一体式编织覆膜支架收边工艺的制作方法

本发明涉及一种一体式编织覆膜支架收边工艺，属于医疗器械技术领域。

背景技术：

传统的覆膜支架由覆膜、支架、缝合线三部分组成，制作工艺流程为：分别制作覆膜和支架，再采用手工缝合的方式将覆膜和支架连结起来。手工缝合由于缝合手法的不同、个体的差异，往往导致最终产品的质量控制非常困难，传统覆膜支架手工缝合的制作工艺存在生产效率低下、产品质量参差不齐的缺陷；工艺流程也不易标准化和自动化。而目前发展的一体式编织覆膜支架，是通过编织的方法，直接将支架和覆膜一次性地编织出来。显而易见地，这一工艺很好地克服了传统覆膜支架的不足。然而，一体式编织覆膜支架在编织结束完成后，支架的两端往往存在纱线的断头；金属和高分子纤维二元的一体式编织覆膜支架存在散边、边缘不光滑和热处理温度不好确定的问题。收边处理时，如果选择对高分子材料的热处理温度，则无法对金属丝进行焊接。而如果采用金属丝的焊接温度，又会对高分子材料造成破坏。因此，一体式编织覆膜支架如何收边处理就显得尤为重要。

技术实现要素：

本发明的目的是为解决一体式编织覆膜支架如何收边的技术问题。

为达到解决上述问题的目的，本发明所采取的技术方案是提供一种一体式编织覆膜支架收边工艺，包括起始端收边工艺和结尾端收边工艺；包括以下步骤：

步骤1：在编织的起始阶段采用圆台形的编织模具，而非圆柱型的模具，在编织的起始阶段仅使用高分子纱线编织，得到覆膜；

步骤2：当覆膜编织至圆柱部分时，金属丝参与编织；

步骤3：当覆膜支架编织至有效使用长度时，其中的金属丝不再继续参与编织，而其中的高分子纱线继续向前编织，得到覆膜；

步骤4：继续向前编织时，采用圆台形的编织模具，而非圆柱型的模具；继续向前编织一定长度后编织完成，覆膜支架下机；

步骤5：覆膜支架下机后，对起始端覆膜进行热处理或粘合处理；

步骤6：使起始端金属丝头端全部位于覆膜的外面，对金属丝头端进行点焊、点胶或高分子膜、高分子管包覆处理；

步骤7：将起始端处理后的覆膜向覆膜支架主体方向连续向外翻折两次，使处理后的金属丝头端位于覆膜外翻所形成的腔内；

步骤9：采用缝合或粘合的方式固定外翻后的覆膜与覆膜支架，起始端收边完成；

步骤10：对结尾端覆膜端进行热处理或粘合处理；

步骤11：使结尾端金属丝头端全部位于覆膜的外面，对金属丝头端进行点焊、点胶或高分子膜、高分子管包覆处理；

步骤12：将结尾端处理后的覆膜向覆膜支架主体方向连续向外翻折两次，使处理后的金属丝头端位于覆膜外翻所形成的腔内；

步骤13：采用缝合或粘合的方式固定外翻后的覆膜与覆膜支架，结尾端收边完成。

优选地，所述上述的步骤1，步骤4中采用的圆台形的编织模具设有上下平行的两个圆形面，两个圆形面的中轴线重合；两个圆形面设有不同的直径，大圆形面的直径设为小圆形面直径的1.1-1.5倍。

优选地，所述的圆台形编织模具的大圆形面与小圆形面之间通过圆形面中轴线形成的梯形截面的斜边长度设为4-10mm。

优选地，所述上述的步骤6中金属丝头端的长度设为2-5mm，所述高分子膜、高分子管的材料设为热缩性、生物相容性高分子材料。

优选地，所述高分子膜、高分子管的材料设为pe或ptfe。

优选地，所述上述的步骤7中所述的向外翻折一次的覆膜宽度设为2-5mm。

优选地，所述上述的步骤11中金属丝头端的长度设为2-5mm，所述的高分子膜、高分子管的材料设为热缩性、生物相容性高分子材料。

优选地，所述高分子膜、高分子管的材料设为pe或ptfe。

优选地，所述上述的步骤12中所述的向外翻折一次的覆膜宽度设为2-5mm。

本发明提供了一种一体式编织覆膜支架收边工艺，该工艺专门针对金属和高分子纤维二元一体式编织覆膜支架的收边，通过“二步结束法”可对一体式二元编织覆膜支架进行收边。收边后的覆膜支架两端不易脱散，且在一定程度上提高了覆膜支架的支撑性能；该工艺可对一体式编织覆膜支架的两端进行较理想的收边处理，覆膜支架的毛边不仅可以得到光滑处理，而且有利于提高其防滑移性能。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

(1)本发明解决了目前尚无现有技术能够对金属和高分子二元纤维混编的一体式覆膜支架进行较好地收边的问题。

(2)本发明的“二步结束法”收边工艺解决了高分子材料与金属材料热处理温度差异巨大不易处理的难题，实现了一体式覆膜支架端部的光滑收边。

(3)工艺简约、不需要特殊仪器设备。

(4)效果优良，不仅解决了散边的问题，还在一定程度上提高了覆膜支架的支撑性能。

(5)该工艺极大地推动了二元混编一体式覆膜支架的产业化进程，工艺实用性强、创造性和新颖性突出。。

附图说明

图1是二元混编一体式覆膜支架端部纵切结构示意图。

图2是二元混编一体式覆膜支架经过一次向外翻边后结构示意图。

图3是二元混编一体式覆膜支架经过两次向外翻边后结构示意图。

图4是圆台形模具纵切结构示意图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下：

如图1-4所示，本发明提供一种一体式编织覆膜支架收边工艺，包括起始端收边工艺和结尾端收边工艺；包括以下步骤：

步骤1：在编织的起始阶段采用圆台形的编织模具，而非圆柱型的模具，在编织的起始阶段仅使用高分子纱线编织，得到覆膜；

步骤2：当覆膜编织至圆柱部分时，金属丝参与编织；

步骤3：当覆膜支架编织至有效使用长度时，其中的金属丝不再继续参与编织，而其中的高分子纱线继续向前编织，得到覆膜；

步骤4：继续向前编织时，采用圆台形的编织模具，而非圆柱型的模具；继续向前编织一定长度后编织完成，覆膜支架下机；

步骤5：覆膜支架下机后，对起始端覆膜进行热处理或粘合处理；

步骤6：使起始端金属丝头端全部位于覆膜的外面，对金属丝头端进行点焊、点胶或高分子膜、高分子管包覆处理；

步骤7：将起始端处理后的覆膜向覆膜支架主体方向连续向外翻折两次，使处理后的金属丝头端位于覆膜外翻所形成的腔内；

步骤9：采用缝合或粘合的方式固定外翻后的覆膜与覆膜支架，起始端收边完成；

步骤10：对结尾端覆膜端进行热处理或粘合处理；

步骤11：使结尾端金属丝头端全部位于覆膜的外面，对金属丝头端进行点焊、点胶或高分子膜、高分子管包覆处理；

步骤12：将结尾端处理后的覆膜向覆膜支架主体方向连续向外翻折两次，使处理后的金属丝头端位于覆膜外翻所形成的腔内；

步骤13：采用缝合或粘合的方式固定外翻后的覆膜与覆膜支架，结尾端收边完成。

上述的步骤1，步骤4中采用的圆台形的编织模具设有上下平行的两个圆形面，两个圆形面的中轴线重合；两个圆形面设有不同的直径，大圆形面的直径设为小圆形面直径的1.1-1.5倍。圆台形编织模具的大圆形面与小圆形面之间通过圆形面中轴线形成的梯形截面的斜边长度设为4-10mm。

上述的起始端收边工艺步骤6中金属丝头端的长度设为2-5mm，高分子膜、高分子管的材料设为热缩性、生物相容性高分子材料；高分子膜、高分子管的材料设为但不限于聚乙烯(pe)或聚四氟乙烯(ptfe)。起始端收边工艺步骤7中所述的向外翻折一次的覆膜宽度设为2-5mm。

上述的结尾端收边工艺的步骤11中金属丝头端的长度设为2-5mm，高分子膜、高分子管的材料设为热缩性、生物相容性高分子材料；高分子膜、高分子管的材料设为但不限于pe或ptfe。结尾端收边工艺的步骤12中所述的向外翻折一次的覆膜宽度设为2-5mm。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明任何形式上和实质上的限制，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的前提下，还将可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。凡熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，当可利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对上述实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变，均仍属于本发明的技术方案的范围内。