X射线准直器、X射线检测器系统及CT设备的制作方法

本申请涉及医疗设备，尤其涉及x射线准直器、x射线检测器系统及ct设备。

背景技术：

随着ct的发展，ct检测器系统的层数越来越多，对应的检测器像素单元也越来越多，为了便于生产制造，提高成品率，通常检测器沿x向划分有多个检测器模块，这些检测器模块布置在与焦点同心的一段圆弧上，每个检测器模块根据需要的层数多少，沿z向划分为多个检测器子模块。为了确保检测器特性一致，通常检测器模块上的检测器子模块在z向沿圆弧排列，这样焦点到检测器距离一致，辐射衰减特性一致便于后续的图像处理。由于x向和z向分别沿与焦点同心的圆弧排列，检测器子模块的闪烁体接收面相当于是布置在一个球形面上，由图1所示的球形切割可知，检测器模块装到固定支架上沿x向弧形排列形成一套ct检测器系统，在检测器模块之间不可避免存在拼接缝隙。检测器子模块沿z向在模块支架上排列，构成检测器模块，这些检测器子模块之间同样不可避免存在拼接缝隙。而从数据采集及后续建像角度，希望每个检测器子模块上的像素保持一致性，从有效面积到像素间缝隙都希望一致，这有利于保持图像信息的准确性，提高图像质量。

在ct设备的检测器系统中，闪烁体上方可以设置x射线准直器(以下简称为光栅)用于对x线的散射线进行吸收，特别是检测器宽度逐渐增加，对光栅的要求除了x向，z向也提出了更高要求，因此在z向也要有吸收散射线的遮挡层，通常，同时具有x向和z向的遮挡层的光栅称为2d光栅。目前2d光栅制造方式有钣金折弯式、插片拼接式或铸造式，随着3d打印技术的进步，目前出现了3d打印技术制造的2d光栅，但通过3d打印技术制造的2d光栅的侧壁的壁厚有限制，可达到的最小壁厚为0.1mm左右。在两个模块拼接时，模块间壁厚是两个侧壁相加为0.2mm左右，同时由于拼接缝隙处是像素尺寸公差，检测器模块、检测器子模块装配误差的集中体现环节，所以，采用3d打印技术制造的准直器通常需要预留出更大缝隙才能顺利装配，这与前面的需求“每个检测器子模块上的像素保持一致性，从有效面积到像素间缝隙都希望一致”产生了矛盾。

为了解决以上问题，需在ct设备的检测器系统的设计中考虑这些问题，特别是在检测器模块和光栅的设计中要解决以上问题。

授权公告号为104605877b、名称为一种ct机光栅准直器的中国专利公开了一种准直器，其通过采用两个光栅准直器在拼接处共用侧壁的方式，避免了拼接处侧壁厚度增加的现象，这种光栅准直器由于存在一个开放式的侧面而导致该端脆弱，在安装过程容易造成准直器破损或者精度变差。

技术实现要素：

为克服相关技术中存在的部分或者所有问题，本申请提供一种x射线准直器。该准直器包括准直器主体和侧板。所述准直器主体由3d打印技术成型并包括多个第一通孔、多个主体侧壁和位于该准直器主体的至少一个侧面的多个开口，多个所述第一通孔和多个所述开口均由相应的所述主体侧壁围成并贯穿所述准直器主体，呈阵列排布。所述侧板由非3d打印技术制成，厚度小于所述主体侧壁的厚度，连接于所述准直器主体的至少一个侧面而与多个所述开口构成多个第二通孔，所有所述第一通孔和所有所述第二通孔构成所述准直器的多个通孔。所述准直器的每个通孔呈四棱台状，它的四条侧棱的延长线相交于所述x射线的发射源的焦点，以便所述x射线穿过所述通孔。

可选地，所述侧板根据所述准直器主体设置开口的侧面的数量，包括梯形侧板、截面为u形的侧板和截面为l形的侧板之一或者它们的组合，所述截面平行于所述准直器主体的顶面；或者，所述准直器主体的四个侧面均设置有所述开口，所述侧板仅有一块。

可选地，所述侧板至少有两块，相邻的侧板中，每块侧板还包括间隔设置在该侧板边缘的凸起，相邻凸起构成凹槽，一块侧板的凸起位于另一块侧板的凹槽内以使得相邻侧板的所述凸起交替分布形成拼缝；或者，所述准直器主体四个侧面均设置所述开口，所述侧板仅有一块，该侧板的相对侧边缘设置有凸起且相邻凸起构成凹槽，一侧边缘的凸起位于另一侧边缘的凹槽内以使得相对边缘的所述凸起交替分布形成拼缝；或者，所述准直器主体的相对侧面上形成有所述开口、位于该侧面的相对端的凸起和位于凸起间的凹槽，所述侧板有两块且每块侧板的边缘间隔设置有凸起，每块侧板的凸起位于准直器主体的凹槽内，以使得侧板的凸起和准直器主体的凸起交替排列。

可选地，所述准直器主体呈四棱台状，所述拼缝位于所述准直器主体的侧棱，在所述侧板至少有两块的情况下，相邻的侧板中，一块侧板的边缘的凸起的宽度等于另一块侧板的厚度；在所述侧板仅有一块的情况下，所述凸起的宽度等于该侧板的厚度。

可选地，所述凸起呈梯形或者方形。

可选地，在所述凸起呈梯形的情况下，所述凸起的下底位于所述侧板的最外侧。

可选地，所述准直器主体呈四棱台状，所述侧板至少有两块，相邻侧板间的拼缝错开所述准直器主体的侧棱；或者，所述准直器主体四个侧面均设置所述开口，所述侧板仅有一块，该侧板的相对侧边缘形成的拼缝错开所述准直器主体的侧棱。

可选地，所述侧板的厚度小于所述主体侧壁的厚度包括：所述侧板的厚度小于或等于所述主体侧壁的厚度的1/2。

可选地，所述侧板的高度大于所述准直器主体的高度，在该x射线准直器安装于包括传感器的检测器子模块后，该侧板遮挡检所述检测器子模块的传感器。

可选地，每个所述主体侧壁的厚度自该准直器主体的底面向顶面逐渐减小。

可选地，所述非3d打印技术包括碾压轧制工艺，或者，钣金折弯工艺。

另一方面，本申请公开一种x射线检测器系统，该系统包括多个检测器子模块和多个所述x射线准直器，一个检测器子模块上安装有一个所述x射线准直器，该多个x射线准直器和多个检测器子模块沿检测器系统的x向和z向拼接或者沿x向拼接。

另一方面，本申请公开一种ct设备，该ct设备包括发射x射线的球管和所述的x射线检测器系统，所述检测器系统的准直器对x射线进行准直。

本申请的实施方式提供的技术方案至少具有以下有益效果：

由于准直器包括3d打印技术成型的准直器主体和非3d打印技术制成的侧板，准直器主体包括多个第一通孔和位于该准直器主体的至少一个侧面上的多个开口，所述侧板连接于所述准直器主体的至少一个侧面且侧板的厚度比主体侧壁的厚度小，这种通过3d打印技术成型的准直器主体和非3d打印技术制成的侧板构成的准直器与全部通过3d打印技术成型的准直器相比，侧板替代了3d打印技术成型的准直器的侧壁，这样，在检测器子模块或者检测器模块进行拼接时，检测器模块或者检测器子模块间不用预留更大的缝隙，从而，每个检测器子模块上的像素保持一致性，从有效面积到像素间缝隙都保持一致。此外，由于侧板连接于准直器主体的至少一个侧面并与相应的开口构成准直器的多个第二通孔，这样，侧板作为准直器主体的侧壁，由此，准直器的侧面呈封闭状态(比如四个侧面均连接有所述侧板或者沿x向的相对侧面连接有侧板)，准直器的四个侧面不脆弱，也不容易造成破损或者精度差。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施方式，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是球形切割的示意图；

图2是第一种准直器的结构示意图；

图3是图2所示的准直器的准直器主体的结构示意图；

图4是图3中a部分的局部放大图；

图5是图2所示的准直器的一种侧板的结构示意图；

图6是图2所示的准直器的结构示意图，特意示意出相邻侧板的凸起的连接关系；

图7是第二种准直器的结构示意图；

图8是图7所示的准直器的一种侧板的结构示意图；

图9是准直器在x射线检测器系统中分布的示意图；

图10是第一种准直器安装于检测器子模块的结构示意图；

图11是沿图10的b-b线的剖视图；

图12是图11中c部分的局部放大图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施方式进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施方式中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施方式的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个；“多个”表示两个及两个以上的数量。除非另行指出，“前部”、“后部”、“下部”和/或“上部”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。

下面结合附图，对本申请示例性实施方式进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互补充或相互组合。

3d打印技术成型的准直器因3d打印技术的限制，使得在检测器模块或者检测器子模块装配时，通常需要预留出更大缝隙才能顺利装配，为了解决该问题，发明人想到如下构思：将准直器由3d打印技术成型的准直器主体和非3d打印技术制成的侧板构成，且侧板的厚度比准直器主体的主体侧壁的厚度小，相当于侧板替代了全部由3d打印技术成型的准直器的侧壁，这样，在检测器子模块或者检测器模块进行拼接时，检测器模块或者检测器子模块间不用预留更大的缝隙，从而，每个检测器子模块上的像素保持一致性，从有效面积到像素间缝隙都保持一致。此外，由于侧板连接于准直器主体的至少一个侧面并与相应的开口构成准直器的多个第二通孔而作为准直器主体的侧壁，由此，准直器的侧面呈封闭状态(比如四个侧面均连接有所述侧板或者沿x向的相对侧面连接有侧板)，准直器的四个侧面不脆弱，也不容易造成破损或者精度差。下面，详细说明本申请的x射线准直器、x射线检测器系统和ct设备。

请参阅图2、图6和图10，本申请公开一种准直器10a，该准直器10a包括准直器主体1以及侧板2a和2b。请参阅图7，本申请公开另一种准直器10b，该准直器10b包括准直器主体1和侧板2c。准直器10a和10b的准直器主体1结构相同，准直器主体1的材料可以选择钨、钼等高x射线衰减材料。在一种实施方式中，如图3和图4所示，所述准直器主体1由3d打印技术成型并包括多个第一通孔11、多个主体侧壁13a和13b以及位于该准直器主体1的至少一个侧面的多个开口12。多个所述第一通孔11和多个所述开口12均由相应的主体侧壁13a和13b(沿x向的主体侧壁标记为13a，沿z向的主体侧壁标记为13b)围成并贯穿该准直器主体1，呈阵列排布，比如，16×16或者32×16的阵列，图3示意出32×16的阵列。在一种实施方式中，如图3和图4所示，该准直器主体1的四个侧面均设置有多个所述开口12，由此，每个第一通孔11由四个主体侧壁(两个主体侧壁13a和两个主体侧壁13b)围成，位于该阵列四个角落的开口12由两个主体侧壁围成(一个主体侧壁13a和一个主体侧壁13b)，其他开口12由三个主体侧壁围成(一个主体侧壁13a和两个主体侧壁13b或者两个主体侧壁13a和一个主体侧壁13b)。所述准直器主体1的哪个侧面开设所述开口12由该准直器主体1所在的检测器子模块在整个检测器系统的位置决定，下面详细说明如下：

如图9所示，准直器10a需要与相邻的四个准直器拼接，即在x向和z向都需要拼接，因此，准直器主体1的四个侧面形成所述开口12；准直器10c的两个侧面需要与相邻的准直器拼接，因此，准直器主体1的两个侧面形成所述开口12；准直器10d需要与相邻的三个准直器拼接，因此，准直器主体1的相邻三个侧面形成所述开口12。在一种实施方式中，当准直器在z向不需要与相邻准直器拼接的情况下，只需要在x向上相对的侧面形成所述开口12，也就是，此种情况下，准直器主体1的z向的两个侧面包括3d打印技术形成的主体侧壁。从简化生产角度考虑，可以只形成两种准直器主体1，第一种准直器主体1针对z向和x向均需要拼接的情况，它的四个侧面均在3d打印准直器主体1的同时形成有开口12，这种准直器主体1如图3所示；第二种准直器主体1针对仅在x向需要拼接的情况，它在x向相对的侧面形成有开口12，z向侧面由3d打印技术与准直器主体1一体成型。

请参阅图2、图6、图7和图10并结合图3和图4，所述侧板2a、2b和2c由非3d打印技术制成，厚度小于所述主体侧壁13a和13b的厚度，连接于所述准直器主体1的至少一个侧面而与多个所述开口12构成多个第二通孔14，所有的第一通孔11和所有的第二通孔14构成准直器的通孔3。

所述侧板2a、2b和2c的材料可以选择钨、钼等高x射线衰减材料。在一种实施方式中，所述侧板2a、2b和2c的厚度小于或等于所述主体侧壁13a和13b的厚度的1/2。

每个准直器的通孔3呈四棱台状，它的四条侧棱的延长线相交于所述x射线的发射源的焦点，以便所述x射线穿过所述通孔3。请参阅图3，在一种实施方式中，每个所述主体侧壁13a和13b的厚度自该准直器主体1的底面向顶面逐渐减小，构成不等壁厚设计，这样，形成的通孔3更接近于四棱台状，能提高屏蔽效果。当然，技术人员可以理解，每个所述主体侧壁13a和13b的厚度也可以是自底面向顶面是相等的。

在一种实施方式中，所述侧板根据所述准直器主体1设置开口12的侧面的数量，包括梯形侧板、截面为u形的侧板和截面为l形的侧板之一或者它们的组合，所述截面平行于准直器主体的顶面。首先，说明的是，技术人员可以理解，侧板的设置不限于以下所述的实施方式，任何为适应包含开口12的侧面的数量而设置侧板的方式组合均包含在本申请范围内。所述侧板具体的设置方式如下：

1)在准直器主体1的四个侧面均设置有所述开口12的情况下，包括如下实施方式：1.1)如图2、图6和图10所示，在一种实施方式中，该准直器主体1的四个侧面分别连接一块梯形侧板，该四块侧板作为准直器主体1的侧壁。技术人员可以理解，除了上述方式外，还可以包括如下方式：1.2)一块梯形侧板和一块截面为u形的侧板拼接；1.3)一块梯形侧板和两块截面为l形的侧板拼接；1.4)两块截面为u形拼接；1.5)四块截面为l形的侧板拼接；1.6)一块截面为u形的侧板和两块截面为l形的侧板拼接；1.7)两块截面为l形的侧板拼接。

2)在准直器主体1的三个侧面设置有所述开口12的情况下，包括如下实施方式：2.1)三块梯形侧板拼接；2.2)一块梯形侧板和两块截面为l形的侧板拼接；2.3)一块截面为u形的侧板；2.4)两块截面为l形的侧板拼接。

3)在准直器主体1的两个侧面设置有所述开口12的情况下，包括如下实施方式：3.1)在相对的侧面分别设置有所述开口12的情况(也就是只需要在x向拼接的情况)，每个侧面连接一块梯形侧板；3.2)相邻的两个侧面分别设置有开口12的情况，包括如下方式：3.2.1)所述侧板包括一块截面为l形的侧板；3.2.2)所述侧板包括两块梯形侧板，一个侧面连接一块侧板。

4)在准直器主体1的一个侧面设置有所述开口12的情况下，所述侧板包括一块梯形侧板。

此外，技术人员可以理解，在一种实施方式中，在准直器主体1的四个侧面均设置有所述开口12的情况下，所述侧板也可以只有一块，如图7和图8所示，将侧板标记为2c，侧板2c被折弯呈中空的四棱台状，以折弯形成的折弯圆角作为分界线，包括第一侧板21c、第二侧板22c、第三侧板23c、第四侧板24c和第五侧板25c。

在一种实施方式中，可以通过胶粘接或者激光焊接等工艺连接两块侧板的拼缝，也可以通过胶粘接或者激光焊接连接一块侧板的相对边缘形成的拼缝。在另一种实施方式中，参阅图5并结合图2、图6和图10，为了使得准直器主体1的侧板的定位准确、相互支撑，准直器的精度好，结构也稳定，当所述侧板至少有两块时，比如图6中包括两块沿x向的侧板2a和两块沿z向的侧板2b。相邻两块侧板2a和2b可以包括间隔设置在各自侧板边缘的凸起21a和21b，相邻的凸起构成凹槽，比如图5所示的凹槽22a。在图5中，为了特意突出该凸起的形状，将该侧板2a的凸起21a做了放大处理，并不限制凸起相对于侧板的真实的尺寸关系等。相邻的侧板2a和2b中，一块侧板的凸起位于另一块侧板的凹槽内以使得相邻侧板2a和2b的所述凸起交替分布形成拼缝。在一种实施方式中，如图6所示，该准直器主体1位于x向的侧面和位于z向的侧面是两个相邻的侧面，该两个侧面形成棱角，从该准直器主体1的底面至顶面的方向，相邻侧板2a和2b各自的凸起在该侧棱上按照凸起21a、凸起2b、凸起21a和凸起21b的顺序交替分布形成拼缝。上述实施方式中，采用四块侧板分别连接于准直器主体1的侧面，因此，形成了四条拼缝。技术人员可以理解，在准直器主体1的四个侧面均设置所述开口12的情况下，所述侧板也可以只有一块，该侧板折弯后的形状与准直器主体1的形状相同，在此情况下，只有一条拼缝，其实现方式为：该侧板的相对侧边缘设置有凸起，相邻凸起构成凹槽，一侧边缘的凸起位于另一侧边缘的凹槽内以使得相对边缘的所述凸起交替分布形成拼缝。在侧板2a和2b具备凹槽和凸起后，侧板2a和2b不再呈标准的梯形，其只有位于准直器主体1顶面和底面的边为直边，另相对的边因为设置有凸起而成弯曲状。

请继续参阅图6并结合图5，在一种实施方式中，所述准直器主体1呈四棱台状，所述拼缝位于准直器主体1的侧棱，在所述侧板至少有两块的情况下，相邻两侧板2a和2b中，一个侧板的凸起的宽度等于另一个侧板的厚度，以实现凸起位于凹槽内，如图5所示，侧板2a的凸起21a的宽度w等于侧板2b的厚度。在所述侧板仅有一块且所述拼缝位于准直器主体1的侧棱的情况下，所述凸起的宽度等于该侧板的厚度。

在进一步的实施方式中，为了使得定位效果及相互支撑效果更好，准直器的精度更好，结构也更稳定，所述凸起21a和21b呈梯形或者方形，相邻凸起构成的凹槽也呈梯形或方形。

在进一步的实施方式中，在所述凸起呈梯形的情况下，凸起的下底位于所述侧板的最外侧，这样，凸起相互咬合，相互支撑的效果更好，比如，图5中，凸起21a的下底211位于侧板2a的最外侧。

虽然上述以图6并结合相应的文字说明z向和x向需要拼接的情况下，设置凸起的方式，技术人员可以理解，对于只需要在x向拼接的情况，也可以设置所述凸起，只是此种情况下，x向的凸起通过切割工艺在侧板2a边缘形成，z向的凸起通过3d打印技术成型，此种情况下，侧板2b和准直器主体1共同由3d打印技术成型，以图6作为参照理解，x向的侧面设置有所述开口11，与准直器主体1共同形成的凸起相当于侧板2b的凸起21b，凸起21b位于x向的侧面的相对端，也就是，所述准直器主体1的相对侧面上形成有所述开口12、位于该侧面的相对端的凸起和位于凸起间的凹槽。所述侧板有两块且每块侧板的边缘间隔设置有凸起，每块侧板的凸起位于准直器主体1的凹槽内，以使得侧板的凸起和准直器主体1的凸起交替排列。

图6示意出准直器主体1呈四棱台状且四个侧面形成有开口12的情况下，凸起交替分布形成的拼缝位于侧棱的情况，技术人员可以理解，对于准直器主体1的两个侧面或者三个侧面设置有开口12的情况，凸起交替分布形成的拼缝也可以位于侧棱；对于准直器主体1的至少两个侧面设置有所述开口12且未设置凸起的情况下，形成的拼缝也可以位于所述侧棱，比如，侧板至少有两块的情况下，相邻的侧板形成的拼缝可以位于侧棱，侧板仅有一块的情况下，侧板的相对边缘形成的拼缝也可以位于侧棱。技术人员可以理解，在其他实施方式中，拼缝也可以错开所述侧棱。上述方式中，所述拼缝错开侧棱降低了拼接的难度。对拼缝错开侧棱的一种实施方式说明如下：

在一种实施方式中，如图7和图8所示，在所述准直器主体1的四个侧面均设置所述开口12的情况下，所述侧板2c仅有一块，该侧板2c的相对侧边缘形成的拼缝26c错开所述准直器主体1的侧棱。图7和图8示意出拼缝是由该侧板2c的相对侧边缘形成的呈直线状的拼缝，技术人员可以理解，对于拼缝是由凸起交替分布而构成的情况，仍然可以错开所述准直器主体1的侧棱，为便于理解，技术人员可以将图7和图8中的拼缝26c由直线状想像成凸起交替分布而成的曲线状。

技术人员可以理解，基于一块侧板可以弯折形成多块侧板，第二侧板22c和第三侧板23c围成的形状，第一侧板21c、第二侧板22c和第五侧板25c围成的形状以及第四侧板24c和第五侧板25c围成的拼缝26c的位置所得到的启示，在所述侧板至少有两块且准直器主体1的至少相邻的两个侧面形成有所述开口12的情况下，相邻侧板间的拼缝错开所述侧棱，不仅包括前述侧板根据准直器主体1设置开口12的侧面的数量，侧板包括梯形侧板、截面为u形的侧板和截面为l形的侧板之一或者它们的组合的情况和拼缝由凸起交替分布形成的情况，也包括侧板通过其他方式或者形状形成拼缝的情况。

在一种实施方式中，所述非3d打印技术可以为任何技术，只要这种技术能形成侧板2a、2b和2c且使得侧板2a、2b和2c的厚度小于所述主体侧壁13a和13b的厚度即可。具体的，可以包括碾压轧制工艺或者钣金折弯工艺。比如，在所述侧板分别为梯形侧板的情况下，可以通过碾压轧制工艺将钨、钼等高x射线衰减材料碾压成型为所述侧板；或者，采用碾压轧制工艺制造后切割为所需的形状而形成所述侧板，比如，形成所述凸起而构成如图5所示的侧板2a以及图2和图6中的侧板2a和2b；或者，通过钣金折弯工艺形成所述侧板，如图7和图8所述的侧板2c。在通过钣金折弯工艺形成所述侧板的情况下，拼缝的数量少(比如图7和图8中只形成一条拼缝)，x射线泄露少。

本申请还公开一种x射线检测器系统，该系统包括多个检测器子模块和多个准直器，比如，图10至12所示的检测器子模块20和x射线准直器10a，一个检测器子模块(比如检测器子模块20)上安装有一个所述x射线准直器(比如x射线准直器10a)，该多个x射线准直器(比如x射线准直器10a)和多个检测器子模块(比如检测器子模块20)沿检测器系统的x向和z向拼接，拼接后，准直器呈阵列排布。技术人员可以理解，所述检测器子模块和准直器也可以仅沿x向拼接。图11和图12中示意出检测器子模块20包括闪烁体阵列201、光电二极管阵列202和陶瓷基板203。闪烁体阵列201包括反射层2011、闪烁体像素2012和位于闪烁体像素2012之间的通道2013。准直器主体1的底面与检测器子模块20的闪烁体阵列201的上表面用胶粘贴在一起，而且，准直器主体1位于x向的主体侧壁13a相应的位于反射层2011上且位于通道2013的上方。

在一种实施方式中，所述侧板2a、2b和2c的高度大于所述准直器主体1的高度，在该x射线准直器安装于包括传感器的检测器子模块20后，该侧板2a、2b和2c遮挡检测器子模块20的传感器，比如，遮挡闪烁体阵列201和光电二极管阵列202的侧面，这样，可以避免检测器子模块20内的器件被划伤，侧板2a、2b和2c还能起到屏蔽作用，提高信号质量。图12中示意出侧板2a的高度大于准直器主体1的高度为h，该超出的部分遮挡闪烁体阵列201和光电二极管阵列202的侧面。

另外，本申请还公开一种ct设备。该设备包括发射x射线的球管和前述任何一种检测器系统，所述检测器系统的准直器对x射线进行准直。

上述结构的准直器不仅可以适用于采用闪烁体阵列的检测器模块，也同样适用于采用czt晶体等x射线直接转化为电信号的检测器模块。

以上所述仅是本申请的较佳实施方式而已，并非对本申请做任何形式上的限制，虽然本申请已以较佳实施方式揭露如上，然而并非用以限定本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施方式，但凡是未脱离本申请技术方案的内容，依据本申请的技术实质对以上实施方式所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本申请技术方案的范围内。