一种鞋及鞋的制作方法与流程

本发明涉及鞋技术领域，具体公开一种鞋及鞋的制作方法。

背景技术

传统的鞋子制作流程包括：开料-裁断-帮面制作-脱楦-扣抵定型-上楦-贴中底-品质检查等，过程中，每一个流程均包括多个步骤，加工复杂，不同的鞋的位置采用的材料也不一样，并且，为了实现大规模生产，需要的人手劳动力较多，因此，针对这种复杂、低效率的传统生产方式，对于如何能够确保每一双鞋子的质量、使鞋子既舒适耐用的同时，又能提高生产效率，成为本行业技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

基于此，本发明提供一种鞋，通过调整鞋的材料及结构，从而提升鞋的舒适度；同时，本发明也提供鞋的制作方法，制作简便，鞋的支撑性强，不易变形，确保生产质量的同时也提升了生产效率。

本发明公开一种鞋，包括鞋面、鞋垫层、鞋底，所述鞋垫层包括鞋垫以及形成在鞋垫一侧的后跟部，所述鞋面包括上开口和下开口，所述下开口与所述鞋垫、后跟部对应连接形成鞋内腔，所述鞋底与所述鞋垫的下表面贴合连接；所述鞋面的下开口与所述后跟部对应连接的位置贴合设置有缝合连接层。

所述鞋面从外至内依次包括面料层、中间填充层、底料层，所述中间填充层包括上泡棉层、下泡棉层、夹设在所述上泡棉层和所述下泡棉层之间的定型纱层。

所述鞋垫层从外至内依次包括面料层、中间填充层、后衬支撑层、底料层，所述中间填充层包括上泡棉层、下泡棉层、夹设在所述上泡棉层和所述下泡棉层之间的定型纱层；所述后衬支撑层贴合设置在后跟部。

优选的，所述上泡棉层与所述定型纱层之间设置有慢干胶层；所述定型纱层与所述下泡棉层之间设置有慢干胶层。

优选的，所述后衬支撑层设置为港宝层。

优选的，所述上泡棉层和所述下泡棉层的厚度相等，所述上泡棉层的厚度设置为0.5cm-1cnm。

根据本发明的另一方面，还提供一种鞋的制作方法，包括以下的加工步骤：

s1.鞋面备料：将面料层、中间填充层、底料层根据所需尺寸裁切好；

s2.制作鞋面的首次热压:预设热压模具的热压温度，当热压模具的热压温度上升并保持在190摄氏度-210摄氏度，依次将底料层、中间填充层铺设在热压模具中下模的鞋面模座上，带纹路的上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压60秒-80秒后，上模复位，鞋面成型并且表面形成模糊的纹路；

s3.补料：将通过s2步骤后因为模具的热压拉伸导致显薄的位置贴上填料；

s4.制作鞋面的二次热压:在完成s3步骤的基础上铺上面料层，热压模具的温度保持在190摄氏度-210摄氏度，上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压150秒-200秒后，上模复位，鞋面形成清晰的纹路后，取出；

s5.将完成s4步骤的鞋面自然冷却，预留缝合位后，裁切多余的边缘位置，即得成型的鞋面，鞋面备用；

s6.鞋垫层备料：将面料层、中间填充层、底料层、后衬支撑层根据所需尺寸裁切好；

s7.制作鞋垫层的首次热压:预设热压模具的热压温度，当热压模具的热压温度上升并保持在190摄氏度-210摄氏度，依次将面料层、中间填充层铺设在热压模具中下模的鞋垫模座上，鞋垫模座设置为鞋垫加后跟部的一体形态，上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压60秒-80秒后，上模复位，带后跟部的鞋垫层成型；

s8.补料：将通过s7步骤后因为模具的热压拉伸导致显薄的位置贴上填料，在后跟部的位置贴上后衬支撑层；

s9.制作鞋垫层的二次热压:在完成s8步骤的基础上铺上底料层，热压模具的温度保持在190摄氏度-210摄氏度，上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压150秒-200秒后，上模复位，鞋垫层取出；

s10.将完成s9步骤的鞋垫层自然冷却，裁切多余的边缘位置后，即得成型的鞋垫层；

s11.将成型鞋面和鞋垫层通过缝合连接成一体；

s12.在鞋垫层的下表面贴合鞋底，即得成品。

优选的，所述后衬支撑层设置为港宝；所述s8步骤中，将港宝放置在80摄氏度的加热设备中加热5秒-8秒，取出后即贴在后跟部上。

优选的，上述s11步骤中，将成型鞋面和鞋垫层通过缝合连接成一体，并且在后跟部和鞋面连接的位置贴上封边条。

优选的，所述封边条采用带有黏胶层的封边布条。

优选的，所述s3和s8步骤中的填料设置为泡棉。

优选的，所述中间填充层的制作方法包括：在上泡棉层的一侧喷涂慢干胶后，贴上定型纱层，再在定型纱层远离上泡棉层的一表面喷涂慢干胶后，贴上下泡棉层，自然晾干后即得。

本发明的有益效果为：

1、本发明中，鞋由鞋面、鞋垫层、鞋底组成，鞋垫层包括鞋垫以及形成在鞋垫一侧的后跟部，简化了鞋的整体结构，而鞋面从外至内依次包括面料层、中间填充层、底料层，中间填充层包括上泡棉层、下泡棉层以及设置在两者之间的定型纱层，使鞋面支撑性强，防止了泡棉层因为拉伸而导致变形；鞋垫层在与鞋面的相同结构层的基础上还在后跟对应增设后衬支撑层，使鞋垫层具有良好的支撑性，鞋后跟部不易变形，从而确保鞋的质量；

2、本发明还提供了一种鞋的制作方法，鞋面通过模具实现热压成型，带后跟的鞋垫也通过模具实现热压成型，将鞋面和带后跟的鞋垫缝合后即得鞋身，再在鞋垫的下表面贴合鞋底，即得成品，这个制作方法操作简便，并且成型速度快，制得的鞋，鞋的表面纹路可因应设计需求而实现多样化，整个鞋型支撑性强，不易变形确保生产质量的同时也大大提升生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的分解结构视图。

图3为本发明鞋面的层结构视图。

附图标记为：鞋面10、上开口11、下开口12、后跟部13、鞋垫层14、鞋底15、面料层16、上泡棉层17、定型纱层18、中间填充层19、底料层20、后衬支撑层21、鞋垫22；缝合连接层23、下泡棉层24。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对发明作进一步详细描述。

请参阅图1-图3所示。

本发明公开一种鞋，包括鞋面10、鞋垫层14、鞋底15，所述鞋垫层14包括鞋垫22以及形成在鞋垫22一侧的后跟部13，所述鞋面10包括上开口11和下开口12，所述下开口12与所述鞋垫22、后跟部13对应连接形成鞋内腔，所述鞋底15与所述鞋垫22的下表面贴合连接；所述鞋面10的下开口12与所述后跟部13对应连接的位置贴合设置有缝合连接层23。

所述鞋面10从外至内依次包括面料层16、中间填充层19、底料层20，所述中间填充层19包括上泡棉层17、下泡棉层24、夹设在所述上泡棉层17和所述下泡棉层24之间的定型纱层18。

所述鞋垫层14从外至内依次包括面料层16、中间填充层19、后衬支撑层21、底料层20，所述中间填充层19包括上泡棉层17、下泡棉层24、夹设在所述上泡棉层17和所述下泡棉层24之间的定型纱层18；所述后衬支撑层21贴合设置在后跟部13。

本发明中，鞋由鞋面、鞋垫层、鞋底组成，鞋垫层包括鞋垫以及形成在鞋垫一侧的后跟部，简化了鞋的整体结构，而鞋面从外至内依次包括面料层、中间填充层、底料层，中间填充层包括上泡棉层、下泡棉层以及设置在两者之间的定型纱层，使鞋面支撑性强，防止了泡棉层因为拉伸而导致变形；鞋垫层在与鞋面的相同结构层的基础上还在后跟对应增设后衬支撑层，使鞋垫层具有良好的支撑性，鞋后跟部不易变形，从而确保鞋的质量。

作为优选的实施方式，所述上泡棉层与所述定型纱层之间设置有慢干胶层；所述定型纱层与所述下泡棉层之间设置有慢干胶层。

作为优选的实施方式，所述后衬支撑层设置为港宝层。

作为优选的实施方式，所述上泡棉层和所述下泡棉层的厚度相等，所述上泡棉层的厚度设置为0.5cm-1cnm。具体的上泡棉层和下泡棉层的厚度可因应设计需求而随意选择使用。

根据本发明的另一方面，还提供一种鞋的制作方法，包括以下的加工步骤：

s1.鞋面备料：将面料层、中间填充层、底料层根据所需尺寸裁切好；

s2.制作鞋面的首次热压:预设热压模具的热压温度，当热压模具的热压温度上升并保持在190摄氏度-210摄氏度，依次将底料层、中间填充层铺设在热压模具中下模的鞋面模座上，带纹路的上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压60秒-80秒后，上模复位，鞋面成型并且表面形成模糊的纹路；优选的温度为200摄氏度，优选的压力为65帕，优选的热压时间为70秒，本发明技术中，具体的温度以及热压时间的设置，可因应不同材料而进行相对的设定；

s3.补料：将通过s2步骤后因为模具的热压拉伸导致显薄的位置贴上填料；该步骤的设置，一方面为了确保完成热压后，鞋面各部分的厚度能够相对平均，不会出现明显的局部料厚或者局部量薄的现象，另一方面为了确保二次热压时纹路能够更加清晰地体现；

s4.制作鞋面的二次热压:在完成s3步骤的基础上铺上面料层，热压模具的温度保持在190摄氏度-210摄氏度，上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压150秒-200秒后，上模复位，鞋面形成清晰的纹路后，取出；优选的温度为200摄氏度，优选的压力为65帕，优选的热压时间是180秒，具体的温度以及热压时间的设置，可因应不同材料而进行相对的设定；

s5.将完成s4步骤的鞋面自然冷却，预留缝合位后，裁切多余的边缘位置，即得成型的鞋面，鞋面备用；裁切的方式可以采用人手工裁切或者采用修边机进行裁切；

s6.鞋垫层备料：将面料层、中间填充层、底料层、后衬支撑层根据所需尺寸裁切好；

s7.制作鞋垫层的首次热压:预设热压模具的热压温度，当热压模具的热压温度上升并保持在190摄氏度-210摄氏度，依次将面料层、中间填充层铺设在热压模具中下模的鞋垫模座上，鞋垫模座设置为鞋垫加后跟部的一体形态，上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压60秒-80秒后，上模复位，带后跟部的鞋垫层成型；优选的温度为200摄氏度，优选的压力为65帕，优选的热压时间为70秒，本发明技术中，具体的温度以及热压时间的设置，可因应不同材料而进行相对的设定；

s8.补料：将通过s7步骤后因为模具的热压拉伸导致显薄的位置贴上填料，并且在后跟部的位置贴上后衬支撑层；该步骤的设置，一方面是为了贴设好后衬支撑层，另一方面是为了确保完成热压后，鞋垫层各部分的厚度能够相对平均，不会出现明显的局部料厚或者局部量薄的现象；

s9.制作鞋垫层的二次热压:在完成s8步骤的基础上铺上底料层，热压模具的温度保持在190摄氏度-210摄氏度，上模下压至下模形成闭腔状态，压力为60-70帕，热压150秒-200秒后，上模复位，鞋垫层取出；优选的温度为200摄氏度，优选的压力为65帕，优选的热压时间是180秒，具体的温度以及热压时间的设置，可因应不同材料而进行相对的设定；

s10.将完成s9步骤的鞋垫层自然冷却，裁切多余的边缘位置后，即得成型的鞋垫层；本步骤中，裁切的方式可以采用人手工裁切或者采用修边机进行裁切；

s11.将成型鞋面和鞋垫层通过针车缝合连接成一体；

s12.在鞋垫层的下表面贴合鞋底，即得成品。

本制作方法中，鞋面通过模具实现热压成型，带后跟的鞋垫也通过模具实现热压成型，将鞋面和带后跟的鞋垫缝合后即得鞋身，再在鞋垫的下表面贴合鞋底，即得成品，这个制作方法操作简便，并且成型速度快，制得的鞋，鞋的表面纹路可因应设计需求而实现多样化，整个鞋型支撑性强，不易变形确保生产质量的同时也大大提升生产效率。

本制作方法中，鞋面的面料层与鞋垫层的面料层可采用相同的材料，也可以采用不同的材料，具体看需要制作具备哪些功能的鞋身，例如鞋面需要具备透气性能好的，鞋面的面料层可选择透气性能好的料制作；作为普遍的需求，鞋面的面料层与鞋垫层的面料层均可采用单层网布；鞋面的底料层与鞋垫层的底料层也均可采用单层网布。

作为优选的实施方式，所述后衬支撑层设置为港宝；所述s8步骤中，将港宝放置在80摄氏度的加热设备中加热5秒-8秒，取出后即贴在后跟部上。优选的加热时间为7秒。

作为优选的实施方式，上述s11步骤中，将成型鞋面和鞋垫层通过缝合连接成一体，并且在后跟部和鞋面连接的位置贴上封边条。封边条的设置主要为了遮盖后跟部和鞋面连接的位置的缝合部位，使整个鞋身更加的美观。

作为优选的实施方式，所述封边条采用带有黏胶层的封边布条。

作为优选的实施方式，所述s3和s8步骤中的填料设置为泡棉。

作为优选的实施方式，所述中间填充层的制作方法包括：在上泡棉层的一侧喷涂慢干胶后，贴上定型纱层，再在定型纱层远离上泡棉层的一表面喷涂慢干胶后，贴上下泡棉层，自然晾干后即得。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。