本发明涉及家具制造领域，特别是指一种皮质床头靠背制作工艺。
背景技术：
目前,随着人们生活水平的提高,现代审美、健康和消费观念的变化,现在人们连地板都要选购实木地板了，更何况家具,不是实木的都拿不出手。人们对家具的材料提出了绿色、环保、健康的要求。已经开始有厂家将竹这一要素融入到家具设计及其制作之中。
随着各类型材料在家具制造中的应用，家具用材的环保问题也日益突显出来。环保家具要求选择既有良好使用性能又与环境具有良好协调性的材料。材料与环境具有良好的协调性主要表现在两个方面：其一是材料在生命周期全过程(原材料获取、生产、加工、使用、废弃、再生等)中具有很低的环境负荷值；其二是材料具有生产制造过程的污染。钢材、塑料虽然在短时期内能缓解家具对木材的需求，但他们均不具有资源上的再生性和能源消耗的合理性。而各类型的人造板，由于胶粘剂、封边、制造工艺等方面的问题，其对环境的污染问题也一直没有能很好的解决。随着人们对环境越来越重视，家具用材的环保问题也日益重要。
现有技术中，家具废皮料因面积小，形状不规则，通常只能被废弃掉，大大浪费了原料，如能对其进行二次利用，特别是二次加工成再生皮，将可产生相当大的财富，同时对绿色节能环保产生积极的意义。目前，利用家具废皮料加工成再生皮的方法包括：碎块粘合法、纤维粘合法和纤维刺固法。其中，碎块粘合法是指先将真皮加工成真皮碎块再粘合成皮的；纤维粘合法是指先将真皮加工成胶原纤维再粘合成皮的加工方法。这些方法制成的皮料的物性较低，如抗拉性、抗曲折性等均达不到优质皮料的要求，皮料的附加值低。
技术实现要素：
本发明提出一种皮质床头靠背制作工艺，能够使竹子牢固稳定，且经久耐用。
本发明的技术方案是这样实现的：一种皮质床头靠背制作工艺，包括以下步骤：
步骤a.选料，选择结构细，纹理通直，纹理交错斜度小，没有腐朽、轮裂、斜纹、虫孔、节子缺陷的材料，然后裁切成需要的尺寸；
步骤b.冷压成型，将上表面带有粘胶的第一层实木板放入床头靠背模具中，然后依次放入若干两面均带有粘胶的实木板，再将下表面带有粘胶的最后一层实木板放入模具中，然后开启冷压机将上述实木板施压成型形成实木主体，时间5小时；
步骤c.木板复合，选取合适的板材分别作为芯板和面板，芯板及面板按照纹理的方向枞横交错粘贴；
步骤d.模具弯曲成形：经纵向压缩后的红木类实木方材，从顺纹压缩装置或顺纹压缩机中卸压后，应立即采用手工夹具或曲木机将其贴合模具加压弯曲成要求的形状；
步骤e.打磨整理，用砂纸、砂光机将主体打磨光滑，尤其对接口处仔细打磨整理；
步骤f.选取家具生产加工后产生的废皮料备用；
步骤g.涂热熔胶：将废皮料平铺成一层，然后在废皮料上喷涂一层热熔胶材料层；
步骤h.合树脂膜：在热熔胶层上贴合一层树脂膜；贴合布料：在树脂膜上贴合一层布料，制得皮料成品；
步骤i.皮料压合在面板的表面，并在边沿位置固定缝合；
步骤j.所述喷漆包括喷底漆、底漆打磨和喷面漆；喷底漆，在主体的外表面喷底漆一遍；底漆打磨，用砂纸对底漆进行打磨；喷面漆，在打磨过的底漆上喷面漆一遍。
作为优选，所述选料，选择结构细，纹理通直，纹理交错斜度小于15°；根据曲线形零部件的断面尺寸和弯曲形状要求，将红木类实木板材通过厚度刨光、纵向锯解、横向截断成符合断面规格和长度尺寸且为纵向直纹的方材毛料。
作为优选，所述布料为棉布、麻布、丝绸、呢绒中的一种。
与现有技术相比，本发明的优点在于：通过使用冷压机将实木板冷压弯曲成型，不仅省去了购买高频弯曲加工生产线设备的费用，而且简化了加工过程，耗电量也减少许多，降低了生产成本，另外由于每块实木板的厚度为4mm-5mm，也降低了生产成本，由于实木板采用冷压成型的方法，保证了实木板的延展性和回弹系数，致使成型后的产品没有过多的胶缝，保证了产品的整体效果，诠释出实木产品的自然美和曲线美。本方案能将家具废皮料加工成头层皮料，大大提升皮料的利用率，且制得的皮料的物性高，提升了皮料的附加值。本发明的大量低等的、低单价的废皮料可以采购，原料成本低，在本发明的工艺下，可把这些低端的皮胚重新焕发光彩，成品后的效果接近甚至超过高等级材料，手感更好，表面更滑爽，立面更均匀，风格可定制，完全满足客户需求，成品皮料的单价为12-15元/尺，经济效益非常高，变废为宝。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：一种皮质床头靠背制作工艺，包括将竹子弯曲的步骤和组装步骤，所述竹子弯曲包括以下步骤：
一种皮质床头靠背制作工艺，包括将竹子弯曲的步骤、组装步骤和皮料制作步骤，所述竹子弯曲包括以下步骤：
步骤a.预制好填充物备用，在待弯曲的部位锯出凹槽，凹槽的深度为竹段直径的3/4；
步骤b.把凹槽的两头修成半圆形弧，削去凹槽内部竹黄，将凹槽处加热弯曲,把预制好的填充物填入凹槽夹紧,冷却后即成90°的弯曲；
步骤c.选取一块矩形的木板作为凳面,在凳面下表面的四角均钻设连接孔；
步骤d.四条竹腿制作，选取竹腿,将四条竹腿分别嵌入连接孔中,钻设固定孔,将螺母嵌入通孔内,钻设插销孔,再选取与插销孔过盈配合的插销作备用；
步骤e.四条横竹制作步骤:选取四根横竹,再选取两根直径与横竹相等的圆管,将两根圆管分别套接两端,然后再选取两根方管,将方管与圆管焊接在一起；
步骤f.将四条竹腿、四条横竹与凳面组装，并用螺钉固定；
步骤g.选取家具生产加工后产生的废皮料备用；喷涂热熔胶：将废皮料平铺成一层，然后在废皮料上喷涂一层热熔胶材料层；
步骤h.贴合树脂膜：在热熔胶层上贴合一层树脂膜；贴合布料：在树脂膜上贴合一层布料，制得皮料成品；
步骤i.将皮料缝合在竹凳的表面。
作为优选，所述圆管一端称为圆端,方管一端称为方端,然后再将一根横竹放置在两根竹腿之间,方端之间相互呈直角并与竹腿接触,方端的端面切割成与竹腿直径相等的圆弧形,在方端的内侧切割凹口,在方端的上端面用槽刀切割上凹槽,方端的下端面焊接有一块凸板。
作为优选，所述喷漆包括喷底漆、底漆打磨和喷面漆；喷底漆，在主体的外表面喷底漆一遍；底漆打磨，用砂纸对底漆进行打磨；喷面漆，在打磨过的底漆上喷面漆一遍。
通过使用冷压机将实木板冷压弯曲成型，不仅省去了购买高频弯曲加工生产线设备的费用，而且简化了加工过程，耗电量也减少许多，降低了生产成本，另外由于每块实木板的厚度为4mm-5mm，也降低了生产成本，由于实木板采用冷压成型的方法，保证了实木板的延展性和回弹系数，致使成型后的产品没有过多的胶缝，保证了产品的整体效果，诠释出实木产品的自然美和曲线美。
本发明的大量低等的、低单价的废皮料可以采购，原料成本低，在本发明的工艺下，可把这些低端的皮胚重新焕发光彩，成品后的效果接近甚至超过高等级材料，手感更好，表面更滑爽，立面更均匀，风格可定制，完全满足客户需求，成品皮料的单价为12-15元/尺，经济效益非常高，变废为宝。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。