一种支架口罩本体加工成型设备的制作方法

本实用新型涉及口罩生产设备技术领域，尤其是指一种支架口罩本体加工成型设备。

背景技术：

口罩的种类有折叠平面口罩、杯型口罩、装有呼吸阀的口罩及装有口罩支架的三维口罩等。根据口罩的种类不同，生产口罩的口罩机也各不相同。在生产装有口罩支架的三维口罩时，需要先在口罩主体的中部开设有一个盲孔，再将口罩支架装设在该盲孔内；现有技术中，一般是通过人工将口罩本体放置在开孔装置中，通过开孔装置对口罩主体开孔后，再将口罩主体取出。该生产方式的自动化程度地，人工成本和劳动强度大，生产效率低下，难以满足现代的生产需求。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种支架口罩本体加工成型设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种支架口罩本体加工成型设备，其包括机台、装设于机台的罩体输送装置、设置于罩体输送装置的熔切成型装置、设置于熔切成型装置的进料侧的弹力布切孔装置、设置于弹力布切孔装置的进料侧的供布料装置、装设于机台并用于将熔切成型装置所熔切成型出的口罩进行出料的出料装置及设置于熔切成型装置的出料侧的废料收卷装置，所述供布料装置和弹力布切孔装置均位于罩体输送装置的上方。

进一步地，所述熔切成型装置包括装设于罩体输送装置的机架、装设于机架并位于罩体输送装置的中部的熔切底模及设置于熔切底模的上方的超声波熔切机构，所述出料装置位于熔切底模的下方。

进一步地，所述超声波熔切机构包括升降设置于熔切底模的上方的超声波熔切头及装设于机架并用于驱动超声波熔切头朝靠近或远离熔切底模的方向移动的熔切驱动器。

进一步地，所述出料装置包括设置于熔切底模的下方的取料机械手及位于取料机械手的下方的出料机构。

进一步地，所述取料机械手包括位于熔切底模的下方的下拉料机构及设置于下拉料机构的一侧的物料转移机构，所述物料转移机构位于出料机构的上方，所述熔切底模的中部开设有通孔，所述下拉料机构的拉料端能够突伸至通孔内。

进一步地，所述罩体输送装置包括转动设置于机台的循环输送带、设置于循环输送带的多个载具及装设于机台并用于驱动循环输送带转动的转动驱动机构，所述载具设置有用于定位罩体的定位柱。

进一步地，所述机台装设有按压机构，所述按压机构分布在超声波熔切头的周向。

进一步地，所述按压机构包括装设于机架的调位驱动器、装设于调位驱动器的输出端的按压驱动器及装设于按压驱动器的输出端的按压件。

进一步地，所述罩体输送装置的输出端设置有废料收集器。

进一步地，所述弹力布切孔装置包括装设于机台的固定座、转动连接于固定座的切孔成型切辊、转动设置于固定座的压辊及装设于固定座并用于驱动切孔成型切辊转动的转动驱动器，所述压辊与切孔成型切辊平行设置。

本实用新型的有益效果：实际应用中，外部设备或人工将口罩本体放置在罩体输送装置上，罩体输送装置对口罩本体进行输送，同时供布料装置向弹力布切孔装置供应弹力布，弹力布切孔装置会对弹力布进行成型加工，使得弹力布上成型出切孔，当罩体输送装置将口罩本体输送至熔切成型装置处，成型有切孔的弹力布输送至熔切成型装置处，且成型有切孔的弹力布叠合在口罩本体的上方时，熔切成型装置对叠合后的弹力布和口罩本体进行熔切成型以形成口罩，熔切成型是指将带有切孔的部分弹力布与口罩本体的口罩主体部熔接在一起并实现成型裁切，然后出料装置将熔切成型装置所熔切成型出的口罩进行出料，同时口罩本体的废料跟随罩体输送装置输出，弹力布的废料经由废料收卷装置进行收卷。本实用新型的结构紧凑，能够自动化地生产出支架口罩，生产质量好，生产效率高，降低了操作人员的劳动强度和成本，且能够对废料进行自动化回收。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型隐藏机台后的立体结构示意图。

图3为本实用新型的熔切成型装置、罩体输送装置、出料装置和废料收集器的立体结构示意图。

图4为本实用新型的按压机构、熔切成型装置和取料机械手的立体结构示意图。

图5为本实用新型的熔切底模、升降驱动机构和取料机械手的立体结构示意图。

图6为本实用新型的按压机构的立体结构示意图。

图7为本实用新型的弹力布切孔装置的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、熔切成型装置；11、机架；12、熔切机构；121、熔切底模；122、超声波熔切头；123、熔切驱动器；124、通孔；13、取料机械手；131、下拉料机构；132、物料转移机构；133、取料驱动器；134、夹料头；14、出料机构；15、按压机构；151、调位驱动器；152、按压驱动器；153、按压件；154、周边按压板；155、切边按压板；16、废料收集器；17、口罩本体；18、升降驱动机构；2、罩体输送装置；21、循环输送带；22、载具；23、定位柱；24、避让槽；3、出料装置；4、机台；41、急停开关；42、电源开关；43、左启动按钮；44、右启动按钮；45、供布料装置；46、废料收卷装置；47、输送辊；5、弹力布切孔装置；51、固定座；52、切孔成型切辊；53、压辊；54、转动驱动器。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图7所示，本实用新型提供的一种支架口罩本体加工成型设备，其包括机台4、装设于机台4的罩体输送装置2、设置于罩体输送装置2的熔切成型装置1、设置于熔切成型装置1的进料侧的弹力布切孔装置5、设置于弹力布切孔装置5的进料侧的供布料装置45、装设于机台4并用于将熔切成型装置1所熔切成型出的口罩进行出料的出料装置3及设置于熔切成型装置1的出料侧的废料收卷装置46，所述供布料装置45和弹力布切孔装置5均位于罩体输送装置2的上方，所述废料收卷装置46位于罩体输送装置2的上方。

实际应用中，外部设备或人工将口罩本体17放置在罩体输送装置2上，罩体输送装置2对口罩本体17进行输送，同时供布料装置45向弹力布切孔装置5供应弹力布，弹力布切孔装置5会对弹力布进行成型加工，使得弹力布上成型出切孔，当罩体输送装置2将口罩本体17输送至熔切成型装置1处，成型有切孔的弹力布输送至熔切成型装置1处，且成型有切孔的弹力布叠合在口罩本体17的上方时，熔切成型装置1对叠合后的弹力布和口罩本体17进行熔切成型以形成口罩，熔切成型是指将带有切孔的那部分弹力布与口罩本体17的口罩主体部熔接在一起并实现成型裁切，然后出料装置3将熔切成型装置1所熔切成型出的口罩进行出料，同时口罩本体17的废料跟随罩体输送装置2输出，弹力布的废料经由废料收卷装置46进行收卷。本实用新型的结构紧凑，能够自动化地生产出支架口罩，生产质量好，生产效率高，降低了操作人员的劳动强度和成本，且能够对废料进行自动化回收。

本实施例中，所述熔切成型装置1包括装设于罩体输送装置2的机架11、装设于机架11并位于罩体输送装置2的中部的熔切底模121及设置于熔切底模121的上方的超声波熔切机构12，所述出料装置3位于熔切底模121的下方；具体地，所述超声波熔切机构12包括升降设置于熔切底模121的上方的超声波熔切头122及装设于机架11并用于驱动超声波熔切头122朝靠近或远离熔切底模121的方向移动的熔切驱动器123，所述熔切驱动器123为气缸。

在实际应用中，罩体输送装置2将口罩本体17输送至熔切成型装置1处，当带有切孔的弹力布和口罩本体17叠合并位于熔切底模121与超声波熔切头122之间时，熔切底模121对口罩本体17进行支撑，熔切驱动器123驱动超声波熔切头122靠近口罩本体17移动，直至超声波熔切头122抵触口罩本体17并将口罩本体17压合在熔切底模121上，通过超声波熔切头122与熔切底模121配合以对口罩本体17进行熔切成型以形成支架口罩(带有切孔的口罩)，熔切成型后，熔切驱动器123驱动超声波熔切头122复位，以便于对下一个口罩本体17进行熔切，同时出料装置3将支架口罩进行输出；熔切成型的质量好、效率高。

本实施例中，所述出料装置3包括设置于熔切底模121的下方的取料机械手13及位于取料机械手13的下方的出料机构14。在实际应用中，当熔切成型装置1熔切成型出支架口罩后，取料机械手13拾取支架口罩，并将其放置在出料机构14上，出料机构14对其进行输出。

本实施例中，所述取料机械手13包括位于熔切底模121的下方的下拉料机构131及设置于下拉料机构131的一侧的物料转移机构132，所述物料转移机构132位于出料机构14的上方，所述熔切底模121的中部开设有通孔124，所述下拉料机构131的拉料端能够突伸至通孔124内。

熔切底模121对支架口罩进行支撑，此时下拉料机构131经由通孔124夹持口罩并向下拉，使得口罩脱离熔切底模121，以将口罩下移至设定位置，然后物料转移机构132夹持下拉料机构131所夹持的口罩，物料转移机构132将其夹持至出料机构14，出料机构14对其进行输出。

具体地，所述下拉料机构131或/和物料转移机构132包括装设于机架11的取料驱动器133及装设于取料驱动器133的输出端的夹料头134；具体地，所述下拉料机构131与物料转移机构132垂直设置，所述物料转移机构132水平设置；优选地，所述下拉料机构131的结构与物料转移机构132的结构相同，所述取料驱动器133为气缸。在实际应用中，下拉料机构131的取料驱动器133驱动夹料头134靠近或远离熔切底模121升降移动，夹料头134用于夹持口罩；物料转移机构132的取料驱动器133用于驱动夹料头134靠近或远离下拉料机构131水平移动。

具体地，所述熔切成型装置1还包括用于驱动下拉料机构131升降的升降驱动机构18。由于不同规格的口罩，其尺寸大小不相同，所以升降驱动机构18用于调节下拉料机构131在高度方向上的位置，以使下拉料机构131能够准确地夹持不同尺寸大小的口罩的设定部位，提高了下拉料机构131的灵动性。

本实施例中，所述罩体输送装置2包括转动设置于机台4的循环输送带21、设置于循环输送带21的多个载具22及装设于机台4并用于驱动循环输送带21转动的转动驱动机构，所述载具22设置有用于定位罩体的定位柱23，所述载具22的中部设置有用于避让熔切底模121的避让槽24。

在实际应用中，口罩本体17上预设有定位孔，将口罩本体17放置在载具22上时，定位柱23插设于口罩本体17的定位孔内，以对口罩本体17进行定位，保证了口罩本体17在载具22上的稳定性和位置精度，转动驱动机构驱动循环输送带21转动，转动的循环输送带21带动多个载具22循环移动，移动的载具22对口罩本体17进行输送，当载具22将口罩本体17输送至熔切底模121与超声波熔切头122之间，且带有切孔的弹力布与该口罩本体17叠合时，熔切底模121位于载具22的避让槽24内，超声波熔切头122与熔切底模121配合以对口罩本体17和弹力布进行熔切成型，当取料机械手13将口罩取走后，口罩本体17的废料承载在载具22上并跟随载具22输出。

本实施例中，所述机台4装设有按压机构15，所述按压机构15分布在超声波熔切头122的周向。在超声波熔切头122与熔切底模121配合以熔切口罩本体17时或之前，按压机构15对口罩本体17的四周边料(废料)进行按压，以保证了口罩本体17的稳定性，从而提高了对口罩本体17进行熔切成型的质量。

本实施例中，所述按压机构15包括装设于机架11的调位驱动器151、装设于调位驱动器151的输出端的按压驱动器152及装设于按压驱动器152的输出端的按压件153，所述调位驱动器151和按压驱动器152均为气缸，所述调位驱动器151水平设置，所述按压驱动器152竖直向下设置。

在实际应用中，调位驱动器151用于调节按压驱动器152和按压件153的水平位置，以使调节按压件153与超声波熔切头122之间的垂直距离；按压驱动器152用于驱动按压件153将口罩本体17按压在载具22或/和熔切底模121的边缘上。

具体地，所述按压件153包括装设于按压驱动器152的输出端的周边按压板154及装设于周边按压板154或/和按压驱动器152的输出端的切边按压板155，所述切边按压板155位于周边按压板154内。具体地，所述切边按压板155的端部轮廓与超声波熔切头122的轮廓匹配吻合。该结构设计的按压件153能够尽可能多地按压口罩本体17的边料，有利于进一步提高了对口罩本体17进行熔切成型的质量。

具体地，所述按压机构15的数量为两个，两个按压机构15分别位于超声波熔切头122的两侧，两个按压机构15相对且对称设置。两个按压机构15的按压件153配合以将超声波熔切头122包围，两个按压件153同时对口罩本体17进行按压，以将口罩本体17的边料全部按压在载具22或/和熔切底模121的边缘上。

本实施例中，所述罩体输送装置2的输出端设置有废料收集器16，废料收集器16用于收集承载在载具22上的口罩本体17的废料，使得空的载具22能够循环使用。

本实施例中，所述弹力布切孔装置5包括装设于机台4的固定座51、转动连接于固定座51的切孔成型切辊52、转动设置于固定座51的压辊53及装设于固定座51并用于驱动切孔成型切辊52转动的转动驱动器54，所述转动驱动器54为电机，所述压辊53与切孔成型切辊52平行设置。

在实际应用中，供布料装置45将弹力布供应至切孔成型切辊52与压辊53之间，同时转动驱动器54驱动切孔成型切辊52转动，使得切孔成型切辊52与压辊53配合以在弹力布上成型出切孔，使得弹力布上带有切孔，继而将带有切孔的弹力布输送至熔切成型装置1处。

具体地，所述机台4转动设置有与载具22滚动抵触的输送辊47，所述输送辊47设置有环形凹槽，所述环形凹槽用于避让定位柱23。将口罩本体17放置在载具22上，在循环输送带21输送载具22连带口罩本体17移动的过程中，输送辊47在载具22的上表面滚动，以将口罩本体17按压在载具22上，从而保证载具22承载口罩本体17的稳定性，避免口罩本体17轻易与载具22分离。其中，环形凹槽为定位柱23提供避让的空间，使得载具22能够通过输送辊47。

具体地，所述机台4装设有急停开关41、电源开关42、左启动按钮43和右启动按钮44，所述急停开关41、电源开关42、左启动按钮43和右启动按钮44均与转动驱动机构电连接。在实际应用中，当操作人员将口罩本体17放置在载具22后，操作人员的双手分别同步按压左启动按钮43和右启动按钮44，使得转动驱动机构启动，转动驱动机构驱动循环输送带21转动。电源开关42用于控制转动驱动机构的供电情况；当遇到紧急的情况，可以直接按压急停开关41，使得转动驱动机构停止工作。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。