一种自动钉扣机的制作方法

本申请涉及钉扣设备技术领域，尤其是涉及一种自动钉扣机。

背景技术：

加工生产服装、鞋帽、箱包和皮带等企业在上扣时，一般采用钉扣机来钉制金属钮扣，参考图10的示意图，示出了上扣a、下扣b以及布料上的冲孔结构，其中，上扣a和下扣b钉装在布料的两侧，所组装形成的结构即为钉扣结构。

钉扣结构广泛应用于服装、箱、包等上面，而当前钉扣机采用手工钉扣。在钉公扣时，预先在载体上打孔，然在操作人员需先将公扣中的上扣平放进铆合上模的端头上，再将下扣放在铆合下模的端头中，这一操作全凭操作人员的感觉操作，若操作人员的手指未及时移出铆合上模的投影区域，则铆合上模直接压在操作人员的手指上，从而导致操作人员受伤，因此，目前的扣钉扣机存在安全隐患，操作起来不方便，并且效率低下。

技术实现要素：

为了实现自动钉扣的动作，且具有操作安全、加工效率高的效果，本申请提供一种自动钉扣机。

本申请提供的一种一种自动钉扣机采用如下的技术方案：

一种一种自动钉扣机，包括机架，在所述机架上分别设置有铆合上模组件、铆合下模组件、用于驱动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动进行铆合的上模驱动组件、用于输送上扣的上扣输送机构以及用于输送下扣的下扣输送机构，在所述机架上安装有用于承接上扣输送机构输送上扣的上扣接料机构以及用于承接下扣输送机构输送下扣的下扣接料机构，所述上扣接料机构位于所述铆合下模组件与铆合上模组件之间，所述铆合下模组件布置于所述下扣接料机构处且位于铆合上模组件的正下方；所述上模驱动组件包括分别安装于机架上的一级驱动件和二级驱动件，所述铆合上模组件包括中空轴套和安装于中空轴套一端的上扣基座，所述二级驱动件驱动所述中空轴套朝铆合下模组件方向往复运动，所述一级驱动件连接有打孔杆，所述打孔杆位于铆合下模组件正上方，所述打孔杆从中空轴套另一端穿入并通过一级驱动件往复滑动于中空轴套内，打孔时所述打孔杆穿透所述上扣基座。

通过采用上述技术方案，通过将上扣、下扣分别放置于上扣输送机构和下扣输送机构内，实现自动输料的作用；随后，下扣通过下扣接料机构中输送至铆合下模组件上，上扣通过上扣接料机构输送至上扣接料机构上，实现定量输送上扣于上扣接料机构上；最后，通过上模驱动组件带动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动，在铆合期间，上模驱动组件的一级驱动件带动打孔杆穿透上扣基座外实现对布料的穿孔，其次，二级驱动件带动通过中空轴套带动上扣基座朝铆合下模组件方向运动，将上扣基座上的上扣铆合于铆合下模组件的下扣上；通过上模驱动组件设立二级驱动，实现对铆合前冲孔的目的；将上扣接料机构上的上扣推进并铆合于铆合下模组件的下扣上，完成自动钉扣铆合工序；通过上述机构依次运动，同时上扣及下扣自动上料，实现自动钉扣的动作，具有操作安全、加工效率高的效果。

优选的，所述一级驱动件包括固定安装于机架上的一级伺服电机、固定连接于一级伺服电机输出轴的一级齿轮以及定向滑动布置于机架上的一级外齿轴套，所述一级齿轮与一级外齿轴套啮合传动连接，所述打孔杆与一级外齿轴套固定连接。

通过采用上述技术方案，通过一级伺服电机带动一级齿轮转动，促使一级外齿轴套处于机架内往复运动；同时一级外齿轴套带动打孔杆朝铆合下模组件方向运动，实现铆合前打孔的作用。

优选的，所述二级驱动件包括固定安装于机架上的二级伺服电机以及固定连接于二级伺服电机输出轴的二级齿轮，在所述中空轴套外表面设置有外齿，所述二级齿轮与外齿啮合传动连接。

通过采用上述技术方案，通过二级伺服电机带动二级齿轮转动，使其中空轴套处于机架上往复运动；实现与中空轴套连接的上扣基座朝铆合下模组件方向运动，实现铆合的作用。

优选的，所述上扣输送机构包括上扣振动盘以及一端布置于上扣振动盘出口端的上扣输送通道，所述上扣输送通道的另一端与上扣接料机构连接，且上扣输送通道从上扣振动盘朝上扣接料机构方向倾斜朝下布置。

通过采用上述技术方案，通过下扣振动盘作用，使其下扣依次处于下扣输送带上进行输送，再输送至倾斜朝下布置的上扣输送通道上，便于上扣输送机构输送的上扣处于上扣输送通道的输送期间通过重力作用掉落输送于上扣接料机构处，达到便于上扣上料的作用，实现下扣自动排列输送的目的。

优选的，所述上扣接料机构包括固定安装于机架上的安装板、对称转动布置于安装板两侧的转动轮、分别固定于两所述转动轮轴线上的支撑转板以及固定连接于两转动轮之间的复位弹簧；初始状态时两所述支撑转板水平布置并两者之间形成有上扣支撑口，所述上扣输送机构与上扣支撑口相通布置，且铆合上模组件位于上扣支撑口上方。

通过采用上述技术方案，上扣通过上扣输送机构输送于两支撑转板形成的上扣支撑口上，当需要进行铆合时，上模驱动组件驱动铆合上模组件朝铆合下模组件运动，并促使两支撑转板向下转动，复位弹簧拉伸，实现上扣自动上料于铆合上模组件上并进行铆合；当上模驱动组件驱动复位时，复位弹簧复位并带动两转动轮转动，两支撑转板回到水平布置形成上扣支撑口进行下一次的上扣接料作用。

优选的，所述下扣输送机构包括下扣振动盘以及一端布置于下扣振动盘出口端的下扣输送带，所述下扣输送带的另一端与下扣接料机构连接。

通过采用上述技术方案，通过下扣振动盘作用，使其下扣依次处于下扣输送带上进行输送，实现下扣自动排列输送的目的。

优选的，所述下扣接料机构包括固定设置于机架上的固定座、固定安装于固定座上的下扣接料通道、安装于机架上且位于下扣接料通道一端口的下扣气缸以及固定布置于下扣气缸活塞杆上的下扣推杆，所述铆合下模组件布置于下扣接料通道另一端口处，所述下扣接料通道与所述下扣输送带相通布置，所述下扣气缸驱动所述下扣推杆处于下扣接料通道处往复运动用于将下扣输送带内的下扣推送至铆合下模组件上。

通过采用上述技术方案，下扣从下扣输送机构的下扣输送带输送至下扣接料机构中的下扣接料通道内，随后，通过下扣气缸作用于下扣推杆将下扣接料通道内的下扣推送至另一端铆合下模组件的下扣基座上；实现下扣自动上料于铆合下模组件上的目的。

优选的，所述铆合下模组件包括活动板、固定于固定座上的下扣基座以及布置于活动板与固定座之间的支撑弹簧，在所述活动板上开设有下扣放置口；初始状态时所述下扣基座与固定座之间间隔布置，且下扣基座位于下扣放置口内，所述下扣基座布置于所述铆合上模组件正下方，所述下扣放置口与下扣接料机构相通连接。

通过采用上述技术方案，下扣通过下扣接料机构输送至下扣放置口出的下扣基座上，铆合时，通过上模驱动组件带动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动，将上扣接料机构上的上扣铆合于下扣基座的下扣上，而活动板朝机架方向受压，支撑弹簧压缩，起到铆合冲压缓冲的作用。

优选的，所述支撑弹簧布置有多个，且呈阵状布置于所述活动板与固定座之间。

通过采用上述技术方案，通过在活动板与固定座之间布置有多个支撑弹簧，提高铆合时活动板下压受力的稳定性，提高铆合工序的铆合质量。

优选的，在所述固定座上转动布置有转动扣，在所述转动扣与固定座之间设置有扭簧；初始状态时，所述转动扣的一端布置于下扣接料通道内，且转动扣位于所述铆合下模组件与下扣推杆之间。

通过采用上述技术方案，初始状态时，转动扣的一端布置于下扣接料通道内，且转动扣位于铆合下模组件与下扣推杆之间、用于限位下扣输送带输内上扣的输送，提高上扣从下扣输送带输送至下扣接料通道内的稳定性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过上扣输送机构和下扣输送机构实现自动输料的作用，下扣通过下扣接料机构中输送至铆合下模组件上，上扣通过上扣接料机构输送至上扣接料机构上，实现定量输送上扣于上扣接料机构上；通过上模驱动组件带动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动，通过上模驱动组件设立二级驱动，实现对铆合前冲孔的目的，通过上述机构依次运动，实现自动钉扣的动作，具有操作安全、加工效率高的效果；

2.通过驱动气缸同时带动上限位杆与下限位杆运动，实现上限位杆或下限位杆插入至上扣输送通道内以对上扣输送通道内的上扣进行间隔输送，实现定量输送上扣于上扣接料机构上；

3.通过在活动板与机架之间布置有多个支撑弹簧，当上模驱动组件带动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动铆合时，将上扣接料机构上的上扣铆合于下扣基座的下扣上，而活动板朝机架方向受压，支撑弹簧压缩，起到铆合冲压缓冲的作用。

附图说明

图1是自动钉扣机的整体结构示意图；

图2是自动钉扣机省去上扣输送机构的结构示意图；

图3是自动钉扣机中下扣接料机构与铆合下模组件的结构示意图；

图4是铆合下模组件局部爆炸示意图；

图5是上模驱动组件、限位机构与上扣接料机构之间的结构示意图；

图6是自动钉扣机中限位机构的结构示意图；

图7是自动钉扣机中上扣接料机构的结构示意图；

图8是自动钉扣机中上模驱动组件的拆解示意图；

图9是上模驱动组件中中空轴套轴线处的剖视图；

图10是上扣与下扣铆合前的示意图。

附图标记说明：1、机架；2、铆合上模组件；21、上扣基座；3、铆合下模组件；31、活动板；311、下扣放置口；32、下扣基座；33、支撑弹簧；34、转动扣；35、扭簧；4、上模驱动组件；41、一级驱动件；42、一级伺服电机；43、一级齿轮；44、一级外齿轴套；45、打孔杆；46、二级驱动件；47、二级伺服电机；48、二级齿轮；49、中空轴套；5、上扣输送机构；51、上扣振动盘；52、上扣输送通道；53、限位机构；531、驱动气缸；532、固定架；533、上限位杆；534、下限位杆；6、下扣输送机构；61、下扣振动盘；62、下扣输送带；7、上扣接料机构；71、安装板；72、转动轮；73、支撑转板；74、复位弹簧；75、上扣支撑口；8、下扣接料机构；81、固定座；82、下扣接料通道；83、下扣气缸；84、下扣推杆。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动钉扣机。

参照图1、图2，自动钉扣机包括机架1，分别设置于机架1上的铆合上模组件2、铆合下模组件3、用于驱动铆合上模组件2朝铆合下模组件3方向运动进行铆合的上模驱动组件4、用于输送上扣的上扣输送机构5、用于输送下扣的下扣输送机构6、用于承接上扣输送机构5输送上扣的上扣接料机构7以及用于承接下扣输送机构6输送下扣的下扣接料机构8；上扣接料机构7位于铆合下模组件3与铆合上模组件2之间，铆合下模组件3布置于所述下扣接料机构8处且位于铆合上模组件2的正下方。

参照图1、图2，其中，下扣输送机构6包括下扣振动盘61以及一端布置于下扣振动盘61出口端的下扣输送带62，下扣输送带62的另一端与下扣接料机构8连接。

参照图2、图3，下扣接料机构8包括固定设置于机架1上的固定座81、固定安装于固定座81上的下扣接料通道82、安装于机架1上且位于下扣接料通道82一端口的下扣气缸83以及固定布置于下扣气缸83活塞杆上的下扣推杆84。

参照图3、图4，铆合下模组件3布置于下扣接料通道82另一端口处，下扣气缸83驱动下扣推杆84处于下扣接料通道82内往复运动、实现将下扣输送带62内的下扣推送至铆合下模组件3上。

参照图3、图4，铆合下模组件3包括有开设有下扣放置口311的活动板31、固定于固定座81上的下扣基座32以及布置于活动板31与固定座81之间的支撑弹簧33，支撑弹簧33布置有多个，且呈阵状布置于活动板31与固定座81之间；初始状态时下扣基座32与固定座81之间间隔布置，且下扣基座32位于下扣放置口311内，下扣基座32布置于铆合上模组件2正下方；下扣接料通道82与下扣输送带62垂直且相通布置，下扣放置口311与下扣接料通道82相通连接、形成用于输送下扣的通道。

参照图3、图4，为提高上扣从下扣输送带62输送至下扣接料通道82内的稳定性，在固定座81上转动布置有转动扣34，在转动扣34与固定座81之间设置有扭簧35；初始状态时，转动扣34的一端布置于下扣接料通道82内，且转动扣34位于铆合下模组件3与下扣推杆84之间、用于限位下扣输送带62输内上扣的输送。

参照图1、图5，上扣输送机构5包括上扣振动盘51以及一端布置于上扣振动盘51出口端的上扣输送通道52；上扣输送通道52的另一端与上扣接料机构7连接，且上扣输送通道52从上扣振动盘51朝上扣接料机构7方向倾斜朝下布置，实现将上扣从上扣输送机构5通过上扣输送通道52运输至上扣接料机构7上的目的。

参照图1、图5，为提高上扣从上扣输送机构5自动输送至上扣接料机构7的稳定性，在上扣输送通道52上布置有用于限定上扣输送的限位机构53。

参照图1、图5、图6，限位机构53包括固定安装于机架1上的驱动气缸531、与驱动气缸531连接的固定架532以及分别固定安装于固定架532上的上限位杆533与下限位杆534；上限位杆533为直杆且布置于朝上扣输送机构5的一端，下限位杆534为弯钩杆且布置于朝上扣接料机构7的一端；通过驱动气缸531驱动上限位杆533或下限位杆534插入至上扣输送通道52内、以对上扣输送通道52内的上扣进行间隔输送。

参照图1、图5、图7，上扣接料机构7包括固定安装于机架1上的安装板71、对称转动布置于安装板71两侧的转动轮72、分别固定于两所述转动轮72轴线上的支撑转板73以及固定连接于两转动轮72之间的复位弹簧74；初始状态时两支撑转板73水平布置并两者之间形成有上扣支撑口75，上扣输送通道52与上扣支撑口75相通布置，且铆合上模组件2位于上扣支撑口75上方；打孔铆合时，上模驱动组件4驱动铆合上模组件2及上扣朝铆合下模组件3运动，并促使两支撑转板73向下转动，实现上扣自动上料于铆合上模组件2上并进行铆合。

参照图2、图5，上模驱动组件4包括分别安装于机架1上的一级驱动件41和二级驱动件46。

参照图2、图8，一级驱动件41包括固定安装于机架1上的一级伺服电机42、固定连接于一级伺服电机42输出轴的一级齿轮43以及定向滑动布置于机架1上的一级外齿轴套44，一级齿轮43与一级外齿轴套44啮合传动连接。

参照图8、图9，二级驱动件46包括固定安装于机架1上的二级伺服电机47以及固定连接于二级伺服电机47输出轴的二级齿轮48；铆合上模组件2包括中空轴套49和安装于中空轴套49一端的上扣基座21；在中空轴套49外表面设置有外齿，二级齿轮48与外齿啮合传动连接，结合图2，二级驱动件46驱动中空轴套49朝铆合下模组件3方向往复运动。

参照图2、图8、图9，一级外齿轴套44固定连接有打孔杆45，打孔杆45位于铆合下模组件3正上方，一级外齿轴套44、打孔杆45、中空轴套49及上扣基座21同轴线布置；打孔杆45从中空轴套49另一端穿入并通过一级驱动件41往复滑动于中空轴套49内，打孔时打孔杆45穿透上扣基座21外实现对布料的穿孔。

实施原理为：首先，通过将上扣、下扣分别放置于上扣输送机构5和下扣输送机构6内，通过振动盘实现自动输料的作用；随后，下扣输送至下扣接料机构8中的下扣接料通道82内，并通过下扣气缸83作用于下扣推杆84将下扣推送至铆合下模组件3的下扣基座32上；上扣输送至上扣接料机构7中的上扣输送通道52内，期间，通过限位组件对上扣输送通道52上的上扣进行限位，实现定量输送上扣于上扣接料机构7的支撑转板73上；最后，通过上模驱动组件4带动铆合上模组件2朝铆合下模组件3方向运动，在铆合期间，上模驱动组件4的一级驱动件41带动打孔杆45穿透上扣基座21外实现对布料的穿孔，其次，二级驱动件46带动通过中空轴套49带动上扣基座21朝下扣基座32方向运动，将上扣基座21上的上扣铆合于下扣基座32的下扣上，铆合时，活动板31朝机架1方向受压，支撑弹簧33压缩，起到铆合冲压缓冲的作用；通过上模驱动组件4设立二级驱动，实现对铆合前冲孔的目的，同时上扣及下扣自动上料，实现自动钉扣的动作，具有操作安全、加工效率高的效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。