一种磨毛装置的制作方法

本实用新型涉及毛丝端部加工设备，具体涉一种磨毛装置。

背景技术：

滚轮牙刷的刷头在使用时会旋转，是一种比较新颖的牙刷。滚轮牙刷的刷头由若干个扁平的毛片并列而成，而毛片则由许多细微的毛丝紧固后排列成圆形制成。

毛丝在被加工剪切成一定长度后端头上常残留有剪切后的痕迹、如尖锐、钝、微细的披锋毛边等，需要进行磨毛处理研磨去掉上述存在的问题，不然会导致人体接触部位的刺痛和割伤。

目前，我们所熟知的磨毛处理方式有手动磨毛和机械磨毛两种。手动磨毛方式效率低而且磨毛效果不整齐；机械磨毛方式都是毛片毛丝不动，单纯靠磨轮在上方摇摆旋转磨毛，此种磨毛办法，其单根毛丝的端头各个面磨得不均匀，被磨后的毛丝端头很难形成球头状，磨毛效果很一般。因此需要寻找一种磨毛装置及其磨毛加工方法能解决效率低下和磨毛效果一般的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种磨毛装置及其磨毛加工方法。

为解决背景技术所存在的问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种磨毛装置，包括滑动组件1、传动部件2和驱动部件3，毛丝403制成的毛片402被串成毛片串4并被安装在所述滑动组件1上，所述驱动部件3通过传动部件2带动滑动组件1沿毛片串4的轴向运动，还包括磨削轮5，所述磨削轮5的轮表面设有螺旋纹6，所述螺旋纹6的两面分别为螺旋磨削面A601和螺旋磨削面B602，所述螺旋磨削面A601和螺旋磨削面B602之间夹角在80°至100°之间，该螺旋磨削面A601和B602之间还具有螺旋过渡面C603，所述驱动部件3带动磨削轮5旋转且与运动中的毛片串4相切并接触，毛片402被磨削轮5带动旋转，利用毛丝403的柔韧性，毛片402与磨削轮5相对运动速度差，形成螺旋磨削面对毛丝403端部周围的磨削加工，毛丝403端部与螺旋磨削面上接触点的轨迹从磨削轮5的轴向来看为螺旋渐开线。

较为优选的，所述磨削轮5包括磨削前轮501和磨削后轮502，所述磨削前轮501和磨削后轮502沿毛片串4的轴向前后平行设置。

较为优选的，所述螺旋磨削面A和螺旋磨削面B之间夹角为90°

较为具体的，所述磨削轮5表面材质是金属合金颗粒。

较为具体的，所述滑动组件1包括：固定座101、滑动座102和滑轨103，待加工的毛片串4被夹持在固定座101上，所述固定座101的一端头可拉开，方便毛片串4取出，该固定座101安装在滑动座102上，所述滑动座102由传动部件2带动在滑轨103上做直线运动，所述滑轨103与毛片串4的轴向平行设置。

较为具体的，所述传动部件2包括：主动轴201、被动轴202、轴套203、皮带204和皮带轮205，所述轴套203套在主动轴201和被动轴202的两侧，所述主动轴201由驱动部件3带动旋转，所述主动轴201和被动轴202平行设置且之间通过皮带轮205和皮带204传动，所述皮带204还带动滑动组件1滑动。

较为具体的，所述驱动部件3包括第一电机301、第二电机302和第三电机303，所述第一电机301通过传动部件2带动滑动组件1沿毛片串4轴向运动，所述第二电机302带动磨削前轮501旋转，所述第三电机301带动磨削后轮502旋转，所述第一电机301、第二电机302和第三电机303转速均可调。

较为具体的，所述毛片串4包含固定轴401以及若干个串在固定轴401上的毛片402，每个毛片402能独立自由转动，所述毛片402为圆形且由毛丝403紧固后排列而成。

工作原理：

由于毛片串上的每个毛片均能在固定轴上独立自由转动，当磨削轮旋转与毛片接触后，由于螺旋磨削面力量的传递，使得毛片旋转，毛片上的毛丝具有柔韧性，毛丝的端部与螺旋磨削面之间相对运动具有速度差，形成了磨削轮对毛丝端部的磨削加工；需要说明的是，毛丝端部在螺旋磨削面上的接触点并非固定不变，随着磨削轮的主动旋转以及毛片的被动转动，毛丝端部在螺旋磨削面上的接触点轨迹从磨削轮的轴线俯视方向来看为螺旋渐开线，正是由于毛丝端部接触点的逐渐变化才使得毛丝端部能够最终被加工成半球状。

本实用新型的有益效果是：

为保证毛片上的毛丝端部尖锐、钝、微细的披锋毛边能够被高效磨削加工，本实用新型通过毛片串和磨削轮之间的相对运动，对毛片上的毛丝端部进行磨削处理，其中独特的螺旋磨削面设计能够达到将毛丝的端头磨成球头状的优良效果，而且毛片上的毛丝几乎无遗漏，相对于人工磨削和现有技术中的机械磨削，无论在效率还是效果上都具有显著的提高。

附图说明

图1为实施例1中磨毛装置结构示意图；

图2为实施例1中磨毛装置结构分离示意图；

图3为毛片串结构示意图；

图4为实施例2中磨毛装置结构示意图；

图5为坐标系示意图；

图6为毛片串轴向示意图；

图7为毛丝端部在螺旋磨削面上的接触点轨迹示意图。

附图标记说明：

1、滑动组件；101、固定座；102、滑动座；103、滑轨：104、拉动组件；2、传动部件；201、主动轴；202、被动轴；203、轴套；204、皮带；205、皮带轮；3、驱动部件；301、第一电机；302、第二电机；303、第三电机；4、毛片串；401固定轴；402、毛片；403、毛丝；5、磨削轮；501、磨削前轮；502、磨削后轮；6、螺旋纹；601、螺旋磨削面A；602、螺旋磨削面B；603、螺旋过渡面C。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型进一步说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明，但本实用新型的保护范围不受实施例任何形式上的限制。

对于本实用新型中磨毛装置的基本结构、磨削方法以及原理已经在实用新型内容部分做了表述与解释，下面结合附图针对如何将毛丝端部加工成半球状阐述两种不同方式的优选实施例：

实施例1：

如图1-3所示，因单独一根的极细毛丝无法被夹持进行加工，为提高效率和解决问题，事先将很多片上述毛片串在固定轴上，形成待加工的毛片串，一整串毛片串装上本实用新型的磨毛装置被加工，从而达到对单根毛丝端头的研磨。

在磨削轮5的左右两端各设有一套滑动组件1，滑动组件1包含固定座101、滑动座102以及滑轨103，拉开固定座101的一端的拉动组件104，待加工的毛片串4的固定轴401被夹持在固定座101上，当需要取出时采用同样的拉出操作，设置两套滑动组件1能够同时进行加工两件毛片串4，效率更高。

在附图1-3中，与主动轴201相连的皮带204下方设有第一电机301，主动轴201转动经过皮带轮205和皮带204带动从动轴202，皮带204带动紧贴的滑动座102在滑轨103上移动，在本实施例中，固定座101上的毛片串4先后经过两个匀速、按相反方向旋转动的磨削前轮501和磨削后轮502，磨削前、后轮是金属合金的磨轮，磨削轮5的表面上有螺旋纹6，靠此来磨削毛丝端头。毛片串4经过磨削轮5时，毛片402端头被加工磨削，同时毛片402被带动转动，因磨削前轮501的转动方向和磨削后轮502相反，因此毛片402上毛丝的端部能够两面均被加工，例如，毛片402被磨削前轮501带动转动的方向是向上转，此时，毛丝端部的下侧被磨削处理，而毛片402经过磨削后轮502时则被带动再向下转，此时，毛丝端部的上侧被磨削处理，如此，相当于毛片402在滑动组件1的带动下，经过两个磨削轮5的加工研磨，被加工了两次，这样一来毛丝端头的上下两个位置均得到加工，最终形成了球头状的端部。

如果毛丝端头需要研磨的要求更高，就可以控制第一电机301反向转动让滑动组件1原路返回，即可以重复一次上述加工研磨达到非常好的磨毛效果，这样的情况能够对毛丝端头的研磨无死角、适用于一些极细且偏软的毛丝加工，另外，第一电机301、第二电机302和第三电机303转速可调，能够针对不同直径和长度的毛片进行调试，控制磨削前、后轮与毛片串之间的相对运动速度，保证磨削效果最佳。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于，如附图4所示，磨削轮5数量为一个并通过第二电机302控制，固定座101上的毛片串4只经过一个匀速转动的磨削轮5，当毛片串4在滑动组件1的带动下由一端向另一端移动时，磨削轮5只能对毛片402上毛丝端部的一侧进行磨削加工，为此，采取的措施是，在毛片串4原路返回时，第二电机302控制磨削轮5反转，则能保证毛丝的端部的另一侧也能被磨削加工，这样经过一次往返运动，毛丝最终形成球头状的端部。

下面对磨削加工过程中毛丝端部与螺旋磨削面的接触点轨迹进行描述，以毛片串4的移动方向为X轴，磨削轮5的轴向方向为Z轴建立坐标系，如附图5所示，附图6为毛片串轴向示意图，在其中的放大部分，螺旋纹6的两面分别为螺旋磨削面A601和螺旋磨削面B602，该螺旋磨削面A和B之间还具有螺旋过渡面C603，毛片402旋转毛丝403实现Z、Y轴方向磨削的同时毛丝403在磨削轮5表面沿着螺旋渐开线的方向形成轨迹，如附图7所示，毛丝403的端部在螺旋磨削面的作用下实现对X、Y轴方向的磨削,最终实现将毛丝头加工成球形。

工作原理：

由于毛片串上的每个毛片均能在固定轴上独立自由转动，当磨削轮旋转与毛片接触后，由于螺旋磨削面力量的传递，使得毛片旋转，毛片上的毛丝具有柔韧性，毛丝的端部与螺旋磨削面之间相对运动具有速度差，形成了磨削轮对毛丝端部的磨削加工；需要说明的是，毛丝端部在螺旋磨削面上的接触点并非固定不变，随着磨削轮的主动旋转以及毛片的被动转动，毛丝端部在螺旋磨削面上的接触点轨迹从磨削轮的轴线俯视方向来看为螺旋渐开线，正是由于毛丝端部接触点的逐渐变化才使得毛丝端部能够最终被加工成半球状。

为保证毛片上的毛丝端部尖锐、钝、微细的披锋毛边能够被高效磨削加工，本实用新型通过毛片串和磨削轮之间的相对运动，对毛片上的毛丝端部进行磨削处理，其中独特的螺旋磨削面设计能够达到将毛丝的端头磨成球头状的优良效果，而且毛片上的毛丝几乎无遗漏，相对于人工磨削和现有技术中的机械磨削，无论在效率还是效果上都具有显著的提高。

本实用新型操作简单、实用方便、提高了磨毛效率，达到了均匀无死角的磨毛效果。

以上具体实施方式，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。