一种竹框架体的生产方法与流程

本发明涉及竹框的加工技术领域，更具体的说是一种竹框架体的生产方法。

背景技术：

采用竹材料制成的竹框架体结构在各类家居产品中被广泛使用，例如：收纳篮的支撑框架，相框和镜子的框架，桌椅的框架等等。因此，如何提高竹框架体结构的生产效率和降低其生产成本就成为了本领域技术人员所要解决的核心技术问题。

为此，中国专利公开了一种竹框成型工艺（专利申请号：201510871729.0），包括如下步骤：先对定模和动模组件加热到合适温度；准备竹条；排列竹条；放置竹条并合模；定型；脱模。对定模和动模组件进行加热，加热后夹紧竹条，热源不直接作用到竹条上，控制定模和动模组件的加热温度即可控制竹条的加热温度，从而确保竹条软化中不会烤焦，而且对定模和动模组件的加热控制比较方便；动模组件和定模合模夹紧竹条，能克服竹条产生的反弹力，因此可以将竹条的厚度增加，较少数量的竹条即可打编成竹框，加工效率高，而且可以一次性将竹框的所有竹条同时弯曲并定型。虽然这项技术解决了现有的竹框打编采用人工的方式，需要将竹材剖成较薄的扁状竹条，加工不方便，且工作效率低下的技术问题。但这项技术还存在以下缺陷：

1、每个竹框的生产过程都需要经过准备竹条、排列竹条、放置竹条并合模、定型和脱模等一系列工艺流程，造成竹框的生产效率得不到有效的提高。尤其是在定型加工的工艺步骤中，为了使定型后的框体不产生反弹或者减少反弹变形，每个竹框都需要在成型模具上定型较长的时间。

2、在排列竹条以及放置竹条并合模的工序中，容易出现内外相邻竹条的移位，造成合模完成后，竹条两端部对接误差较大，次品率高，产品质量得不到有效的控制。

3、竹条加热软化是通过定模和动模组件的热传递实现的，当所要成型的竹框断面较厚时，容易出现受热不均衡的问题，尤其是竹框断面中心处的竹条反弹应力得不到有效的消除。

技术实现要素：

基于上述现有技术的缺陷，本发明提供一种竹框架体的生产方法。通过本方法可有效地减少竹框架体的生产工时，提高了其生产效率和产品质量。

本发明的第一技术方案在于：一种竹框架体的生产方法，包含以下步骤：

s1：将竹板弯曲，形成u型板。

所述的竹板为市面上购买的多层竹板，或者所述的多层竹板是衔接在上述步骤s1之前生产制造的，所述多层竹板的制造工艺包括：在多个竹单板上涂布胶水，然后将上胶后的多个竹单板进行堆叠并在热压成型机中制造出多层竹平板。

在进行多层竹板弯曲前，需先对多层竹板进行微波加热软化加工，以防止在弯曲的过程中发生开裂。且弯曲过程采用逐步弯曲法进行，避免因短时间弯曲过渡而造成板面开裂。

s2：修整u型板的两端，使其端部平整；或者在u形板的两端加工出支撑端部。

s3：将u型板分切成若干个u型单元。

u型板的分切通常是沿u型板的分切轴方向均匀分切，所使用的设备通常是多片锯机等。

s4：在u型单元的开口处设置连杆，形成闭合的竹框架体；或者在靠近u型单元的开口处位置设置连杆，从而形成带有支撑脚的竹框架体。对所形成的竹框架体进行打磨、抛光、上漆等后续加工，以便形成最终成品。

本发明第一技术方案的有益效果在于：本发明利用竹板弯曲技术，先将竹板弯曲成u型板，再将u型板分切成若干个u型单元，最后在u型单元的开口处设置连杆，形成闭合的竹框架体；或者在靠近u型单元的开口处位置设置连杆，从而形成带有支撑脚的竹框架体。本发明提高生产效率的方式主要通过以下几个方面实现：

（1）在竹板的制作阶段，本发明按现有的竹板生产工艺快速成型。由于竹板的生产工艺已经很成熟了，其生产效率相对较高。相比现有技术中，每个竹框架产品的生产都需要经过排列竹条工序和放置竹条工序要节省不少工时。

（2）在弯曲定型阶段，本发明将整块竹板进行弯曲定型加工，相当于同时对多个u型单元进行弯曲定型加工。与现有技术中每个框架单元都进行一次弯曲定型加工相比，本发明可以节省不少工时。

（3）在端部修整阶段，本发明在切分前对u型板的两端进行修整，相当于同时对多个u型单元的两端同时修整。一方面可以有效缩短加工工时，提高生产效率。另一方面可以实现标准化生产，提高支撑端部的加工精度。解决了现有技术中人工逐个修整而产生的加工误差问题。

（4）在u型板的分切阶段，本发明采用多片锯机，一次性将u型板分切成若干个u型单元，相比现有技术也可以进一步节省了生产工时。

另外，在竹板弯曲成u型板的过程中，本发明可以采用微波加热软化，相对现有技术中采用动模组件和定模热传递的加热方式而言，本发明可以使多层板整体的均匀加热，有利于消除u型板的反弹应力。

本发明的第二技术方案在于：一种竹框架体的生产方法，包含以下步骤：

s1：将多层竹单板上胶后依次堆叠，形成多层叠加板；并在异形成型机上将多层叠加板弯曲成型，制成u型板；所述异形成型机上具有微波加热装置，能够对多层单板进行整体的均匀加热。

s2：修整u型板的两端，使其端部平整；或者在u形板的两端加工出支撑端部。

可采用铣槽机同时对u型板的两端进行修整加工。

s3：将u型板分切成若干个u型单元。

u型板的分切通常是沿u型板的分切轴方向均匀分切，所使用的设备通常是多片锯机等。

s4：在u型单元的开口处设置连杆，形成闭合的竹框架体；或者在靠近u型单元的开口处位置设置连杆，从而形成带有支撑脚的竹框架体。对所形成的竹框架体进行打磨、抛光、上漆等后续加工，以便形成最终成品。

本发明第二技术方案主要是针对第一技术方案中的步骤s1进行改进和优化。本发明第二技术方案的有益效果在于：本发明第二技术方案先将多层竹单板分别上胶堆叠并直接压制成u型板，即利用多层竹单板直接制作u型板；再将u型板分切成若干个u型单元；最后在u型单元的开口处设置连杆，形成闭合的竹框架体；或者在靠近u型单元的开口处位置设置连杆，从而形成带有支撑脚的竹框架体。本发明提高生产效率的方式主要通过以下几个方面实现：

（1）在u型板的成型阶段，将多层竹单板分别上胶堆叠并直接压制成u型板，使得u型板的成型工艺得到进一步简化，不仅有效地缩短第一技术方案中先制造竹板再将其弯曲成u型板的时间，还有利于降低u型板的成型工艺难度，利用多层竹单板直接成型u型板，要比将竹板弯曲成u型板来的简单，而且还有利于避免竹板在弯曲成u型板时产生开裂的问题。

（3）在端部修整阶段，本发明在切分前对u型板的两端进行修整，相当于同时对多个u型单元的两端同时修整。一方面可以有效缩短加工工时，提高生产效率。另一方面可以实现标准化生产，提高支撑端部的加工精度。解决了现有技术中人工逐个修整而产生的加工误差问题。

（4）在u型板的分切阶段，本发明采用多片锯机，一次性将u型板分切成若干个u型单元，相比现有技术也可以进一步节省了生产工时。

另外，在竹板弯曲成u型板的过程中，本发明可以采用微波加热软化，相对现有技术中采用动模组件和定模热传递的加热方式而言，本发明可以使多层板整体的均匀加热，有利于消除u型板的反弹应力。

附图说明

图1为实施例1中利用竹板生产竹框架体的生产过程示意图。

图2为实施例2中利用竹单板生产竹框架体的生产过程示意图。

标号说明：1－竹板2－u形板3－支撑端部4－u型单元5－连杆6－竹框架体10－三层单板11－三层叠加板。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施例和附图进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，一种利用三层复合竹板生产竹框架体的生产方法，包含以下步骤：

s1：将竹板1弯曲，形成u形板2。

所述的竹板1为市面上购买的竹板，或者所述的竹板1是衔接在步骤s1之前生产制造的，竹板的制造工艺包括：分别在三层竹单板上涂布胶水，然后将上胶后的三层竹单板进行堆叠并在热压成型机中制造出竹板。

在进行竹板1弯曲前，需先对竹板1进行微波加热软化加工，以防止在弯曲的过程中发生开裂。且弯曲过程采用逐步弯曲法进行，避免因短时间弯曲过渡而造成板面开裂。

s2：修整u型板2的两端，使其端部平整；或者在u形板2的两端加工出支撑端部3。

s3：将u形板2分切成多个u型单元4。

u形板2的分切通常是沿u形板2的z轴方向均匀分切，分切所使用的设备通常是多片锯机等。

s4：在u型单元4的开口处设置连杆5，形成闭合的竹框架体6；或者在靠近u型单元4的开口处位置设置连杆5，从而形成带有支撑端部3的竹框架体6。对所形成的竹框架体6进行打磨、抛光、上漆等后续加工，以便形成最终成品。

实施例2

如图2所示，图2中以三层单板10为例绘图说明。

一种利用三层单板10成型框体结构的方法，包含以下步骤：

s1：将三层单板10上胶后依次堆叠，形成三层叠加板11；并在异形成型机上直接成型弯曲的三层叠加板11，即制成u形板2；所述异形成型机上具有微波加热装置，能够对三层叠加板进行整体的均匀加热。

s2：修整u型板2的两端，使其端部平整；在u形板2的两端加工出支撑端部3。

s3：将u形板2分切成若干个u型单元4。

在u型单元4的开口处设置连杆5，形成闭合的竹框架体6；或者在靠近u型单元4的开口处位置设置连杆5，从而形成带有支撑端部3的竹框架体6。对所形成的竹框架体6进行打磨、抛光、上漆等后续加工，以便形成最终成品。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围内。