图12所示的搭扣(1｀)中，对于与第一实例的组成要素相同的部分，将使用在图1至图6中的相同图面符号。另外，将省略与第一实例相同组成要素的说明。本发明第二实例的搭扣(1｀)，对于阻止L字型上架部(106)左侧部分的向后移动方法上，没有使用如第一实例中的止停锁(18)和防脱具(83)，而是用简单的结构来实现的。即，第二实例的搭扣(1｀)，在上架部(104)左侧面(108b)L字型长孔(11b)的上部中心上，形成一个突起部(53)；又在L字型上架(106)后垂直部(14)的左侧端内侧，相距一个相当于下架部(104)左侧面部(108b)厚度大小的位置的上，形成一个幅宽为能够通过突起部(53)的贯通缺口部(18)。将L字型上架部(106)组装到下架部(104)时，在L字型上架(106)的后方垂直部(14)对到左侧面部(108b)的L字型长孔(11b)后端(16b)的最后方；然后将L字型上架部(104)的右侧面部(165b)插入L字型长孔(11b)及后方长孔(52)中，并将其向右推；使后方垂直部(14)的右侧端(15a)对到右侧面部(108b)的内侧面为止；然后向前方移动上架(106)，那么后方垂直部(14)的贯通缺口部(18)将通过突起部(53)，使后方垂直部(14)的左侧端(15b)与后端(16b)的前面碰上。然后，将L字型上架部(106)再推入右侧，则后方垂直部(14)的右侧端(15a)夹到L字型长孔(11a)的后端(16a)的同时，后方垂直部(14)的左侧端(15b)将被夹到L字型长孔(11b)后端(16b)的前面及突起部(53)之间。所以能够防止上架部(106)的左侧部分的向后移动。
在第二实例的搭扣(1｀)中，为了优化对于下架部(104)及上架部(106)的板簧的组装性，将下架部(104)的左右侧面部(108a，108b)的上方后端上，按所定长度及高度切割下来，形成板簧的托起部(55a，55b)；在上架部(106)的板簧支持孔(22)的上中部，形成了所定幅宽的开孔(22a)。板簧(190)的后端部(193)做成与中间部(192)平行；切割中间部(192)和后端部(193)之间，形成第一连接部(195)和第二连接部(196)。为了能够插到板簧支持孔(22)内，将把第一连接部(195)的幅宽做成与板簧支持孔(22)的幅宽相应的大小；为了能够插到开孔(22)中，将把向后上方倾斜的第二连接部(196)的幅宽做成与开孔(22)幅宽相应的大小。板簧(190)的两端部(26a，26b)通过向外上方倾斜的第三连接部(197)相连。将板簧组装到下架部(104)及上架部(106)时，将板簧(190)的第二连接部(196)插到上架(106)的开孔(22a)，并使其穿过之后，再向后方推动板簧(190)，则板簧(190)的第一连接部(195)插入到板簧的支持孔(22)内；由于板簧(190)的中间部(192)的后面，被卡在上架部(106)的板簧支持孔(22)周围的后方垂直部(14)，从而阻止其进一步向后方移动；与此同时，板簧(190)的两端部(26a，26b)座落在下架部(104)板簧的托起部(55a，55b)上。
在顶出器(131)的上方，沿垂直方向设有上部突起部(参照图1)；它是用来使闩板(180)保持垂直状态的。在第二实例的搭扣(1｀)中，为使闩板(180)保持垂直位置，在L字型上架部(106)的底板上不形成与第一实例相同的中心开孔(20)，在顶出器(131)上也不形成上部突起部，而是通过简单的结构来实现的。在第二实例的搭扣(1｀)中，顶出器(131)的上部形成平坦的平面，同时为了置于交叉长孔(21)的前缘及后缘中内，在底板(19)的上面各形成突出部(21a)。在下架部(104)的左侧面部(108b)的长孔(11b)中，形成一个具有两突出部(21a)的长度及高度的插入部(57)；以便在将上架部(106)的后方垂直部(14)对到下架部(104)后端(16b)的后面的状态下，对应于两突出部(21a)的位置上，能去插入两突出部(21a)。
在图13至图17中示出了本发明第三实例的搭扣(1＂)。如在图13至图17所示的搭扣(1＂)中，对于与第二实例的组成要素相同的部分，将使用在图7至图12中的相同图面符号。另外，将省略与第二实例相同组成要素的说明。本发明第三实例的搭扣(1＂)，在架部上形成夹入按钮弹簧的前端突出部中，如同在第一及第二实例中一样，均不在上架部(106)的前方端部形成；而在下架部(104)两侧面部(108a，108b)的各个前端上方，形成为夹入按钮弹簧(23a，23b)用前端突出部(24a，24b)；在脱扣钮(250)端部(252)的背面形成有安装按钮弹簧另一端的弹簧安装部(25a，25b)。在第三实例中将不需要前端突出部用长孔(35)。
上述实例都应认为是例示性的，而非限制性的；本发明不应由以上的详细说明来被加以限定。
权利要求
1.一种搭扣，设有下架部(104)及上架部(106)，而收容舌片的开孔(170)形成在该两者之间；设有一个在舌片的结合位置和舌片的解除位置之间可移动的闩板(180)；其中，舌片的结合与解除是靠板簧(190)及脱扣钮(250)的启动来产生；设有顶出器(131)，用来将舌片从收容舌片开孔(170)中压出的方向加压，在这种搭扣中其特征是下架部(104)上设有相互面对的一双侧面部(108a，108b)；在一个侧面部(108b)上设有长孔(11b)，以便将上架部(106)从下架部(104)的侧面插入；在另一侧面部(108a)上，设有长孔(11a)，以便与另一侧面部(108b)的长孔一起将把被插入的上架部(106)维持在下架部(104)之上。
2.根据权利要求1所述的搭扣，设有下架部(104)及上架部(106)，它们将共同形成收容舌片的开孔(170)，以便用来插入舌片；在下架部(104)的前方，设有交叉长孔(126)和两侧相互面对的侧面部(108a，108b)；在其后方，设有缠绕安全带的长孔(41)；在各侧面部(108a，108b)上，设有与舌片的插入方向直交排列的闩板长孔(12a，12b)；在上架部(106)底板的前端设有交叉长孔(21)；闩板长孔(12a，12b)内将插入具有端部(186)的闩板(180)；该闩板在根据板簧(190)及脱扣钮(250)的作用而决定的结合位置与解除位置之间可移动；在下架部(104)的底板(19)上能使顶出器(131)滑动；该顶出器将向舌片加压，使其从收容舌片的开孔(170)中压出，其特征是上架部(106)，在其前方形成平坦的前方部(161)，而在其后方形成有后方垂直部(14)；其纵向断面为L字型。下架部(104)的两个侧面部(108a，108b)上，形成有对应于上架部(106)形状的长孔(11a，11b)；闩板长孔(12a，12b)在长孔(11a，11b)的前端形成，并连成为一体；L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，其幅宽与下架部(104)侧面部(108a，108b)之间的幅宽相同；在其后方垂直部(14)的右侧端(15a)上，形成一个使其高度比左侧端(15b)的高度低的后方右侧卡口(31)；在上架部(106)的前方部(161)上，则形成一个前方右侧卡口(161a)；在侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，要比形成在侧面部(108b)的后端的高度低；但是要比后方垂直部(14)的右侧端(15a)的高度要高；在上架部(106)的前方端部中心，设有一个插入按钮弹簧(23)的弯头(24)；长孔(11b)前端的闩板长孔(12b)中，设有穿通弯头用长孔(35)；长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应；长孔(11a)后端(16a)的后方，设有后方长孔(52)，其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应；上架部(106)的底板(19)的中左端附近，设有插孔(17)；下架部(104)的左侧面部(108b)的上中部插入切口部(37)；插孔(17)及插入切口部(37)插有止停销(18)。
3.根据权利要求2所述的搭扣，其特征是在长孔(11a，11b)后端(16a，16b)的后方，隔一定的位置上，形成有板簧固定孔(13a，13b)；在后方垂直部(14)的中心部设有板簧支持孔(22)；板簧(190)的后端部(193)，对于水平的中间部(192)，形成垂直下弯的状态；另外，在垂直下弯的后端部(193)的两侧，设有固定于板簧固定孔(13a，13b)的两个端部(26a，26b)；在上架部(106)底板(19)上，形成有中心开孔(20)；该孔一直延伸到后方垂直部(14)，并与交叉长孔(21)的后端连成一体；在顶出器(131)的上方，形成有垂直方向的突起部。
4.根据权利要求1所述的搭扣，设有下架部(104)及上架部(106)，它们将共同形成收容舌片的开孔(170)，以便用来插入舌片；在下架部(104)的前方，设有交叉长孔(126)和两侧相互面对的侧面部(108a，108b)；在其后方，设有缠绕安全带的长孔(41)；在各侧面部(108a，108b)上，设有与舌片的插入方向直交排列的闩板长孔(12a，12b)；在上架部(106)底板的前端设有交叉长孔(21)；闩板长孔(12a，12b)内将插入具有端部(186)的闩板(180)；该闩板在根据板簧(190)及脱扣钮(250)的作用而决定的结合位置与解除位置之间可移动；在下架部(104)的底板(19)上能使顶出器(131)滑动；该顶出器将向舌片加压，使其从收容舌片的开孔(170)中压出，其特征是上架部(106)，在其前方形成平坦的前方部(161)，而在其后方形成有后方垂直部(14)；其纵向断面为L字型；下架部(104)的两个侧面部(108a，108b)上，形成有对应于上架部(106)形状的长孔(11a，11b)；闩板长孔(12a，12b)在长孔(11a，11b)的前端形成，并连成为一体；L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，其幅宽与下架部(104)侧面部(108a，108b)之间的幅宽相同；在其后方垂直部(14)的右侧端(15a)上，形成一个使其高度比左侧端(15b)的高度低的后方右侧卡口(31)；在上架部(106)的前方部(161)上，则形成一个前方右侧卡口(161a)；在侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，要比形成在侧面部(108b)的后端的高度低；但是要比后方垂直部(14)的右侧端(15a)的高度要高；在上架部(106)的前方端部中心，设有一个插入按钮弹簧(23)的弯头(24)；长孔(11b)前端的闩板长孔(12b)中，设有前端突出部用长孔(35)；长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应；长孔(11a)后端(16a)的后方，设有后方长孔(52)，其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应；在长孔(11b)后端(16b)的上中部设有突起部(53)；在后方垂直部(14)的左上方，设有一个贯通缺口部(18)；该缺口部从左侧端起向内侧方向的距离有下架部(104)的左侧面部(108b)的厚度大小，而其幅宽为突起部(53)能通过的宽度大小。
5.根据权利要求1所述的搭扣，设有下架部(104)及上架部(106)，它们将共同形成收容舌片的开孔(170)，以便用来插入舌片；在下架部(104)的前方，设有交叉长孔(126)和两侧相互面对的侧面部(108a，108b)；在其后方，设有缠绕安全带的长孔(41)；在各侧面部(108a，108b)上，设有与舌片的插入方向直交排列的闩板长孔(12a，12b)；在上架部(106)底板的前端设有交叉长孔(21)；闩板长孔(12a，12b)内将插入具有端部(186)的闩板(180)；该闩板在根据板簧(190)及脱扣钮(250)的作用而决定的结合位置与解除位置之间可移动；在下架部(104)的底板(19)上能使顶出器(131)滑动；该顶出器将向舌片加压，使其从收容舌片的开孔(170)中压出，其特征是上架部(106)，在其前方形成平坦的前方部(161)，而在其后方形成有后方垂直部(14)；其纵向断面为L字型；下架部(104)的两个侧面部(108a，108b)上，形成有对应于上架部(106)形状的长孔(11a，11b)；闩板长孔(12a，12b)在长孔(11a，11b)的前端形成，并连成为一体；L字型上架部(106)的后方垂直部(14)，其幅宽与下架部(104)侧面部(108a，108b)之间的幅宽相同；在其后方垂直部(14)的右侧端(15a)上，形成一个使其高度比左侧端(15b)的高度低的后方右侧卡口(31)；在上架部(106)的前方部(161)上，则形成一个前方右侧卡口(161a)；在侧面部(108a)上形成的长孔(11a)后端(16a)的高度，要比形成在侧面部(108b)的后端的高度低；但是要比后方垂直部(14)的右侧端(15a)的高度要高；后方垂直部(14)的中心形成有板簧支持孔(22)；下架部(104)两侧面部(108a，108b)的各前端上部，设有插入按钮弹簧(23a，23b)的前端突出部(24a，24b)；长孔(11b)的后端(16b)，其高度与后方垂直部(14)的高度相对应，而其长度与前方部(161)的长度相对应；长孔(11a)后端(16a)的后方，设有后方长孔(52)，其孔高与上架部(106)的底板厚度相对应，而其长度则与前方部(161)的长度相应；在长孔(11b)后端(16b)的上中部设有突起部(53)；在后方垂直部(14)的左上方，设有一个贯通缺口部(18)；该缺口部从左侧端起向内侧方向的距离有下架部(104)的左侧面部(108b)的厚度大小，而其幅宽为突起部(53)能通过的宽度大小。
6.根据权利要求4或5所述的搭扣，其特征是将下架部(104)的左右侧面部(108a，108b)的上方后端上，按所定长度及高度切割下来，形成板簧的托起部(55a，55b)；在后方垂直部(14)的中心部上，形成板簧支持孔(22)，在板簧支持孔(22)的上中部，形成有所定幅宽的开孔(22a)；板簧(190)的后端部(193)做成与中间部(192)平行；在中间部(192)和后端部(193)之间，设有幅宽相应于板簧支持孔(22)幅宽大小的第一连接部(195)和幅宽相应于开孔(22a)幅宽大小的第二连接部(196)；在后端部(193)的两端上，形成有将座落到板簧支撑部(55a，55b)上用两端部(26a，26b)；顶出器的上方顶面，形成平坦的平面；在交叉长孔(21)的前后方中心部位的底板(19)上，形成两个突出部(21a)；在下架部(104)左侧面部(108b)的L字型长孔(11b)中，形成一个具有两突出部(21a)的长度及高度的插入部(57)；以便在将上架部(106)的后方垂直部(14)对到下架部(104)后端(16b)的后面的状态下，对应于两突出部(21a)的位置上，能去插入两突出部(21a)。
7.根据权利要求2、4或5所述的搭扣，其特征是在脱扣钮(250)端部(252)的背面，形成有用来安装按钮弹簧一端的弹簧安装部(25a，25b)；该弹簧的另一端，将固定在上架部(106)的前端突出部上。
全文摘要
本发明公开了一种搭扣，在这种搭扣中下架部上设有相互面对的一双侧面部；在一个侧面部上设有长孔，以便将上架部从下架部的侧面插入；在另一侧面部上，设有长孔，以便与另一侧面部的长孔一起将把被插入的上架部维持在下架部之上，形成由L字型上架部和将把该L字型上架部从侧面插入来加以支撑的下架部组成，这种搭扣，其生产工序简便，能节减原材料，并能简化组装工艺；因此不但能节省制造成本，又因生产工序简便，能使生产效率得到很大的提高。
文档编号A44B11/25GK1436498SQ02129478
公开日2003年8月20日 申请日期2002年8月22日 优先权日2002年2月8日
发明者姜镇熙 申请人:姜镇熙