专利名称：一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法
技术领域：
本发明属于涉及生物技术领域，具体来说涉及一种酶法辅助冷榨制油的方法。
背景技术：
目前主要榨油方法有冷榨法和热榨法。热榨法榨油方法主要是油料经清理、软化、轧胚、蒸炒、预榨、浸出和精炼得到食用油。该法具有出油率高、饼粕残油低等优点，但也存在一些缺点，包括工艺复杂；所用设备多；高温使蛋白质不同程度变性和活性物质丧失，甚至会产生一些对人体不利的物质； 磷脂、游离脂肪酸等杂质较多，影响色泽与品质等等。冷榨制油技术是一种直接将未经轧胚或蒸炒的油料在室温至65°C之间，经低温榨油机压榨而获得营养价值、分子结构未发生变化的油脂和饼粕的制油技术。其机械原理是由于旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料联系地向前推进，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生压榨作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼隙缝中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排除。这是一种物理方法，对油料营养物质没有影响。同时，除了具有普通制油工艺一般的特征外，还能提高油脂品质，避免因高温加工而使油脂产生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质，保留了油中的活性物质。该技术适合应用于油料作物压榨同步制取高品质油脂及大分子营养物质的生产加工。但冷榨后的饼中的残油率高，约为12%-20%，为热榨饼的2-3 倍。虽然加大冷榨压力或增加压榨次数可降低冷榨饼的残油，但该调整是以牺牲冷榨饼和冷榨油的品质来实现的，这样的调整无疑会葬送整个冷榨工艺的原始目的。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺点而提供的一种出油率高、所得油品质高，榨油后的饼粕可进一步开发的低水分酶法辅助冷榨制油的方法。本发明的一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，包括以下步骤
(1)酶液的配制复合酶的配比为纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、风味酶各为2:3:4:3，以 IOOKg油料为基准，取0. 5 3. OKg复合酶溶解至40 70L的pH为5. 0 7. 0缓冲液中得酶液；
(2)油料的预处理将油料清理除杂后粉碎过筛，粉碎至40 80目；对粉碎后的油料喷洒酶液，将其搅拌均勻，在40 55°C恒温条件下反应2 4h。随后将反应后的物料置于 50 65°C的干燥箱中干燥2天，再对物料进行调质，使水分保持在4 8%之间；
(3)冷榨将干燥调质后的物料在常温条件下加入到压榨机中压榨，入榨温度为常温， 榨膛温度为50 65°C，饼厚为1. 0 3. 0mm，得压榨粗油，将压榨后的菜籽残渣投入离心机中离心脱油，得粗油；将上述两次得到的粗油合并即得最终的粗油。上述的一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，其中将粗油静置3天，经过滤得精油。
上述的一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，其中油料为油菜籽、油茶籽或花生寸。本发明与现有技术相比，具有明显的有益效果，从以上技术方案可知利用低水分酶法技术对油料进行预处理，降解植物油籽细胞壁、脂类体及其复合体(脂蛋白、脂多糖)的酶制剂，在油籽被机械破坏的基础上，在一定的条件下(适当的PH、温度、酶制剂浓度及酶反应时间等)，与料胚接触，进一步将细胞壁破坏，同时使油脂从被分解的“复合体”中释放出来，不仅可以提高出油效率，而且所得到的毛油质量也较高，色泽浅、易于精炼；此外，酶法条件温和，脱脂后的饼粕蛋白质变性率低，可利用性好。在压榨前未灭酶处理，压榨过程中处于低温，所以饼粕中的酶亦未受影响，从而提高了饼中残油的提取速率。省略了传统工艺中对原料进行的高强度的蒸、炒等过程，节能环保、容易操作控制，同时又克服了传统冷榨工艺中出油率低的缺陷。在干燥、调质、压榨等过程中始终控制在低温环境下，确保了油料中的营养成分不被破坏，保留了油料的天然营养成分，从而可获得营养丰富的食用油。饼粕中的蛋白等成分没有破坏，为进一步开发利用创造了条件，榨油后的饼粕可以作为食品营养添加成分利用，一次压榨实现饼残油率低于6%。即可获得高效、品质优良的冷榨油和蛋白质含量丰富及提油效率明显提高的油料饼粕。
具体实施例方式实施例1:
一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，包括以下步骤
(1)酶液的配制复合酶的配比为纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、风味酶各为2:3:4:3，将
0.5Kg复合酶溶解至40L的PH为5. 0缓冲液中得酶液；
(2)油料预处理取油菜籽lOOKg，经清理，去除碎屑、瘪籽、杂质、灰分等，得精油菜籽 95Kg，粉碎至40目，对粉碎后的菜籽喷洒酶液，将其搅拌均勻，在40°C恒温条件下反应2h。 随后将反应后的物料置于50°C的干燥箱中干燥2天，再对物料进行调质，使水分保持在4% 左右；
(3)冷榨将干燥调质后的物料在常温条件下加入到压榨机中压榨，入榨温度为常温， 榨膛温度为50°C，饼厚为1mm。最终得粗油净重21. 33Kg,出油率为22. 45%。将压榨后的菜籽残渣投入离心机中离心脱油，得粗油净重6. 17Kg，出油率为6. 49%。将上述两次得到的粗油合并得到27. 5Kg粗油，静置3天，经过滤得精油24. SKgo脱油后的饼中残油率为5. 86%。实施例2:
一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，包括以下步骤
(1)酶液的配制复合酶的配比为纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、风味酶各为2:3:4:3，将
1.5Kg复合酶溶解至50L的pH为6. 5缓冲液中得酶液；
(2)油料预处理取干燥的油茶籽lOOKg，经清理，去除碎屑、瘪籽、杂质、灰分、壳和皮等，得精油茶籽68Kg。将上述精油茶籽68Kg经粉碎，粉碎程度为60目，对粉碎后的茶籽喷洒酶液，将其搅拌均勻，在50°C恒温条件下反应池。随后将反应后的物料置于60°C的干燥箱中干燥3天，再对物料进行调质，使水分保持在6%左右。(3)冷榨将干燥调质后的物料在常温条件下加入到压榨机中压榨，入榨温度为常温，榨膛温度为60°C，饼厚为1. 5mm。最终得粗油净30. 85Kg,出油率为45. 37%。将压榨后的油茶籽残渣投入离心机中离心脱油，得粗油净重5. 89Kg，出油率为8. 66%。将上述两次得到的粗油合并得到36. 74Kg粗油，静置3天，经过滤得精油32. 88Kg。脱油后的饼中残油率为 5. 71%。实施例3:
一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，包括以下步骤
(1)酶液的配制复合酶的配比为纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、风味酶各为2:3:4:3，将 3Kg复合酶溶解至70L的pH为7. 0缓冲液中得酶液；
(2)油料预处理取干燥的花生仁lOOKg，经清理，去除碎屑、瘪籽、杂质、灰分、皮等，得精花生仁98Kg。将上述精花生仁98Kg经粉碎，粉碎程度为80目，对粉碎后的花生喷洒酶液，将其搅拌均勻，在恒温条件下反应4h。随后将反应后的物料置于65°C的干燥箱中干燥2天，再对物料进行调质，使水分保持在8%左右。(3)冷榨将干燥调质后的物料在常温条件下加入到压榨机中压榨，入榨温度为常温，榨膛温度为65°C，饼厚为3. 0mm。最终得粗油净28. 85Kg,出油率为29. 44%。将压榨后的花生仁残渣投入离心机中离心脱油，得粗油净重8. 28Kg,出油率为8. 45%。将上述两次得到的粗油合并得到37. 89Kg粗油，静置3天，经过滤得精油35. MKg。脱油后的饼中残油率为 5. 78%ο以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，包括以下步骤(1)酶液的配制复合酶的配比为纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、风味酶各为2:3:4:3，以 IOOKg油料为基准，取0. 5 3. OKg复合酶溶解至40 70L的pH为5. 0 7. 0缓冲液中得酶液；(2)油料的预处理将油料清理除杂后粉碎过筛，粉碎至40 80目；对粉碎后的油料喷洒酶液，将其搅拌均勻，在40 55°C恒温条件下反应2 4h，随后将反应后的物料置于 50 65°C的干燥箱中干燥2天，再对物料进行调质，使水分保持在4 8%之间；(3)冷榨将干燥调质后的物料在常温条件下加入到压榨机中压榨，入榨温度为常温， 榨膛温度为50 65°C，饼厚为1. 0 3. 0mm，得压榨粗油，将压榨后的菜籽残渣投入离心机中离心脱油，得粗油；将上述两次得到的粗油合并即得最终的粗油。
2.如权利要求1所述的一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，其中将粗油静置3天， 经过滤得精油。
3.如权利要求1或2所述的一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，其中油料为油菜籽、油茶籽或花生等。
全文摘要
本发明公开了一种低水分酶法辅助冷榨制油的方法，包括复合酶的配比为纤维素酶、果胶酶、蛋白酶、风味酶各为2:3:4:3，以100Kg油料为基准，取0.5～3.0Kg复合酶溶解至40～70L的pH为5.0～7.0缓冲液中得酶液；将油料清理除杂后粉碎过筛，粉碎至40～80目；对粉碎后的油料喷洒酶液，将其搅拌均匀，在40～55℃恒温条件下反应2～4h。随后将反应后的物料置于50～65℃的干燥箱中干燥2天，再对物料进行调质，使水分保持在4～8%之间；冷榨。本方法出油率高、所得油品质高，榨油后的饼粕可进一步开发。
文档编号C11B1/06GK102181319SQ20111008530
公开日2011年9月14日 申请日期2011年4月6日 优先权日2011年4月6日
发明者刘林, 周鸿翔, 邱树毅 申请人:贵州大学