本发明属于抗氧化参棘软膏领域,具体涉及一种抗氧化参棘软膏及其制备方法。
背景技术：
1、参棘软膏用于皮肤的外用，具有改善皮肤的功能；
2、传统的抗氧化参棘软膏在制备过程中有效成分被氧化，从而有效成
3、分在制
4、备过程中损耗，导致成品有效成分比实际添加比例降低，且面对不同的人群容易出现皮肤刺激性现象；
5、如何避免制备过程中抗氧化参棘软膏中有效成分被氧化的问题，从而避免导致制备过程中有效成分降低的问题，且降低对皮肤的刺激性成为本领域的亟需解决的问题。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种抗氧化参棘软膏及其制备方法，实现提高抗氧化参棘软膏的有效含量以及降低所述抗氧化参棘软膏制备过程中有效成分损耗，且不同人群的皮肤刺激性能明显消除或降低。
2、根据本发明的一个方面提供了一种抗氧化参棘软膏，抗氧化参棘软膏原料组分包括质量比为(0.1-3)：(0.5-20)：(35-50)：(15.3-34.5)的人参茎叶总皂苷、沙棘籽油、水相辅料、油相辅料；
3、所述水相辅料包括第一水相辅料、第二水相辅料；
4、所述油相辅料包括第一油相辅料、第二油相辅料；
5、所述抗氧化参棘软膏包括若干微球，所述微球包括外包覆层以及位于外包覆层内部的沙棘籽油；所述微球的直径为0.01-5um；优选的，所述微球的直径为0.01-0.2um；
6、所述抗氧化参棘软膏中的有效成分为人参茎叶总皂苷、亚油酸、a-亚麻酸、油酸；所述抗氧化参棘软膏中人参皂苷含量≥1.0mg/g；亚油酸含量≥2.55mg/g；a-亚麻酸含量≥2.31mg/g，油酸含量≥1.46mg/g。
7、与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过所述抗氧化参棘软膏原料组分包括人参茎叶总皂苷、沙棘籽油、水相辅料、油相辅料，所述沙棘籽油中的亚油酸、a-亚麻酸、油酸含量高、杂质少，明显提高了抗氧化参棘软膏中的有效成分含量，且由于杂质含量降低，有利于明显降低抗氧化参棘软膏的异味；
8、通过所述水相辅料、油相辅料，即实现了所述人参茎叶总皂苷、沙棘籽油加入时不出现损耗且混合均匀，同时有利于实现得到的抗氧化参棘软膏为若干微球组成，所述微球为外包覆层为水相组分，外包覆层颞部为油相组分；从而即有利于实现抗氧化参棘软膏使用时在皮肤表面的浸润，同时避免了刚堆积在皮肤表面时可能对皮肤的刺激问题；
9、通过上述添加比例，油相辅料含量低，进一步有利于降低对皮肤的刺激。
10、进一步的，所述第一水相辅料包括质量比为(5.0-10.0)：(0.1-1.5)：(0.1-0.5)的甘油、十二烷基硫酸钠、2，6-二叔丁基对甲酚；
11、所述第二水相辅料包括纯化水；
12、所述第一油相辅料包括质量比为(6.0-12.0)：(1.0-6.0)：(0.1-0.5)：(5.0-15.0)的单双硬脂酸甘油酯、白凡士林、羟苯丙酯、十六十八醇；
13、所述第二油相辅料包括质量比为(8.0-15.0)：(0.1-0.5)的轻质液状石蜡、羟苯甲酯；优选的所述第一水相辅料还包括维生素c；所述甘油与维生素c的质量比为(5.0-10.0)：(0.1-1.5)。
14、采用上一步的有益效果在于，通过第一水相辅料中包括甘油，进一步有利于实现抗氧化参棘软膏在皮肤表面的浸润；
15、通过所述十二烷基硫酸钠实现在后续制备过程中对油相颗粒的包覆；
16、通过优选的所述维生素c加入即外包覆层的稳定，同时有利于避免沙棘籽油中亚油酸、a-亚麻酸、油酸在后续制备过程中被氧化、分解或聚合等问题；从而有利于避免了硬脂酸、月桂氮卓酮的加入引起的对皮肤刺激性问题；
17、通过所述第一油相辅料包括单双硬脂酸甘油酯，有利于将在水相溶液中分散为若干均匀的油相微球，且没有刺激性；
18、通过白凡士林有利于与轻质液状石蜡、亚油酸、a-亚麻酸、油酸的结合，且容易被单双硬脂酸甘油酯行成的油相微球包覆，从而有利于在使用时亚油酸、a-亚麻酸、油酸的有效成分进行缓释；
19、通过油相辅料分为第一油相辅料、第二油相辅料；有利于实现亚油酸、a-亚麻酸、油酸逐层结合抗氧化成分且外层包覆油相层，从而实现最终成品中亚油酸、a-亚麻酸、油酸含量高，在制备过程中不被氧化，同时避免了单硬脂酸甘油酯、硬脂酸、月桂氮卓酮的加入引起的对皮肤刺激性问题。
20、进一步的，所述微球的直径为0.01-2um；所述抗氧化参棘软膏中水分的质量分数为16-27％。
21、根据本发明的另一个方面提供了一种抗氧化参棘软膏制备方法，包括以下步骤：
22、按质量比为(0.1-3)：(0.5-20)：(35-50)：(15.3-34.5)称取人参茎叶总皂苷、沙棘籽油、水相辅料、油相辅料；
23、所述水相辅料包括第一水相辅料、第二水相辅料；
24、按比例称取第一油相辅料加入油相反应罐，配制第一油相辅料溶液储存于油相反应罐中；控制油相反应罐内温度为70-80℃；
25、按比例称取第二油相辅料在配制罐中配制第二油相辅料溶液，将沙棘籽油加入第二油相辅料溶液混合后维持温度在80-85℃，得到沙棘籽油溶液备用；
26、然后将沙棘籽油溶液加入油相反应罐与第一油相辅料溶液混合得到油相溶液；控制油相反应罐内温度为75-85℃；
27、按比例称取第一水相辅料以及部分第二水相辅料加入水相反应罐，控制水相反应罐内温度为75-80℃；
28、将人参茎叶总皂苷溶解到剩余的第二水相辅料中得到人参茎叶总皂苷溶液；
29、然后将人参茎叶总皂苷溶液加入水相反应罐与第一水相辅料溶液混合得到水相溶液；
30、将水相溶液、油相溶液在乳化罐中混合，得到所述抗氧化参棘软膏。
31、与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过所述抗氧化参棘软膏原料组分包括人参茎叶总皂苷、沙棘籽油、水相辅料、油相辅料，所述沙棘籽油中的亚油酸、a-亚麻酸、油酸含量高、杂质少，明显提高了抗氧化参棘软膏中的有效成分含量，且由于杂质含量降低，有利于明显降低抗氧化参棘软膏的异味；
32、通过所述水相辅料、油相辅料，即实现了所述人参茎叶总皂苷、沙棘籽油加入时不出现损耗且混合均匀，同时有利于实现得到的抗氧化参棘软膏为若干微球组成，所述微球为外包覆层为外部水相组分，外包覆层内部为油相组分；从而即有利于实现抗氧化参棘软膏使用时在皮肤表面的浸润，同时避免了刚堆积在皮肤表面时可能对皮肤的刺激问题；
33、通过上述添加比例，油相辅料含量低，进一步有利于降低对皮肤的刺激；
34、尤其是通过先将沙棘籽油与第二油相辅料溶液混合制备沙棘籽油溶液，此实现沙棘籽油与更有效防止高温时有效物质被氧化的组分混合实现沙棘籽油混合均匀同时，又防止其氧化，同时又有利于其与第二油相结合；
35、通过沙棘籽油溶液与第二油相辅料混合得到油相溶液，实现亚油酸、a-亚麻酸、油酸在与更有效的抗氧化物质结合后再由第一油相辅料中的部分成分包覆形成若干油相微球，同时油相包覆层中包含与沙棘籽油溶液结合强且含有抗氧化成分，从而实现亚油酸、a-亚麻酸、油酸逐层结合抗氧化成分且外层包覆油相层，从而实现最终成品中亚油酸、a-亚麻酸、油酸含量高，在制备过程中不被氧化，同时避免了单硬脂酸甘油酯、硬脂酸、月桂氮卓酮的加入引起的对皮肤刺激性问题。
36、进一步的，所述第一水相辅料、第二水相辅料的质量比为(5.3-13.5)：(21.5-36.5)；
37、所述第一水相辅料包括质量比为(5.0-10.0)：(0.1-1.5)：(0.1-0.5)的甘油、十二烷基硫酸钠、2，6-二叔丁基对甲酚；
38、所述第二水相辅料包括纯化水；
39、所述油相辅料包括第一油相辅料、第二油相辅料；
40、所述第一油相辅料包括质量比为(6.0-12.0)：(1.0-6.0)：(0.1-0.5)：(5.0-15.0)的单双硬脂酸甘油酯、白凡士林、羟苯丙酯、十六十八醇；
41、所述第二油相辅料包括质量比为(8.0-15.0)：(0.1-0.5)的轻质液状石蜡、羟苯甲酯；优选的所述第一水相辅料还包括维生素c；所述甘油与维生素c的质量比为(5.0-10.0)：(0.1-1.5)。
42、采用上一步的有益效果在于，通过所述第二油相辅料包括的轻质液状石蜡、羟苯甲酯，实现沙棘籽油与第二油相辅料溶液混合制备沙棘籽油溶液，因此轻质液态石蜡与沙棘籽油结合，即有利于沙棘籽油混合分散均匀且有利于抗氧化；通过第一油相辅料包括单双硬脂酸甘油酯、白凡士林，通过单双硬脂酸甘油酯形成均匀的油相微球并对沙棘籽油进行包覆，通过白凡士林实现对沙棘籽油溶液结合强度提高，同时又利于成品使用时亚油酸、a-亚麻酸、油酸缓慢释放；
43、通过第一水相辅料包括甘油、十二烷基硫酸钠、2，6-二叔丁基对甲酚；所述十二烷基硫酸钠行成水相包覆层对油相溶液中行成的油相微球进行包覆；同时优选的，维生素c即有利于外包覆层的稳定，同时有利于避免沙棘籽油中亚油酸、a-亚麻酸、油酸在后续制备和放置、使用过程中被氧化、分解或聚合等问题；
44、同时避免了硬脂酸、月桂氮卓酮的加入引起的对皮肤刺激性问题；
45、从而最终实现抗氧化参棘软膏成品中有效成分高且对皮肤刺激性明显降低或消除。
46、进一步的，所述沙棘籽油溶液中第二油相辅料与沙棘籽油的质量比为(0.5-20)：(8.1-15.5)；
47、所述油相溶液中第一油相辅料与第二油相辅料的质量比为(12.1-33.5)：(8.1-15.5)；
48、所述油相溶液配制过程中，沙棘籽油溶液与第二油相辅料搅拌混合，搅拌速为28-32r/min；搅拌并保温25-35min。
49、进一步的，所述水相溶液中人参茎叶总皂苷、第一油相辅料、第二油相辅料的质量比为(0.1-3)：(5.3-13.5)：(21.5-36.5)；
50、所述水相溶液配制过程中，人参茎叶总皂苷溶液与第一水相辅料溶液搅拌混合，搅拌速为28-32r/min；搅拌并保温25-35min。
51、采用上一步的有益效果在于，通过上述比例以及搅拌速率即实现了混合均匀，从而避免了各溶液中气泡产生。
52、进一步的，所述将水相溶液、油相溶液在乳化罐中混合具体过程为：水相溶液、油相溶液的质量比为(35.1-53)：(15.8-54.5)；
53、通过负压将油相溶液加入乳化罐中，同时开启搅拌，然后通过负压将水相溶液加入乳化罐中继续搅拌；
54、开始加入水相溶液时，控制搅拌速率为20-25r/min，并进行加热，当混合溶液温度达到72±2℃时，开始增加搅拌速率为2500-2520r/min，继续搅拌8-12min。
55、采用上一步的有益效果在于，通过上述搅拌速率，先通过低速搅拌，实现混合均匀，同时避免了气泡的产生；通过加热到72±2℃时开始高速搅拌，即实现了部分难容的物料能够混合均匀，同时又避免了提前高速搅拌产生大量气泡，同时又避免温度过高进行高速搅拌时由于受热不均匀导致有效成分发生部分氧化的问题。
56、进一步的，维持2500-2520r/min的搅拌速率搅拌8-12min后，将搅拌速率调整为28-32r/min；温度提高到75-80℃后，维持此温度并继续搅拌30-45分钟停止搅拌；所述水相溶液开始向乳化罐中加入时到停止搅拌的总搅拌时间不超过195min。
57、采用上一步的有益效果在于，通过温度达到75-80℃后，维持低速搅拌，即实现加热时内部均匀，同时又避免高速搅拌时出现微球破裂等问题；
58、控制整体的搅拌时间不超过195min，有利于避免搅拌时间过长微球破裂的问题。
59、进一步的，将水相溶液、油相溶液在乳化罐中混合，停止搅拌后进行降温；
60、降温具体过程为：从75-80℃时降温到60-65℃时的降温速率为3-3.5℃/min；从60-65℃时降温到45-50℃时的降温速率为2-2.5℃/min；从45-50℃时降温到室温时的降温速率为9-10℃/min。
61、采用上一步的有益效果在于，通过上述降温过程，75-80℃时降温到60-65℃时的降温速率为3-3.5℃/min，避免了降温过程中油相组分的粘度快速降低导致粘度增加导致的油相微球较大问题，通过从60-65℃时降温到45-50℃时的降温速率为2-2.5℃/min，进一步降低降温速率，有利于避免白凡士林等成分固化时降温过快导致油相微球大小不均匀；通过从45-50℃时降温到室温℃时的降温速率为9-10℃/min，在此段快速降温，实现水相外包覆层对油相微球包覆时行成的微球小，避免微球快速包覆时变大的问题。