专利名称：一种利用苹果树枝体及淘汰果树生产纤维板的方法
技术领域：
本发明涉及人造板技术领域，具体涉及到一种利用苹果树枝体及 淘汰果树生产纤维板的方法。
技术背景目前公知的高档纤维板制造方法中，大多是利用人工林、天然林间伐材来做为原材料，且要求纤维含量在50%，纤维长度在1 mm以 上，这种生产缺点是原料用量大，树木砍伐周期短，不适于长期大量 生产。面对目前世界森林资源严重缺乏，人类生存环境急切需要得到 保护，保护森林资源是当务之急。果树作为一种具有生产价值的树木， 不但可以美化环境，还可以作为一些木材的替代品。当果树种植达到 一定的年限后，就要重新种植新树，而淘汰掉的树木并没有很好的利 用，造成木材堆积、腐烂、浪费资源、污染环境。 发明内容本发明目的在于提供一种利用苹果树枝体及淘汰果树生产纤维 板的方法，不但解决木材堆积造成污染浪费的现象，还实现了利用廉 价原料生产高档板材的途径。本发明所采用的技术方案为 一种利用苹果树枝体及淘汰果树生产 纤维板的方法，其包括以下工段热磨工段将原木材料破碎成10—30mm的木片单元，经过筛选和水洗之后的 木片单元进入热磨系统中通过蒸汽进行热磨预蒸煮，热磨系统蒸煮缸的 压力控制在7—8.5bar，蒸汽压控制在6.7—9.5bar，蒸汽蒸煮3—4min 后进行纤维分离，分离后的纤维进行施胶和石蜡，最后再施加固化剂进 行固化；铺装预压工段将热磨工段纤维铺装成板坯，进行预压处理；预压过程中，打散 辊的速度为150—350r/min，拋散辊的速度为50—120r/min，预压排气长 度为10m，透气网带入口板坯上表面高度低于网带第一个传动辊50mm —200mm;, 热压工段经预压后的板坯进行热压处理；热压过程中，保证热压因子在 6mm/s-10mm/s之间，压机进口皮带的速度低于压机的速度0.5%—3%, 压机始压点的压力控制为0.2—0.5N/mm2,高压区的最高点压力值为3— 4.5N/mm2;后期处理经热压后的板坯进行冷却降温处理，即成纤维板材。上述热磨系统中通过蒸汽的流量为2000—3000kg/h,胶水的施加量 为纤维绝干重的10%—17%,石蜡的施加量为纤维绝干重的0.3%—1%。上述的固化剂为胶水重量1%_4%的NH4CL。本发明利用苹果树枝体及淘汰果树作为原料生产纤维板，不但 解决苹果树种植达到一定的年限后被淘汰造成木材堆积、腐烂、浪 费资源、污染环境的问题，还实现了利用廉价原料生产高档板材的 途径。本发明的优点在于采用调整热磨工艺参数来降低纤维分解的电 耗，保证了铺装的效果，有效解决薄板纤维板生产过程叠料和拉裂的 技术问题，提高了成品板材的板面质量；通过磨室与蒸煮缸不同压力 产生的压力差来减少磨片的损耗，通过调整铺装打散辊和抛散辊的速 度来保证铺装的效果，通过压机进口的参数优化来保证薄板的高速输 送中存在的叠料和拉裂技术难题，增加高压区的压力来确保板面的质 量，减少板面的发毛和粗糙，解决了苹果树纤维少且纤维比较短，难 以连续生产且到达国家标准及国际标准。
具体实施方式
实施例l:以苹果树剪枝为原料，生产2.5mm压光板材。 先将苹果树剪枝在破碎机上破碎成10—30mm长的木片，经过筛 选和水洗之后进入热磨系统中通过蒸汽进行热磨预蒸煮，热磨系统蒸 煮缸的蒸汽压力为7bar，磨室压力为7.3bar，蒸汽流量为2000 kg/h， 蒸汽蒸煮3 min后进行纤维分离，分离后的纤维先施加10%胶水和 0.3%石蜡，然后再一施加1%固化剂进行固{《厂将固化后的纤维铺装成 板坯，进行预压，预压过程中，打散辊的速度为350r/min，抛散辊的速度为在50r/min，预压的排气长度为10m，透气网带入口板坯上表 面高度底于网带第一个传动辊50mm;预压后的板坯再进行热压，热 压过程中，压机速度为1200mm/s，压机进口的皮带速度为1160mm/s， 压机进口的始压点压力为0.2N/mm 高压区最高压力为4.5N/mm2，最 后将经过热压后的板坯进行冷却降温处理，即得到2.5 mm压光板材 成品。实施例2:以苹果树剪枝为原料，生产3mm压光板材。 先将苹果树剪枝在破碎机上破碎成10—30mm长的木片，经过筛选和水洗之后进入热磨系统中通过蒸汽进行热磨预蒸煮，热磨系统蒸 煮缸的蒸汽压力控制在7—8.5bar，磨室压力控制在7,3—8.8bar,蒸 汽流量为2500kg/h,蒸汽蒸煮3—4min后进行纤维分离，分离后的纤 维先施加10%胶水和0.3%石蜡，然后再施加1%固化剂进行固化；将 固化后纤维铺装成板坯，进行预压，预压过程中，打散辊的速度为 350r/min，抛散辊的速度为60r/min，预压的排气长度为10m，透气网 带入口板坯上表面高度低于网带第一个传动辊100mm;预压后的板 坯再进行热压，热压过程中，压机速度选择1200mm/s，压机进口的 皮带速度为1160mm/s，压机进口的始压点压力为0.25N/mm 高压区 最高压力选择4.3N/mm2;最后将经过热压后的板坯进行冷却降温处 理，即得到3mm压光板材成品。 实施例3:以淘汰苹果树为原料，生产6 mm压光板材。先将苹果树剪枝在破碎机上破碎成10—30mm的木片，经过筛选 和水洗之后进入热磨系统中通过蒸汽进行热磨预蒸煮，热磨系统蒸煮 缸的蒸汽压力为7.8bar，磨室压力为8.3bar，蒸汽流量为2500kg/h， 蒸汽蒸煮3.5min后进行纤维分离，分离后的纤维先施加10%胶水和 0.3%石蜡，然后再施加2.5%固化剂进行固化；将固化后的纤维铺装 成板坯，进行预压，预压过程中，打散辊的速度为250r/min，抛散辊 的速度为85r/min ，预压的排气长度为10m，透气网带入口板坯上表 面高度低于网带第一个传动辊的高度120mm;预压后的板坯再进行 热压，热压过程中，压机速度为500mm/s，压机进口的皮带速度为 475 mm/s，压机进口的始压点压力为0.35N/mm 高压区最高压力为 3.8N/mm2;最后将经过热压后的板坯进行冷却降温处理，即得到6 mm压光板材成品。 实施例4:以淘汰苹果树为原料，生产12mm压光板材。先将苹果树剪枝在破碎机上破碎成10—30mm长的木片，经过筛 选和水洗之后进入热磨系统中通过蒸汽进行热磨预蒸煮，热磨系统蒸 煮缸的蒸汽压力为8.5bar,磨室压力为9.5bar，蒸汽流量为3000kg/h， 蒸汽蒸煮4min后进行纤维分离，分离后的纤维先施加10%胶水和 0.3%石蜡，然后再施加4%固化剂进行固化；将固化后纤维铺装成板 坯，进行预压，预压过程中，打散辊的速度为150r/min，抛散辊的速度为120r/min r/min，预压的排气长度10m，透气网带入口板坯上表 面高度低于网带第一个传动辊200mm;预压后的板坯再进行热压， 热压过程中，压机速度为200mm/s，压机进口的皮带速度为190mm/s， 压机进口的始压点压力为0.25N/mm气高压区最高压力为3N/mm2;最 后将经过热压后的板坯进行冷却降温处理，即得到12 mm压光板材 成品。
权利要求
1. 一种利用苹果树枝体及淘汰果树生产纤维板的方法，其特征在于包括以下工段(1)热磨工段将原木材料破碎成10-30mm的木片单元，经过筛选和水洗之后的木片单元进入热磨系统中通过蒸汽进行热磨预蒸煮，热磨系统蒸煮缸的压力控制在7-8.5bar，蒸汽压控制在6.7-9.5bar，蒸煮3-4min后进行纤维分离，分离后的纤维进行施胶和石蜡，最后再施加固化剂进行固化。(2)铺装预压工段将固化后的纤维铺装成板坯，进行预压处理；预压处理过程中，打散辊的速度为150-350r/min，抛散辊的速度为50-120r/min，预压排气长度为10m，透气网带入口板坯上表面高度低于网带第一个传动辊50-200mm。(3)热压工段经预压后的板坯进行热压处理；热压过程中，保证热压因子在6mm/s-10mm/s之间，压机进口皮带的速度低于压机的速度0.5％-3％，压机始压点的压力控制为0.2-0.5N/mm2，高压区的最高点压力值为3-4.5N/mm2。(4)后期工段经热压后的板坯在翻板上进行冷却降温处理，即得到纤维板材。
2、根据权利要求1所述的一种利用苹果树枝体及淘汰果树生产纤 维板的方法，其特征在于热磨系统中通过的蒸汽的流量为2000— 3000kg/h,胶水的施加量为纤维绝干重的10%—17%,石蜡的施加量为纤 维绝干重的0.3%—1%。
3、根据权利要求1或2所述的一种利用苹果树枝体及淘汰果树生 产纤维板的方法，其特征在于所述固化剂为胶水重量1%—4%的 NH4CX 。
全文摘要
本发明提供一种利用苹果树枝体及淘汰果树生产纤维板的方法，属人造板领域。目前的人造板大多利用人工林、天然林间伐材来做为造板原料，而人工林、天然林树木生长周期长，造板原料用量大，不适于长期制造生产。本发明是将淘汰苹果树枝体及淘汰果树破碎成不同长度的木片单元，经过筛选和水洗之后进入热磨系统进行热磨预蒸煮，纤维分离，施胶，固化；经固化后的纤维再进行铺装预压及热压工序，最后将热压过的板坯进行冷却降温处理，而生产纤维板材的一种方法。不但解决了苹果树种植达到一定的年限被淘汰后造成木材堆积、腐烂、浪费资源、环境污染和人工林、天然林的利用问题，还实现了利用廉价原料生产高档板材的途径，其生产的板材符合国家标准。
文档编号B27N3/10GK101269511SQ20081001810
公开日2008年9月24日 申请日期2008年4月30日 优先权日2008年4月30日
发明者刘忠新, 笠 李, 波 林, 王路华, 田成伟, 陈永忠 申请人:陕西中兴林产有限责任公司