一种自粘型热熔衬布的制作方法

本发明涉及一种衬布，尤其涉及一种自粘的热熔型衬布，属于纺织技术领域。

背景技术：

目前，在成衣的生产过程中，为实现造型和外观的需要，往往会在成衣的上下级领、前筒、纽子和介英等缝骨(缝线部分)处内置热熔性的衬布。

该衬布通常包括两个工序，即操作工人手工用烫斗或定位设备对热熔性衬布和成衣裁片进行预烫(后称预烫)，让热熔性衬布上的热熔性胶层物质暂时熔化，暂时粘合固定在面料裁片的正确位置，形成暂粘复合体(防止衬布和面料裁片在进入粘合机前相互移位而影响质量和外观效果)；然后操做工人将暂粘复合体摆放在粘合机的进布帘子上送入粘合机内进行热压，以使热熔性衬布与成衣面料裁片永久粘合在一起(后称过机粘合)。

由于成衣落衬部位部件多，为了实现衬布与面料的粘合，制衣工厂常常需要耗费大量的人工进行操作加工。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种可以直接热熔粘烫在面料上的衬布，该衬布无需经过预烫工序，节省了大量的人工，能够提高生产效率。

为了实现上述技术目的，本发明首先提供了一种自粘型热熔衬布，该自粘型热熔衬布包括依序设置的基布、热熔胶层和自粘胶层；其中，热熔胶层固定粘合于基布表面，自粘胶层固定粘合于热熔胶层表面；

自粘胶层的厚度为0.01mm-0.3mm，热熔胶层的厚度为0.01mm-0.3mm；

热熔胶层设置有贯穿的孔洞，孔洞直径为0.1mm-1.2mm，相邻孔洞之间的距离为0.1mm-1.2mm；

自粘胶层设置有贯穿的孔洞，孔洞直径为0.1mm-1.2mm，相邻孔洞之间的距离为0.1mm-1.2mm。

本发明的自粘型热熔衬布通过特定厚度的带孔洞的自粘胶层和特定厚度的带孔洞的热熔胶层，使得该自粘型热熔衬布不需要预烫工艺，室温下即可暂粘于面料上，需要时可撕下再粘于面料的正确位置。自粘胶层可以在热熔前暂时与面料粘合，热熔胶层可以在熔融状态下与面料粘合。即，热熔粘烫之前，自粘胶层起主要作用，热熔胶层不发生作用，直接将自粘型热熔衬布按压固定在面料上，以防止衬布与面料在进入粘合机前发生移位；在进行热熔粘烫时，热熔胶层起作用，自粘胶层不发生作用，经过粘合机使自粘型热熔衬布永久地粘合在面料上。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶层和热熔胶层表面的孔洞可以散落设置，优选地，以基布的总面积计，热熔胶层的开孔率为20％-80％，自粘胶层的开孔率为20％-80％。孔洞的设置可以有规律也可以没有规律，孔洞可以为基本上圆形或其他规则或不规则形状。

在一些具体实施方案中，热熔胶层的孔洞与自粘胶层的孔洞可以重叠分布(即，热熔胶层的孔洞与自粘胶层的孔洞的设置位置相同)。以基布的总面积计，热熔胶层与自粘胶层的粘合面积优选在15％以上。

本发明的自粘型热熔衬布，可以在保证需要的粘合强度前提下，更有利于实现自粘胶层和热熔胶层的自由移除。

在本发明的一具体实施方式中，该自粘型热熔衬布还包括离型膜或离型纸。其中，离型纸或离型膜主要起到保护自粘型热熔衬布、防沾污的作用。

进一步地，离型膜或离型纸位于自粘胶层的表面。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶层的厚度可以为0.01mm、0.02mm、0.03mm、0.05mm、0.10mm等。

在本发明的一具体实施方式中，热熔胶层的厚度可以为0.01mm、0.02mm、0.03mm、0.05mm、0.10mm、0.20mm、0.30mm等。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶层是由自粘胶粒组成的。

在本发明的一具体实施方式中，热熔胶层是由热熔胶粒组成的。

其中，自粘胶粒和热熔胶粒以整幅、均匀、连续的方式进行涂布。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒的体积与热熔胶粒的体积比为5％：95％-50％：50％。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒的体积占自粘胶粒与热熔胶粒的体积之和的5％-50％。

在本发明的一具体实施方式中，以基布的总面积计，自粘胶粒的涂布量为0.5g/sq.m-30g/sq.m(sq.m：平方米)。

在本发明的一具体实施方式中，以基布的总面积计，热熔胶粒的涂布量为5g/sq.m-40g/sq.m。

在本发明的一具体实施方式中，采用的热熔胶层的原料可以为热塑性树脂；进一步地，采用的热熔胶层的原料为聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯、聚亚胺酯和聚酰胺中的一种或几种的组合。

在本发明的一具体实施方式中，采用的热熔胶层可以为可洗除热熔胶层。进一步地，可洗除热熔胶层的原料可以为聚乙烯醇。

本发明的自粘型热熔衬布，采用可洗除热熔胶层时，热熔胶层水洗即可洗除。可以在成衣制作完以后，工厂安排成衣水洗处理时洗除，也可以在消费者穿着后的水洗过程中洗除，进而获得特别的成衣效果。

在本发明的一具体实施方式中，采用的自粘胶层的原料为合成树脂、合成橡胶或天然树脂。

进一步地，采用的自粘胶层为丙烯酸脂橡胶或丙烯酸脂树脂。

在本发明的一具体实施方式中，采用的基布可以为梭织基布、针织纬编基布、经编衬纬基布或无纺基布。

本发明的自粘型热熔衬布的克重为10g/sq.m-300g/sq.m。

本发明的自粘型热熔衬布经过处理后，5cm宽度下的粘合强度为3n-40n。

在本发明的一具体实施方式中，处理可以采用压烫处理。其中，压烫的温度为60℃-200℃，压烫的压力为0.01kgf/cm²-10kgf/cm²，压烫的时间为1s-40s。

在本发明的一具体实施方式中，处理可以采用超声波处理。其中，超声处理的频率为20khz-120khz，超声处理的时间为0.01s-10s。

在本发明的一具体实施方式中，处理可以采用热风处理。其中，热风处理的温度为60℃-300℃，热风处理的时间为0.01s-120s，热风处理的压力为0.01kgf/cm²-10kgf/cm²。

本发明的自粘型热熔衬布在制备时，按照需要将自粘胶层和热熔胶层分别进行涂布即可。其中，自粘胶层中的自粘胶粒以成膜的方式进行涂布；热熔胶层中的热熔胶粒以成膜的方式进行涂布。

本发明的自粘型热熔衬布中的自粘胶层不需要特殊处理，手指按压即可暂时与面料粘合，热熔胶层可以在熔融状态下与面料粘合。只需将本发明的自粘型热熔衬布按压于面料的正确位置，直接过机粘合即可，节省了预烫工序，节省了大量的人工，能够极大地提高生产效率。

本发明的自粘型热熔衬布在室温下即可暂粘于面料上，需要时可撕下再粘于面料的正确位置，2-10次撕开粘贴不影响其粘着性。

附图说明

图1为本发明实施例的自粘型热熔衬布的一结构示意图。

图2为本发明实施例的自粘型热熔衬布的另一结构示意图。

图3为本发明实施例的热熔胶层或自粘胶层的孔洞结构示意图。

图4为本发明的热熔胶层或自粘胶层的另一孔洞结构示意图。

主要附图符号说明：

1梭织基布2热熔胶层3自粘胶层4离型膜

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供了一种自粘型热熔梭织衬布，其具有如图1所示的结构，包含梭织基布1，热熔胶层2(聚乙烯)固定粘合于梭织基布1表面，和自粘胶层3(丙烯酸脂)固定粘合于热熔胶层2的表面，自粘胶层3的厚度为0.02mm，热熔胶层2的厚度为0.04mm；热熔胶层2设置有贯穿的孔洞，如图3所示，孔洞直径为0.5mm，相邻孔洞之间的距离为0.3mm；自粘胶层设置有贯穿的孔洞，如图4所示，孔洞直径为0.3mm；相邻孔洞之间的距离为0.3mm。

该自粘型热熔梭织衬布还可包含一层离型膜4，如图2所示。与面料裁片加工时，撕掉离型膜4，从而让自粘胶层3与面料接触粘合。

实施例2

本实施例对实施例1的自粘型热熔梭织衬布进行了性能测试，结果如表1所示。

其中，面料为oc80a80a-19b684dk，150×76，80/2×80/2细点牛津纺，白色；衬布如表1所示，衬布的密度、纱支分别为50×50，20×20；分别记为自粘型热熔胶梭织衬布ex0842-z。

加工时，利用平板式热压机进行粘合加工，加工条件为165℃、12s、3.5kgf/sq.cm，取10cm×5cm(长×宽)样品进行剥离强度测试。

为对比，选取单独的ex0842和ex1253作为衬布，采用相同的面料和粘合设备以及相同的粘合条件制备样品，并进行测试，数据如表1。

表1

表1中数据表明，在同等条件下，衬布ex0842-zl、ex1253-zl的剥离强度基本保持不变。但是，生产效率能得到提升，如表2所示。

表2生产效率对比

表2中数据表明，在保持生产平衡的基础上，采用本实施例的自粘型热熔梭织衬布，单人的生产效率能得到50％以上的提升。

以上实施例说明，本发明的自粘型热熔衬布，在与面料裁片粘合时，衬布上的自粘胶层只需按压即可将衬布与面料裁片暂时粘合，如粘合的位置不够正确，也可方便的相互剥离，摆放在正确的位置后按压又可暂时粘合形成复合体，然后将此复合体送入粘合机进行压烫，从而形成永久粘合体；而普通热熔衬布，在永久粘合前，需要采用烫斗或定位设备对衬布和成衣裁片进行预烫。因此，本发明的自粘型热熔衬布节省了预烫工序，节省了大量人工，极大的提高了生产效率。