一种红参破壁制剂的制作方法
【专利摘要】本发明涉及中药制剂【技术领域】，具体地，涉及一种红参破壁制剂。发明通过将红参粉碎成为破壁粉，再进一步通过乙醇-水湿法制粒，并在一定的转速下挤压成型，干燥，由此制得的红参破壁制剂具有较高的生物利用率，并且制剂稳定性强、崩解性好。
【专利说明】-种红参破壁制剂
【技术领域】
[0001] 本发明属于中医药领域，具体地，涉及一种红参破壁制剂。
【背景技术】
[0002] 超微粉碎技术是近年来迅速发展的一项新技术。中药材中的有效成分大多分布在 细胞内，常规饮片煎煮时只能使部分有效成分释放出来，有效成分利用率10-30% ;而采用 破壁粉碎技术，如将中药饮片粉碎至300目左右，细胞破壁率将达到86. 7%，提高了药材中 有效成分的溶出，大大增强其药效，有效成分利用率在90%以上，达到减少药材使用量及保 护药材资源，同时还可提高药品的质量增加药效。但是，目前的主要超微粉碎技术仍停留在 将中药材粉碎至超细制剂的阶段。由于超细制剂细胞破壁率增加，存在破壁制剂表面积增 大，形状不规则，流动性、分散性差，易于吸湿，稳定性差等固有特点，将其制粒，提高产品的 稳定性。
[0003] 红参为为五加科植物人参Panax ginseng C. A. Mey.的栽培品经蒸制后的干燥 根和根茎，具有大补元气、复脉固脱、益气摄血的功效，为常用的补虚药。其成分主要含皂苷 类化合物，其中根含总皂苷约4%，另含挥发油约0. 12%，另含多糖类、黄酮类成分等。采用 传统的煎煮或直接吞服的方法，容易造成有效成分煎煮或吸收的不完全，从而造成有效成 分的流失。将红参制备成红参超细粉体，有利于提高有效成分的利用率，但同时由于粉体比 表面积的增加，广生易于吸潮、氧化、变质等的缺点。因此，在制备成超细粉体的基础上，还 需要对其进行进一步的加工改造，以有效克服这些不利因素，最大化的发挥药物的治疗效 果。
【发明内容】
[0004] 本发明要解决的技术问题是克服现有技术中破壁粉体易于被氧化，稳定性不高， 药效容易丧失的缺陷，提供一种红参破壁制剂。
[0005] 已有的中药品种通过软材制粒获得的产品，很难同时保证收率、崩解性和稳定性； 有些中药品种是不适宜采用破壁粉体-软材制粒法制成制剂的，如枸杞、怀牛膝之类；而本 发明通过大量实验性的摸索，发现红参适宜采用破壁粉体-软材制粒法制成制剂，并且摸 索出各步骤的条件。
[0006] 然而，即使是适宜壁粉体-软材制粒法的中药品种，获得其软材的方法（比如所采 用的溶液、粉体与溶液比例）及制粒的参数，也需要经过特定的摸索和选择，才能获得收率 高、性质稳定的破壁制剂。
[0007] 本发明的另一目的即在于提供一种收率高、产品稳定性强的制备红参破壁制剂的 方法。
[0008] 本发明提供的红参破壁制剂的制备过程中制粒过程简单且不需要粘合剂；另外， 制备得到的红参破壁制剂具有良好的崩解性和稳定性。
[0009] 为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的。
[0010] -种红参破壁制剂，包含红参超细粉体，所述超细粉体中90%或以上的颗粒粒径 小于等于32ΜΠ 1 ;所述红参破壁制剂的堆密度为0. 41?0. 72g/ml。
[0011] 一种红参破壁制剂，由以下方法制备得到： 51. 将红参进行超微粉碎获得超细粉体； 52. 向S1超细粉体中加入乙醇质量分数为70?96 %的乙醇-水溶液制软材；超微粉 体与乙醇-水溶液的质量比为1 :〇. 5?0. 9 ; 53. 将S2中的软材在挤压力0. 05?IMpa，转速50?100r/min的挤压条件下挤压获 得湿粒； 54. 湿粒干燥获得红参破壁制剂。
[0012] 本发明制备的红参破壁制剂，可以使得消费者在服用时不经煎煮，通过直接用温 开水冲服即可使得有效成分的利用最大化。
[0013] 在优选实施方式中，可以将红参先粉碎至100目，再进一步进行超微粉碎，使得 超细粉体中90%或以上（比如可以是90%、91%、92%、93%、94%或95%)的颗粒粒径小于等于 32Mm。但在本发明方案中采用的超细粉体，90%的颗粒粒径将近为2(T32Mm为多（比如可以 是20%、22%、23%、25%、27、28%、30%、或32%)，但本领域人员可以清楚认识的是这些不能作为 本发明的限制，只要粒径小于等于32ΜΠ 1均可实现本发明。
[0014] 本发明采用乙醇-水溶液进行湿法制粒，其突出的优点在于不需要任何其他添加 齐IJ，即可使得本发明的超细粉体通过后续的制粒、干燥，成为红参制剂颗粒。但在该过程中， 应该采用何种浓度的乙醇-水溶液，以及该溶液与超细制剂之间的配比，都是需要严格控 制的参数，以使得软材的湿度、固含量、粘度等可适用于红参破壁制剂的特性，使制剂之间 可有效粘结；进一步通过特定的挤压参数的设定，将软材挤压成为密度、大小合适的红参颗 粒制剂，使其密度/蓬松度适当，由此在干燥成为成品之后，即使放置于室温空气中，也可 以防止空气的氧化作用。并且，所获得的成品，在用温开水冲服时，超细制剂可以较为迅速 地散开，使得有效成分迅速而充分地溶解和扩散，提高有效成分利用率。
[0015] 湿法制粒时，所采用的乙醇-水溶液中乙醇的质量分数为7(Γ96% ;优选的，乙醇 的质量分数为80?96 %，更优选的为86?95 %。超细粉体与乙醇-水溶液比按重量计 为 1 :0· 5 ?0· 9,优选为 1 :0· 6 ?0· 75。
[0016] 在将软材挤压成为湿粒时，优选控制在以下条件：采用预装10?30目筛网，挤压 力度0· 05?IMpa，转速50?100r/min ;优选的，挤压力度0· 4?0· 6Mpa，转速65?75r/ min〇
[0017] 挤压所得的湿粒粒径为1(Γ30目，干燥时干燥温度为5(T75°C，干燥时间为 0· 5?2. Oh。 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： 1.本发明研究表明：红参超细粉体从恒温加速放置30天后至恒温加速放置90天 后，其水分含量从8. 5412%变成了 12. 5324%，而本发明实施例1~7项下红参破壁制剂 的水分含量在恒温加速放置3(Γ90天之间的变化较小，只是从5. 8324?6. 5505%变成了 8. 1413~8. 7531%，由此可见，本发明制备的红参破壁制剂与红参超细粉体相比，不容易吸 湿被氧化，稳定性较好，能放置较长时间。红参破壁制剂之所以比红参超细粉体不容易吸 湿，是因为红参中含有大量的糖类物质和挥发性的油类物质，红参超细粉体的的粒径较小， 其表面积增大，大量的糖类物质和挥发性的油类物质溶出，更容易吸湿，而本发明通过乙 醇-水湿法制粒技术将红参破壁粉体制成制剂，收到了显著地效果。
[0018] 2.通过本发明的方法获得的红参制剂，其有效成分利用率大大提高，利用率接近 于100% ;经生物等效试验证实，采用1/8份的红参破壁制剂即可相当于1份传统红参的药 效； 3.本发明通过摸索获得合适的湿法制粒工艺，使得制粒过程除了乙醇-水的加入之 夕卜，没有引入其他任何添加剂，即可获得固含量、粘度适中的软材，以顺利地进行挤压成粒 工艺，所形成的中药颗粒稳定性强，贮存及运输过程中不易崩烂。
[0019] 4.本发明的挤压条件摸索了合适的转速和挤压力，由此制成黏性、密度适中的红 参颗粒制剂，在获得成品稳定性强的同时，服用过程中又使其容易崩解分散，便于温开水冲 服。
【具体实施方式】
[0020] 为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，特举以下实施例详细说明，但本发明 的实施方式不限于此。
[0021] 实施例1 取红参净药材，经粗粉碎至100目左右粗粉后，经超微粉碎成超细粉体中90%的颗粒粒 径小于等于32ΜΠ 1的粉体，加入乙醇-水溶液（乙醇质量分数为70%)湿法制软材，溶液与超 细粉体加入量比〇. 54 :1 (按重量计)，混匀后，经预装10目筛，选用挤压转速50r/min，挤压 力度IMPa制湿颗粒，湿颗粒转置热风循环烘箱中，设定干燥温度75 °C，干燥2. 5h至干，整粒 筛分后即得红参破壁制剂。
【权利要求】
1. 一种红参破壁制剂，其特征在于，包含红参超细粉体，所述超细粉体中90%或以上的 颗粒粒径小于等于32Mm ;所述红参破壁制剂的堆密度为0. 41?0. 72g/ml。
2. -种红参破壁制剂，其特征在于，由以下方法制备得到：
51. 将红参进行超微粉碎获得超细粉体；
52. 向S1超细粉体中加入乙醇质量分数为70?96 %的乙醇-水溶液制软材；超微粉 体与乙醇-水溶液的质量比为1 :〇. 5?0. 9 ;
53. 将S2中的软材在挤压力0. 05?IMpa，转速50?100r/min的挤压条件下挤压获 得湿粒；
54. 湿粒干燥获得红参破壁制剂。
3. 根据权利要求2所述红参破壁制剂，其特征在于，S1中所述超细粉体的破壁率为 80~95%。
4. 根据权利要求2所述红参破壁制剂，其特征在于，S2中所述乙醇-水溶液中乙醇的 质量分数为80 %?96 %。
5. 如权利要求4所述红参破壁制剂，其特征在于，所述乙醇-水溶液中乙醇的质量分数 为 86 % ?95 %。
6. 根据权利要求2所述红参破壁制剂，其特征在于，S2中所述超细粉体与乙醇-水溶 液的质量比为1 :0.6?0.75。
7. 根据权利要求2所述红参破壁制剂，其特征在于，S3中所述挤压条件为：挤压力度为 0· 4 ?0· 6Mpa，转速为 65 ?75r/min。
8. 根据权利要求2所述红参破壁制剂，其特征在于，S3中所述湿粒的粒径为20?30 目。
9. 根据权利要求2所述红参破壁制剂，其特征在于，S4中所述干燥的干燥温度为50? 75°C，干燥的时间为0. 5?2. Oh。
【文档编号】A61J3/00GK104055815SQ201310089957
【公开日】2014年9月24日 申请日期:2013年3月20日 优先权日:2013年3月20日
【发明者】成金乐, 赖智填, 陈勇军, 钱锦花, 梁学良 申请人:中山市中智药业集团有限公司