一种口罩的加工方法与流程

本发明属于口罩生产设备技术领域，尤其涉及一种口罩的加工方法。

背景技术：

现阶段，口罩基本上是通过一拖二式的口罩机(呈f形布置)进行加工的，其生产方法为：先通过口罩本体生产机成型单个的口罩本体，之后，再通对口罩本体进行翻片，之后转送至位于口罩本体生产机侧面的口罩耳带焊接机焊接耳带，耳带焊接方式为点焊，即：将耳带的两端分别点焊至口罩本体上，采用上述口罩的生产方法存在以下缺陷：

1、完成上述方法所需的生产线占用空间大；

2、需要对口罩本体进行多次转送，工序复杂，会影响生产节奏和连续性，进而导致生产效率低；

3、所生产出口罩上的耳带较细，会对耳朵造成压迫感，佩戴舒适性差。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明实施例提供了一种口罩的加工方法，以达到提高生产效率，且所生产的口罩耳带宽、有效提高佩戴舒适性的效果。

本发明实施例所提供的技术方案是：一种口罩的加工方法，包括以下步骤：

s1、同步对多层口罩本体原料进行送料，在送料的过程中完成层叠式布置；

s2、对层叠式布置的所述口罩本体原料进行折边；

s3、对鼻梁线进行上料、并进行裁切，同时，对层叠的所述口罩本体原料两侧进行翻边，在翻边的过程中将裁断的所述鼻梁线包覆在内；

s4、对翻边后的所述口罩本体原料进行焊接、并成型口罩本体；

s5、对布式的耳带原料进行上料，在所述耳带原料上料的过程中进行裁切、并成型耳带轮廓和贴合密封边，同时，在所述耳带原料上产生废料；

s6、裁切后的所述耳带原料与焊接后的所述口罩本体汇合、并层叠式的贴合在一起；

s7、在所述耳带原料与所述口罩本体的汇合前后分段进行收集废料；

s8、将成型的所述耳带轮廓焊接至所述口罩本体上；

s9、裁切成型成品口罩单体。

作为一种改进，在步骤s5中，所述耳带轮廓成型后，在所述耳带原料上产生以下废料：两侧均会产生废料边、在所述耳带轮廓上的耳孔位置产生废料片；

裁切后的所述耳带原料在持续输送中，先收集一侧的所述废料边后，成型的所述耳带轮廓、另一侧的所述废料边及所述废料片再与所述口罩本体汇合；

在进行步骤s8前，对另一侧的所述废料边进行收集；

在步骤s8之后，对所述废料片进行收集。

作为进一步的改进，在布式的所述耳带原料进行上料时，用于对所述耳带原料进行辅助上料的辅助料同步上料，在所述耳带原料裁切前层叠式的贴合在一起。

作为再进一步的改进，所述耳带原料为弹力布，所述辅助料为pe膜。

作为更进一步的改进，在步骤s4之后、在步骤s6之后、在所述废料片收集步骤之后均设有辊压式复合牵引步骤。

作为又进一步的改进，在步骤s2中需要进行至少两次所述折边工序。

作为又进一步的改进，所有步骤形成的加工方法为直线式流水加工。

作为又进一步的改进，在步骤s4和步骤s8中的焊接均为超声波焊接。

作为又进一步的改进，所述口罩本体原料为无纺布和熔喷布，所述无纺布至少设有两层，所述熔喷布至少设有一层，所述熔喷布位于中间层。

采用了上述所述的技术方案，本发明所提供的一种口罩的加工方法的有益效果如下：

由于该口罩的加工方法，包括以下步骤：同步对多层口罩本体原料进行送料，在送料的过程中完成层叠式布置；对层叠式布置的口罩本体原料进行折边；对鼻梁线进行上料、并进行裁切，同时，对层叠的口罩本体原料两侧进行翻边，在翻边的过程中将裁断的鼻梁线包覆在内；对翻边后的口罩本体原料进行焊接、并成型口罩本体；对布式的耳带原料进行上料，在耳带原料上料的过程中进行裁切、并成型耳带轮廓和贴合密封边，同时，在耳带原料上产生废料；裁切后的耳带原料与焊接后的口罩本体汇合、并层叠式的贴合在一起；在耳带原料与口罩本体的汇合前后分段进行收集废料；将成型的耳带轮廓焊接至口罩本体上；裁切成型成品口罩单体，该口罩的加工方法是先成型口罩本体，但不进行裁切成单个的口罩本体，焊接完耳带后再进行裁切、并成型成品口罩单体，在上述过程中，会同步完成废料的收集，且加工出口罩上的耳带为宽耳带(由布式的耳带原料裁切成型)。综上所述，采用该口罩的加工方法，与传统相比，无需转送步骤，简化了工序，生产节奏和生产连续性得到了大幅提升，进而生产效率得到了大大提高，同时，所生产出口罩上的耳带为宽耳带，不会对耳朵造成压迫感，大大提升了佩戴舒适性，且在佩戴时，面部会与贴合密封边进行良好的贴合，使用密封性好。

由于在步骤s5中，耳带轮廓成型后，在耳带原料上产生以下废料：两侧均会产生废料边、在耳带轮廓上的耳孔位置产生废料片；裁切后的耳带原料在持续输送中，先收集一侧的废料边后，成型的耳带轮廓、另一侧的废料边及废料片再与口罩本体汇合；在进行步骤s8前，对另一侧的废料边进行收集；在步骤s8之后，对废料片进行收集，从而实现两侧均的废料边、废料片是错开收集的，避免了同时收集两侧边缘废料，会向中间施力、并挤压裁切成型的耳带，而导致发生变形的问题、以及影响裁切成型后的耳带与口罩本体贴靠紧密性的问题。

由于在布式的耳带原料进行上料时，用于对耳带原料进行辅助上料的辅助料同步上料，在耳带原料裁切前层叠式的贴合在一起，从而通过辅助料和耳带原料的贴合，来对耳带原料进行辅助上料，保证了耳带原料上料的可靠性，避免了耳带原料在上料的过程中发生变形。

由于耳带原料为弹力布，辅助料为pe膜，从而通过弹力布为成型后的耳带提供弹性变形，大大增加了佩戴舒适性，通过pe膜的粘性来与弹力布进行可靠的叠加式贴合、并完成可靠上料。

由于在步骤s4之后、在步骤s6之后、在废料片收集步骤之后均设有辊压式复合牵引步骤，从而保证了层叠布置在一起的各层原料正常、可靠输送，同时，增加了各层原料间的贴合性。

由于在步骤s2中需要进行至少两次折边工序，从而有效保证了折边效果和成品率。

由于所有步骤形成的加工方法为直线式流水加工，从而实现了口罩的直线式加工成型，为提高生产效率和降低生产线的空间占用率提供了保障。

由于在步骤s4和步骤s8中的焊接均为超声波焊接，从而有助于提高焊接效果和焊接效率。

附图说明

图1为采用本发明提供的口罩的加工方法所加工出口罩的结构示意图；

图2为图1中耳带原料被裁切后的结构示意图；

其中，1-成品口罩；2-口罩本体；3-耳带；4-贴合密封边；5-废料边；6-废料边；7-耳带原料；8-废料片。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的、技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

一种口罩的加工方法，包括以下直线式流水化加工步骤：

s1、同步对多层口罩本体原料进行送料，在送料的过程中完成层叠式布置，该口罩本体原料为无纺布和熔喷布，该无纺布至少设有两层，该熔喷布至少设有一层，该熔喷布位于中间层；

s2、对层叠式布置的口罩本体原料进行折边，在该步骤中需要进行至少两次折边工序；

s3、对鼻梁线进行上料、并进行裁切，同时，对层叠的口罩本体原料两侧进行翻边，在翻边的过程中将裁断的鼻梁线包覆在内；

s4、对翻边后的口罩本体原料通过超声波焊接进行焊接、并成型口罩本体2；

s5、对布式的耳带原料7进行上料，在耳带原料7上料的过程中进行裁切、并成型耳带3的轮廓和用于与面部接触的贴合密封边4，同时，在耳带原料7上产生废料，该耳带原料7为弹力布；

s6、裁切后的耳带原料7与焊接后的口罩本体2汇合、并层叠式的贴合在一起；

s7、在耳带原料7与口罩本体2的汇合前后分段进行收集废料；

s8、通过超声波焊接将成型的耳带3(具体是贴合密封边4的一部分)焊接至口罩本体2上；

s9、裁切成型成品口罩1单体(可参见图1)。

作为优选，在步骤s5中，耳带3的轮廓成型后，在耳带原料7上产生以下废料：两侧均会产生废料边(即：废料边5和废料边6)、在耳带轮廓7上的耳孔位置产生废料片8；裁切后的耳带原料7在持续输送中，先收集一侧的废料边6后，成型的耳带3、另一侧的废料边5及废料片8再与口罩本体2汇合；在进行步骤s8前，对另一侧的废料边5进行收集；在步骤s8之后，对废料片8进行收集(可参见图2)。

为了保证耳带原料7可靠有效的上料，在布式的耳带原料7进行上料时，用于对耳带原料7进行辅助上料的辅助料同步上料，在耳带原料7裁切前层叠式的贴合在一起，该辅助料为pe膜。

在本方案中，在步骤s4之后、在步骤s6之后、在废料片收集步骤之后均设有辊压式复合牵引步骤。

以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。