全自动制丸装置的制作方法

本实用新型属于丸剂制备技术领域，具体涉及一种全自动制丸装置。

背景技术：

制丸机是一种中药药丸生产设备，其生产过程是将混合均匀的药料填入料箱，经翻动挤压出药条，通过人工扯断或机器切割获得药团，最后通过制丸模具将药团揉搓成药丸。

现有的制丸机一般包括药料混匀机构、制条机构、药条切割机构和制丸机构，如授权公告号为cn106726592b的中国发明专利公开了一种智能中药制丸机器人，该智能中药制丸机器人包括底板，底板上设有支架，支架上设有压条桶，压条桶内活动安装有压条板，压条桶的底部具有药条出口，在该药条出口处设有切条刀，切条刀与步进电机相连；压条桶和压条板能在支架上同步移动；在压条桶的下方，支架上活动安装有下搓丸板和处于下搓丸板上方的上搓丸板，并且下搓丸板的上端面和上搓丸板的下端面均设有若干互相对应的半圆弧槽，各个半圆弧槽纵向并列排布；在半圆弧槽的末端，支架上依次地倾斜设置有送料板和滚丸桶。

该制丸机器人的工作原理为：第一电缸和第二电缸工作，使上搓丸板上抬一定距离，再向后运动至下搓丸板后方，然后将药团放进压条桶内，第二步进电机工作，使压条桶和压条板向右部行走至药条出口与下搓丸板右端对齐，然后第三电缸工作，使压条板压入压条桶内，挤压药团，使药团从药条出口挤出来，成为条状；当药条落到下搓丸板上时，第二步进电机工作，使压条桶向左运动，并使药条铺在下搓丸板上，当压条桶运动至下搓丸板左端时，第三步进电机工作，驱动切条刀将药条切断，然后第一电缸和第二电缸工作，使上搓丸板的前端压住药条，并向前匀速运动，直至将药条搓成丸；然后上搓丸板抬起向后运动至下搓丸板后端，然后第一步进电机工作，使下搓丸板倾斜，药丸落入送料板，接着进入滚丸桶，然后第四步进电机工作，带动滚丸桶转动，使药丸成型并从滚丸桶滚出。重复以上步骤，对中药进行制丸工作。

该制丸机器人的不足之处在于：(1)整个制丸过程需要经历：往压条桶内填药团、挤压药条、将药条铺在下搓丸板上、切割药条、搓丸、药丸成型等一系列步骤，整个制丸过程繁琐复杂；(2)制丸过程中需要使用到多个电缸和步进电机，步进动力成本较高，而且需要较为精密的控制程序；(3)只适用于制备水分含量较低、表面粘度较低的药丸，而不适用于制备三伏贴等成品水分含量较大、粘度较大的药丸。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是提供一种结构简单、制丸程序简便且动力成本低适用于全自动制丸装置，该全自动制丸装置特别适用于制作三伏贴等成品水分含量较大、粘度较大的药丸。

为实现上述发明目的，本实用新型的技术方案如下：

一种全自动制丸装置，包括机架，所述的机架内设有带有进料口和药团挤出口的药料混匀机构，以及带有药团入口和药丸出口的制丸机构，所述的药团入口处还设有用于将自药团挤出口挤出的药团切下的切割机构。

本实用新型的制丸装置中，制丸机构直接设置在药料混匀机构的药团挤出口处，药团挤出口与药团入口直接相连通，待切割机构将自药团挤出口挤出的药团切下后，药团即直接落入药团入口中，被制成药丸；药料混匀后直接挤出制丸，省略了制条和运送药条的步骤，既简化了工艺和设备结构，又与三伏贴等软质药丸的性质相符合，免去了药条粘附在运输带上的麻烦。

在上述的全自动制丸装置中，所述的药料混匀机构包括与机架固定连接的螺旋挤出筒，该螺旋挤出筒内转动安装有螺旋挤出杆，所述的机架上设有用于驱使螺旋挤出杆转动的混料电机。

在上述的全自动制丸装置中，所述的螺旋挤出筒水平设置在机架内，所述的进料口处于螺旋挤出筒靠近混料电机的一侧，所述的药团挤出口处于螺旋挤出筒远离混料电机一端的端部。如此最大程度了延长了药料的混合时间，确保药料混合均匀。

在上述的全自动制丸装置中，所述的制丸机构包括与机架转动连接的第一滚丸筒，该第一滚丸筒呈漏斗状，所述的药团入口处于该第一滚丸筒的顶部，所述的药丸出口处于该第一滚丸筒的底部。漏斗状的第一滚丸筒对落入其中的药团具有托举作用，当药团落入第一滚丸筒后，由于第一滚丸筒处于不断转动中，药团沿第一滚丸筒的内壁滚动，进而逐渐成型；并最终在药团自身重力作用下自药丸出口离开第一滚丸筒。

在上述的全自动制丸装置中，所述的切割机构包括与机架转动连接的刀架，该刀架上设有第一切刀，所述的第一切刀处于第一滚丸筒的上方且其运动半径与药团入口的半径相当；所述的药团挤出口处于该第一切刀的圆形运动轨迹上。

由于第一切刀的运动半径与药团入口的半径相当，因此在刀架转动过程中，第一切刀即是绕着药团入口周向移动的。而药团挤出口也处于第一切刀的圆形运动轨迹上，当第一切刀转动至药团挤出口处时，即将药团切下；在第一切刀处于其他位置时，药料混匀机构则缓慢挤出药团，通过控制刀架的转速和药团挤出速度，可以控制药团的大小。

将药团挤出口设置在药团入口的侧方也能够确保落入第一滚丸筒内的药团具有足够的成型时间。

在上述的全自动制丸装置中，所述的刀架呈圆锥型，圆锥型刀架与第一滚丸筒同轴设置；圆锥型刀架的扩口端带有筒状尾翼，该筒状尾翼上形成有处于同一周向上的第一切刀和连通药丸挤出口和药团入口的避让口。刀架与第一滚丸筒同轴设置即可确保在第一滚丸筒转动过程中，第一切刀始终绕药团入口转动。第一切刀设置在筒状尾翼的某一圆周向上，在该圆周向上，除了切刀仅形成了避让口，确保被周期性转动的第一切刀切下的药团能够即刻自该避让口落入第一滚丸筒内。

第一滚丸筒和刀架都需要受驱动发生周向旋转才能发挥其功能。本实用新型中，第一滚丸筒和刀架可以是由不同的驱动机构带动的，也可以由同一驱动机构带动的；优选是采用同一驱动机构带动的。不过，若第一滚丸筒和刀架同步转动，则第一滚丸筒每转动一圈，刀架上的第一切刀即切下一个药团，第一滚丸筒内会出现有多个药团在加工成型的情形，这可能会导致多个药团相互粘连。

为了确保待第一滚丸筒内的药团加工成型并自药丸出口离开后，刀架上的第一切刀再切下一个药团，在上述的全自动制丸装置中，所述的制丸机构还包括用于驱使第一滚丸筒转动的制丸电机，该第一滚丸筒通过制丸传动齿轮副与制丸电机的输出轴传动；

所述的筒状尾翼与第一滚丸筒转动连接，该筒状尾翼通过切割传动齿轮副与制丸电机的输出轴传动；该制丸传动齿轮副的传动比小于切割传动齿轮副的传动比。

由于制丸传动齿轮副的传动比较小，因此第一滚丸筒的转速相对较快；而切割传动齿轮副的传动比较大，因此刀架和第一切刀的转速相对较慢。

在上述的全自动制丸装置中，所述的第一滚丸筒上形成有处于药团入口开口外缘的环槽，环槽底部设有滚珠，所述的筒状尾翼嵌入该环槽内。环槽能够对筒状尾翼形成径向限位，而滚珠则能够减少第一滚丸筒和刀架之间的摩擦，延长零部件的使用寿命。

在上述的全自动制丸装置中，所述的第一滚丸筒的药丸出口处带有延长管，所述的制丸传动齿轮副包括固定安装在制丸电机的输出轴上的制丸大齿轮，以及固定安装在延长管上的制丸小齿轮；

所述的刀架的顶端带有与机架转动连接的连接杆，所述的切割传动齿轮副包括固定安装在制丸电机的输出轴上的切割小齿轮，以及固定安装在连接杆上的切割大齿轮。

本实施例的第一滚丸筒可以采用不锈钢材质制成，并确保内壁具有良好的防粘性能。为了便于对第一滚丸筒的内壁进行定时润滑或清洗，在上述的全自动制丸装置中，所述的连接杆具有与第一滚丸筒的筒内空间相连通的中央通道，该连接杆的顶端与防粘清洁机构相连，所述的中央通道的出液口处安装有喷头。

该防粘清洁机构可以包括与该连接杆相连通的泵和储水槽和/或储油槽，泵可以将水等清洁剂和/或油等润滑剂泵入中央通道内，喷头将清洁剂和/或润滑剂喷到第一滚丸筒的内壁上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型的制丸装置中，制丸机构直接设置在药料混匀机构的药团挤出口处，药团挤出口与药团入口直接相连通，待切割机构将自药团挤出口挤出的药团切下后，药团即直接落入药团入口中，被制成药丸；药料混匀后直接挤出制丸，省略了制条和运送药条的步骤，既简化了工艺和设备结构，又与三伏贴等软质药丸的性质相符合，免去了药条粘附在运输带上的麻烦。

附图说明

图1为具有本实用新型全自动制丸装置的制丸机的结构示意图；

图2为图1中药料混匀机构的结构示意图；

图3为图1中制丸机构的结构示意图；

图4为图1中包装件传送机构和药丸包装机构的结构示意图；

图5为图4中药丸包装机构的截面图；

图6为图4中油纸传送单元的结构示意图；

图7为图6中扩口引导管的截面图；

图8为图4中纱布传送单元的结构示意图；

图9为图4中纱布传送单元在另一视角下的结构示意图；

图10为图8和图9中水平移动座在另一视角下的结构示意图；

图11为图10中a部分的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案做进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例一种用于制丸机的制丸装置，该制丸装置特适于制备水分含量较高、表面粘度较大的药丸，如三伏贴。该制丸装置包括机架1，按制丸流程，该机架1内依次设有药料混匀机构2、切割机构3和制丸机构4。

其中，如图1和图2所示，药料混匀机构2用于将药丸各成分混匀并挤出。该药料混匀机构2包括与机架1固定连接的螺旋挤出筒21，该螺旋挤出筒21水平设置在机架1内，且螺旋挤出筒21内转动安装有螺旋挤出杆22，机架1上该安装有用于驱使螺旋挤出杆22转动的混料电机23。

如图2所示、结合图1可见，在螺旋挤出筒21靠近混料电机23的一端，螺旋挤出筒21的顶面上开设有进料口，进料口处安装有延伸至机架1外侧的进料管24。本实施例采用的进料管24呈y型，y型进料管24的其中一个开口24a用于填装药粉，另一个开口24b用于灌入液体，在这一侧的管道上，可以设置阀门24c和刻度，刻度便于计量，而阀门24c用于控制液体的流速。

当然，也可以采用简单的直式进料管24，预先对液体计量后倒入。

进入螺旋挤出筒21内的药料在螺旋挤出杆22的作用下，边混匀边移动至螺旋挤出筒21的另一端。如图2所示，螺旋挤出筒21远离混料电机23一端的端面上开设有连接有出料管25，该出料管25具有朝向制丸机构4的药团挤出口25a；被混合均匀的药料在该药团挤出口25a挤出，形成药团。

如图2所示，本实施例中，制丸机构4包括通过轴承机架1转动连接的第一滚丸筒41，该第一滚丸筒41呈漏斗状，因此具有处于第一滚丸筒41顶部的药团入口41a，以及处于第一滚丸筒41底部的药丸出口41b。为了使药团能够直接自药团入口41a进入第一滚丸筒41内，药团入口41a处还设有用于将自药团挤出口25a挤出的药团切下的切割机构3。

由图2可见，本实施例的切割机构3包括通过轴承与机架1转动连接的刀架31，该刀架31呈圆锥型，刀架31处于第一滚丸筒41的上方且与第一滚丸筒41同轴设置；圆锥型刀架31的扩口端朝向第一滚丸筒41且带有筒状尾翼32，该筒状尾翼32上形成有处于同一周向上的第一切刀32a和连通药团挤出口25a和药团入口41a的避让口32b；该第一切刀32a的运动半径与药团入口41a的半径相当，并且，螺旋挤出筒21的药团挤出口25a即处于该切割刀片的圆形运动轨迹上。

由于第一切刀32a的运动半径与药团入口41a的半径相当，因此在刀架31转动过程中，第一切刀32a即是绕着药团入口41a周向移动的。而药团挤出口25a也处于第一切刀32a的圆形运动轨迹上，当第一切刀32a转动至药团挤出口25a处时，即将药团切下；在第一切刀32a处于其他位置时，药料混匀机构2则缓慢挤出药团，通过控制刀架31的转速和药团挤出速度，可以控制药团的大小。

将药团挤出口25a设置在药团入口41a的侧方，也能够确保落入第一滚丸筒41内的药团具有足够的成型时间。

第一滚丸筒41和刀架31都需要受驱动发生周向旋转才能发挥其功能。为了节约动力，本实施例中，第一滚丸筒41和刀架31由同一驱动器带动。

如图3所示、结合图1可见，制丸机构4还包括用于驱使第一滚丸筒41转动的制丸电机42，该第一滚丸筒41通过制丸传动齿轮副43与制丸电机42的输出轴传动；而刀架31与第一滚丸筒41转动配合，该刀架31通过切割传动齿轮副33与制丸电机42的输出轴传动。

具体地，第一滚丸筒41的药丸出口41b处带有延长管44，该制丸传动齿轮副43包括固定安装在制丸电机42的输出轴上的制丸大齿轮43a，以及固定安装在延长管44上的制丸小齿轮43b，该制丸小齿轮43b与制丸大齿轮43a相啮合；而刀架31的顶端带有与机架1转动连接的连接杆34，该切割传动齿轮副33包括固定安装在制丸电机42的输出轴上的切割小齿轮33a，以及固定安装在连接杆34上的切割大齿轮33b，该切割大齿轮33b与切割小齿轮33a相啮合。由此可以看出，制丸传动齿轮副43的传动比较小，因此第一滚丸筒41的转速相对较快；而切割传动齿轮副33的传动比较大，因此刀架31和第一切刀32a的转速相对较慢。如此可以确保第一滚丸筒41内的药团再被加工成型并自药丸出口41b离开后，刀架31上的第一切刀32a再切下一个药团，避免出现多个药团同时进入第一滚丸筒41而发生相互粘连。

如图3所示，本实施例中，第一滚丸筒41与刀架31的转动配合方式为：第一滚丸筒41上形成有处于药团入口41a的开口外缘的环槽41c，环槽41c底部设有滚珠41d，筒状尾翼32即嵌入在该环槽41c内。

本实施例的第一滚丸筒41可以采用不锈钢材质制成，并确保内壁具有良好的防粘性能。为了便于对第一滚丸筒41的内壁进行定时润滑或清洗，如图3所示，本实施例中，连接杆34具有与第一滚丸筒41的筒内空间相连通的中央通道34a，该连接杆34的顶端与防粘清洁机构相连，而中央通道34a的出液口处安装有喷头(图中未示出)。

本实施例的图中没有显示该防粘清洁机构的具体结构，不过可以包括与该连接杆34相连通的泵和储水槽和/或储油槽，泵可以将水等清洁剂和/或油等润滑剂泵入中央通道34a内，喷头将清洁剂和/或润滑剂喷到第一滚丸筒41的内壁上。

本实施例用于制丸机的制丸装置的工作原理为：

将已经称量好的药粉和液体分别从进料管24加入到螺旋挤出筒21内，启动混料电机23，将混合物自药团挤出口25a挤出；启动制丸电机42，第一滚丸筒41以较高速度转动，刀架31以较低速度转动；第一切刀32a将自药团挤出口25a挤出的药团切下，药团自避让口32b处落入第一滚丸筒41内，在第一滚丸筒41内滚制成型后，自药丸出口41b下落至输送带73上；每当一粒药丸滚制成型后，第一切刀32a即转动一圈，再次切下一团药团，循环往复；

在使用一段时间后，可以启动防粘清洁机构，对第一滚丸筒41的内壁进行清洗或润滑。

实施例2

如图1所示，本实施例一种全自动制丸机，包括与实施例1相同的制丸装置，并且在制丸装置的下游还设置有包装件传送机构5和药丸包装机构6。

理论上，包装件传送机构5和药丸包装机构6是设置在药丸出口41b下方的，不过如图1所示，为了整机的结构更加紧凑，本实施例将包装件传送机构5和药丸包装机构6与制丸机构4并排设置，并采用药丸转运机构7将自药丸出口41b落下的药丸输送至包装件传送机构5和药丸包装机构6与制丸机构4的上方。

如图1所示，该药丸转运机构7包括以机架1转动连接的主动辊71和从动辊72，主动辊71和从动辊72之间套设有输送带73。其中，主动辊71处于高侧，靠近包装件传送机构5，而从动辊72处于低侧，靠近制丸机构4，因此输送带73是倾斜设置的，药丸自低侧向高侧输送。为了避免药丸滚落，该输送带73的表面间隔设置有呈弧形的挡板74。机架1上还安装有与主动辊71相连的输送电机75。

如图3所示、结合图1可见，为了避免延长管44的出口与输送带73直接相对，导致药丸直冲向输送带73引起药丸因受冲击而变形，延长管44的端部安装有弯管45，弯管45不仅能够减缓药丸下行的速度，降低药丸下行的冲势；而且该弯管45的出口朝向输送带73的出料端，又能进一步缩短弯管45出口与输送带73之间的距离，确保药丸落至输送带73上后不会发生变形。

如图4和图5所示，药丸包装机构6包括固定安装在机架1上的第二滚丸筒61，该第二滚丸筒61的顶部设有药丸入口61a，底部设有出料口61b，第二滚丸筒61内则形成有连通药丸入口61a和出料口61b的螺旋形滚丸通道61c。

如图6和图7所示、结合图4可见，第二滚丸筒61的药丸入口61a处通过基座62安装有扩口引导管63。该基座62的底部具有便于将基座62套装在第二滚丸筒61上的嵌槽62a，基座62的中心则开设有连通扩口引导管63与药丸入口61a的轴向通道62b，输送带73的出料端即处于扩口引导管63的上方。

如图4所示，本实施例中，包装件传送机构5包括与机架1固定连接的支架51，该支架51绕第二滚丸筒61设置；支架51上设有油纸传送单元52和纱布传送单元53，其中，油纸传送单元52用于将油纸传送至药丸入口61a上，而纱布传送单元53用于将纱布传送至药丸入口61a上。油纸传送单元52和纱布传送单元53可以同时启动，轮流使用，交替地将油纸或纱布传送至药丸入口61a上，也可以单独启动油纸传送单元52或纱布传送单元53。

其中，如图6所示，油纸传送单元52传送油纸的方式与打印机中送纸机构的方式相同，可以参见公开号为cn109572247a公开的自动化送纸的打印机；包括固定设于支架51上的送纸机本体521，该送纸机本体521上开设有进纸口521a和出纸口521b，进纸口521a和出纸口521b之间形成送纸通道，送纸机本体521内设有驱使油纸沿送纸通道移动的若干送纸对辊。

如图6所示，送纸机本体521的进纸口521a处设有储纸台522，在储纸台522的出纸端设有送纸凸轮；送纸凸轮的凸起部旋转一圈转动至朝向储纸台522时，即吸取一张油纸，将其涌入送纸通道，直至油纸从出纸口521b送出。

在送纸机本体521的出纸口521b侧，基座62上开设有径向贯穿口62c，该径向贯穿口62c与轴向通道62b相连通，油纸即被送入该径向贯穿口62c内，覆盖在轴向通道62b的通道口上。当药丸自输送带73上落下时，药丸经扩口引导管63、轴向通道62b，落在油纸上，油纸与药丸一同进入药丸入口61a，沿螺旋形滚丸通道61c下行；在下行过程中，油纸逐渐地将药丸完全包裹，药丸进一步加工成型，直至成品药丸自出料口61b落下。如图1所示，在出料口61b的下方，机架1内设置有抽屉式收料箱8，用于接收自出料口61b落下的成品药丸。

如图8和图9所示、结合图1和图4可见，纱布传送单元53包括与机架1转动连接的卷筒54，该卷筒54上绕设有纱布卷；卷筒54可以设置在机架1内，也可以设置在机架1外，设置在机架1外较为有利于观察纱布的用量，便于及时更换新的纱布卷。

机架1内设有分别处于扩口引导管63的相对两侧的固定牵拉组件55和移动牵拉组件56，其中，固定牵拉组件55靠近卷筒54，用于夹紧并牵拉纱布，机架1上则开设有边缘纱布进入机架1内的第一纱布入口11。本实施例中，固定牵拉组件55包括与支架51转动连接的送布对辊551，该送布对辊551之间形成纱布吸入通道553；支架51上则设有用于带动送布对辊551转动而将纱布吸入的送布电机552。送布对辊551贴近第一纱布入口11处，便于在机架1外侧将纱布头塞入纱布吸入通道553内。

如图8和图9所示，移动牵拉组件56包括滑动安装在支架51上的水平移动座561以及用于驱使水平移动座561发生水平位移的平移驱动结构562，本实施例中，该平移驱动结构562包括固定安装在支架51上的左固定座562a和右固定座562b，该左固定座562a和右固定座562b分别处于药丸入口61a的两侧，左固定座562a和右固定座562b之间转动连接有一对水平丝杆562c，支架51上则固定安装有用于驱使水平丝杆562c周向旋转的平移电机562d，该水平移动座561即螺纹安装在该水平丝杆562c上。

左固定座562a上还开设有供纱布头穿过的第二纱布入口562e。

两根水平丝杆562c可以分别由一台平移电机562d驱动，也可以采用同一台平移电机562d驱动。当采用同一台平移电机562d驱动时，可以在左固定座562a内设置齿轮组实现平移电机562d输出轴与两根水平丝杆562c之间的传动。

如图10和图11所示，在水平移动座561朝向纱布吸入通道553的一侧，水平移动座561的两端分别设有一块支撑板563，该支撑板563竖向设置，两块支撑板563之间架设有两块夹板564，两块夹板564上下相向设置，夹板564可沿支撑板563上下移动；支撑板563上则设有用于驱使两块夹板564开合的开合驱动结构565。

该开合驱动结构565包括固定安装在支撑板563上的舵机565a，该舵机565a的舵杆565b与夹板564之间设有用于带动两夹板564相向或相背移动的传动件。如图11所示，该传动件包括与舵杆565b固定连接且与舵杆565b同步旋转的舵盘565c，舵盘565c分别通过一根舵盘连杆565d与夹板564相连，舵盘565c与舵盘连杆565d之间、舵盘连杆565d与夹板564之间均相互铰接；两根舵盘连杆565d与舵盘565c的铰接点处于舵盘565c的同一径向上。

当舵机565a启动时，舵盘565c随舵杆565b同步旋转，舵盘565c与舵盘连杆565d之间也发生扭转；正向旋转时，舵盘连杆565d驱使两夹板564相向移动而夹紧纱布头；反向旋转时，舵盘连杆565d驱使两夹板564相背移动而张开以释放纱布头。

如图8和图9所示，支架51上还设有处于固定牵拉组件55侧的纱布切割组件57，该纱布切割组件57包括滑动安装在支架51上的升降移动座571以及用于驱使升降移动座571升降的升降驱动结构572，该升降移动座571朝向药丸入口61a的一侧设有切刀。本实施例中，该升降驱动结构572包括转动安装在左固定座562a上的两根竖直丝杆572a，该升降移动座571即螺纹安装在竖直丝杆572a上；左固定座562a上还安装有用于驱使竖直丝杆572a周向旋转的升降电机572b。

同样地，两根竖直丝杆572a可以分别由一台升降电机572b驱动，也可以采用同一台升降电机572b驱动。当采用同一台升降电机572b驱动时，可以在左固定座562a内设置齿轮组以实现升降电机572b输出轴与两根竖直丝杆572a之间的传动。

本实施例一种全自动制丸机的工作原理为：

根据与实施例1相同的方法，采用制丸装置循环往复地制丸；开始制丸后，输送电机启即动，输送带73上行，将制成的药丸送往药丸包装机构6；

当采用油纸包装药丸时，启动油纸传送单元52，送纸凸轮和送纸对辊将储纸台522上的油纸送至基座62的径向贯穿口62c内，覆盖在轴向通道62b的通道口上(扩口引导管63和药丸入口61a之间)；当药丸自输送带73上落下时，药丸经扩口引导管63、轴向通道62b，落在油纸上，油纸与药丸一同进入药丸入口61a，沿螺旋形滚丸通道61c下行；在下行过程中，油纸逐渐地将药丸完全包裹，药丸进一步加工成型，直至成品药丸自出料口61b落下，进入抽屉式收料箱8中。

当采用纱布包装药丸时，送布电机552启动，将纱布头塞入送布对辊551之间，送布对辊551夹紧纱布头并将牵拉纱布，使纱布头穿过第二纱布入口562e，等到夹板564夹持；同时平移电机562d启动，驱使水平移动座561向左固定座562a移动，当到达左固定座562a一侧时，舵机565a启动，驱使两块夹板564相向移动，夹紧在此等待的纱布头；待夹板564夹紧纱布头后，平移电机562d的电机轴反向转动，驱使水平移动座561反向平移，向右固定座562b移动；当水平移动座561返回原位时，升降电机572b启动，驱使升降移动座571下行，切刀将裸露在左固定座562a外侧的纱布切断；与此同时，舵机565a反向转动，驱使两块夹板564相背移动，将纱布头松开；被切下的纱布头下落至扩口引导管63上(扩口引导管63的设置不仅有利于接住药丸，也有利于接住纱布，避免纱布与药丸入口61a距离过远导致纱布滑翔至药丸入口61a侧方而难以接住药丸)；当药丸自输送带73上落下时，药丸先落在纱布上，而后纱布与药丸一同进入扩口引导管63、轴向通道62b和药丸入口61a，沿螺旋形滚丸通道61c下行；在下行过程中，纱布逐渐地将药丸完全包裹，药丸进一步加工成型，直至成品药丸自出料口61b落下，进入抽屉式收料箱8中。

使用一段时间后，可以启动防粘清洁机构，对第一滚丸筒41的内壁进行清洗或润滑；此时应当预先转动弯管45，以使弯管45的开口背向输送带73的出料端，并在该输送带73的进料端侧设置承接盆，用于承接自第一滚丸筒41内冲出的液体或污渍。