专利名称：竹丝、绒纤维硬垫生产方法
技术领域：
本发明涉及一种将天然竹子加工成竹丝、绒硬垫的生产方法。
背景技术：
现有的床垫、沙发垫和汽车坐垫等多数采用弹簧、棕、椰丝及塑料泡沫、旧棉絮作内胆原料，成本较高，弹簧及塑料泡沫不耐用，易变形，旧棉絮不卫生。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用来自大自然的竹子为原料，生产一种有利于人体健康、有利于环保、成本低廉的天然绿色植物竹纤维丝、绒硬垫的生产方法。
本发明的生产方法特征如下一、压破将竹子送入压机压破；二、梳花、将压破后的竹子送入梳花机，梳成竹丝、绒纤维；三、烘干、消毒将梳花后的竹丝、绒纤维送入烘房，加温至80-140℃的热气，持续6-12小时；四、梳松将烘干后的竹丝、绒纤维梳松，根据用处不同，竹丝、绒纤维有粗细混合和细纤维之分；五、制作外表面将细竹丝、绒纤维平铺在编织物上，用针织机密密针刺，分别形成上、下底面和四周包边，备用，或者人工铺制外表面层；六、喷胶采用天然乳胶或环保胶，分别向经过上述各工序处理后的竹丝、绒纤维和上、下底面，以及四周包边均匀喷胶，对上下底面和四周包边双面喷胶或用人工铺制上下底面和四周，对于不同的胶，竹丝、绒纤维与胶的重量比不同天然乳胶∶竹纤维丝、绒＝1∶2环保胶∶竹纤维丝、绒＝1∶2采用天然乳胶还需要用水稀释，水胶重量比为水∶胶＝5∶1；七、模具成型先将经过均匀喷胶后的针织垫子下底面和四周包边在模具中铺好，中心填充喷胶后的粗细混合竹丝、绒纤维，最后盖上上底面；上下底面和四周包边也可人工将喷胶后的细竹丝、纤维绒平铺在模具中；八、热压固化处理用热压机对模具中成型的竹丝、绒纤维进行热压固化处理，热压温度为80-140℃，热压压力为1-6公斤/平方厘米；热压时间视模具中竹丝、绒纤维厚度而定，厚度为1.5cm的垫子需热压8-20分钟，厚度为3cm的垫子需热压15-30分钟，厚度为4-8cm的垫子需热压40-80分钟，10-20cm的垫子需热压2-3小时。热压后，从压机上取下模具，令垫子自然冷却；九、裁边按需要尺寸裁去毛边，即得天然绿色植物竹纤维丝、绒硬垫。
按照本方法生产的竹丝、绒硬垫，具有天然竹子抗潮、防腐、不生虫、不缩水、不变形、有利环保、价格低廉的优点，是一种用于汽车坐垫、沙发、床垫的新型内胆原料。
具体实施例方式
实施例1取竹子1000公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，梳成竹丝、绒纤维，将梳成的竹丝、绒送入烘房，通入100℃的热风，持续8小时；得到500公斤的干竹丝、绒。将上述干竹丝、绒梳松后采用环保胶250公斤对干竹丝、绒喷胶。将细竹丝、绒纤维置于满足所需尺寸的编织物上，用针织机针刺成上、下底面和四周包边，将其双面喷胶后铺在模具的底面和四周，中间填充粗细混合竹丝、绒纤维之后，再铺上底面，然后上热压机热压固化。热压温度为120℃，压力2公斤/平方厘米，热压30分钟，厚度为3cm，将垫子从热压机上取下，自然冷却后按尺寸要求切边，即得到多张竹丝、绒纤维硬垫。
实施例2取竹子1500公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，梳成竹丝、绒，将梳成的竹丝、绒送入烘房，加热至120℃，持续10小时；得到750公斤的干竹丝、绒，将上述干竹丝、绒梳松。将细竹丝、绒纤维铺平在满足所需尺寸的编织物上，用针织机针刺成上、下底面和四周包边。将环保胶均匀喷在干竹丝、绒上，并对针刺成的上、下底面和四周包边双面喷胶，喷胶用量共为365公斤。将上、下底面和四周包边双面喷胶后，铺在模具底面和四周，竹丝、绒。将铺好竹丝绒的模具分别送上热压机热压固化。热压温度120℃，压力1.5公斤/平方厘米，时间20分钟，热压后硬垫厚度1.5厘米。从热压机上取出模具，待其自然冷却后，切边尺寸长198厘米，宽178厘米，即得多张该长宽厚尺寸的竹丝、绒纤维硬垫。
实施例3取竹子1000公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，梳成竹丝、绒纤维，将梳成的竹丝、绒送入烘房，通入80℃的热风，持续12小时；得到500公斤的干竹丝、绒。将上述干竹丝、绒梳松。将细竹丝、绒纤维均匀铺在所需尺寸的编织物上，用针织机针刺成上、下底面和四周包边。采用天然乳胶对干竹丝、绒喷胶。喷胶用量为50公斤，将天然乳胶兑水250公斤后均匀喷在干竹丝、绒上。将其喷胶后铺在模具的上下底面和四周，中间填充粗细混合竹丝、绒纤维， 然后上热压机热压固化。热压温度为120℃，压力3公斤/平方厘米，时间1小时，得到厚度为5cm的竹丝、绒硬垫。将垫子从热压机上取下，自然冷却后按尺寸要求切边，即得到本方法生产的竹纤维丝、绒硬垫。
实施例4取竹子1600公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，充分梳理成竹丝、绒，将梳成的竹丝、绒送入烘房，加热至110℃，持续10小时；得到800公斤的干竹丝、绒并将上述干竹丝、绒梳松。将细竹丝、绒纤维铺平在满足所需尺寸的编织物上，用针织机针刺成上、下底面和四周包边。将环保胶均匀喷在干竹丝、绒上，并对针刺成的上、下底面和四周包边双面喷胶，喷胶用量共为400公斤。将上、下底面和四周包边双面喷胶后，铺在模具底面和四周，竹丝、绒。将铺好竹丝绒的模具分别送上热压机热压固化。热压温度140℃，压力6公斤/平方厘米，时间小时，热压后硬垫厚度8厘米。从热压机上取出模具，待其自然冷却后，切边尺寸长198厘米，宽178厘米，即得多张该长宽厚尺寸的竹丝、绒纤维硬垫。
实施例5取竹子1000公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，梳成竹丝、绒，将梳成的竹丝、绒送入烘房，通入100℃热风，持续8小时；得到500公斤的干竹丝、绒并将上述干竹丝、绒梳松。将细竹丝、绒纤维铺平在满足所需尺寸的编织物上，用针织机针刺成上、下底面和四周包边。将环保胶均匀喷在干竹丝、绒上，并对针刺成的上、下底面和四周包边双面喷胶，喷胶用量共为250公斤。将上、下底面和四周包边双面喷胶后，铺在模具上、下底面和四周，中间填充粗细混合竹丝、绒纤维。将铺好竹丝绒的模具分别送上热压机热压固化。热压温度130℃，压力5公斤/平方厘米，时间60分钟，热压后硬垫厚度6厘米。从热压机上取出模具，待其自然冷却后，切边尺寸长198厘米，宽178厘米，即得多张该长宽厚尺寸的竹丝、绒纤维硬垫。
实施例6取竹子1600公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，梳成竹丝、绒，将梳成的竹丝、绒送入烘房，加热至110℃，持续9小时；得到800公斤的干竹丝、绒并将上述干竹丝、绒梳松。将400公斤环保胶均匀喷在干竹丝、绒上，人工将均匀喷胶后的细竹丝、绒纤维铺在模具上底面和四周，中间填充粗细混合竹丝、绒纤维，最后再将细竹丝、绒纤维铺在上表面。将铺好竹丝绒的模具送上热压机热压固化。热压温度120℃，压力2公斤/平方厘米，时间15分钟，热压后硬垫厚度1.5厘米。从热压机上取出模具，待其自然冷却后，切边尺寸长198厘米，宽178厘米，即得多张该长宽厚尺寸的竹丝、绒纤维硬垫。
实施例7取竹子1000公斤，用压机将其压破，并送入梳花机，梳成竹丝、绒，将梳成的竹丝、绒送入烘房，通入100℃热风，持续8小时；得到500公斤的干竹丝、绒并将上述干竹丝、绒梳松。将天然乳胶均匀喷在干竹丝、绒上，喷胶用量共为50公斤胶、用250公斤水稀释。人工将喷胶后的细竹丝、绒纤维铺在模具上底面和四周，中间填充粗细混合竹丝、绒纤维，最后在上表面薄薄铺一层细竹丝、绒纤维。将铺好竹丝绒的模具分别送上热压机热压固化。热压压力1.5公斤/平方厘米，时间15分钟，热压后硬垫厚度1.5厘米。从热压机上取出模具，待其自然冷却后，切边尺寸长198厘米，宽178厘米，即得多张该长宽厚尺寸的竹丝、绒纤维硬垫。
权利要求
1.竹丝、绒纤维硬垫生产方法，其特征在于生产步骤如下一、压破将竹子送入压机压破；二、梳花、将压破后的竹子送入梳花机，梳成竹丝、绒纤维；三、烘干、消毒将梳花后的竹丝、绒纤维送入烘房，加温至80-140℃的热气，持续6-12小时；四、梳松将烘干后的竹丝、绒纤维梳松，根据用处不同，竹丝、绒纤维有粗细混合和细纤维之分；五、制作外表面将细竹丝、绒纤维平铺在透气、防水的编织物上，用针织机密密针刺，分别形成上、下底面和四周包边备用，或者人工铺制外表面层；六、喷胶采用天然乳胶或环保胶，分别向经过上述各工序处理后的竹丝、绒纤维、上下底面和四周包边均匀喷胶，对于不同的胶，竹丝、绒纤维与胶的重量比不同天然乳胶∶竹丝、绒纤维＝1∶2环保胶∶竹纤维丝、绒＝1∶2采用天然乳胶还需要用水稀释，水胶重量比为水∶胶＝5∶1对上下底面和四周包边双面喷胶；七、模具成型先将经过均匀喷胶后的针织下底面和四周包边在模具中铺平，模具中心填充喷胶后的粗细混合竹丝、绒纤维，最后盖上上底面；也可先用人工将喷胶后的细竹丝、绒纤维平铺在模具下底面和四周，中间填充粗细混合的喷胶竹丝、绒，最后将细竹丝、绒纤维铺在模具中填充的竹丝、绒的上表面；八、热压固化处理用热压机对模具中经过喷胶处理后成型的竹丝、绒纤维进行热压固化处理，热压温度为80-140℃，热压压力为1-6公斤/平方厘米；热压时间视模具中竹丝、绒纤维厚度而定，厚度为1.5cm的垫子需热压8-20分钟，厚度为3cm的垫子需热压15-30分钟，厚度为4-8cm的垫子需热压40-80分钟，10-20cm的垫子需热压2-3小时，热压后，从压机上取下模具，令垫子自然冷却；九、裁边按需要尺寸裁去毛边，即得天然竹丝、绒纤维硬垫。
全文摘要
本发明是一种将取自大自然的竹子制成竹丝、绒纤维硬垫的生产方法。本方法的生产步骤包括压破、梳花、烘干消毒、梳松、喷胶、制作外表面、模具成型、热压固化和裁边工序。按照本方法生产的竹丝、绒硬垫，具有天然竹子抗潮、防腐、不生虫、不缩水、不变形、有利环保、价格低廉的优点，是一种用于汽车坐垫、沙发、床垫的新型内胆原料。
文档编号B68G7/00GK1541934SQ200310110869
公开日2004年11月3日 申请日期2003年11月6日 优先权日2003年11月6日
发明者邓兴海 申请人:邓兴海