一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺的制作方法

本发明涉及一种菜板制作，具体为一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺，属于菜板制作工艺应用技术领域。

背景技术：

菜板是平放在桌面上或灶台上以便切食物时衬垫食物的板体。目前，市面上流通的菜板按照材质划分主要有木菜板、塑料菜板、钢化玻璃菜板和竹菜板等；木菜板是最传统的菜板，但由于其原材料木材的生长缓慢，并且包括受人类森林采伐、人类引起的森林火灾及工业污染造成的酸雨等因素的影响下，森林环境受到严重破坏，使得木材资源已不能再作为菜板产业化生产的主要原料了；塑料菜板的主要是以聚丙烯、聚乙烯等原料通过注塑机注塑而成的，塑料菜板虽然重量较轻，携带方便，但容易变形；并且容易切出渣沫，随食物进入人体会影响人体健康；钢化玻璃菜板的边角收到磕碰时容易破碎，存在较大安全隐患，并且生产成本较高，生产时会对环境造成一定污染，不符合环保、可持续发展的要求；竹菜板是以竹材为原料制成的；竹子是易培养、成林快的林木，两至三年竹材即可采伐使用，是天然原料菜板的最佳原材料；竹菜板光滑耐用不变形，平整的竹菜板较硬不会掉下竹渣，不易孳生细菌，是家用的好选择。

目前，市面上的竹菜板主要加工方式是：以条状竹材配以胶水热压成竹板胚体，再将三块或以上的竹板胚体再次通过胶水热压成型形成菜板的主体板块，接着对主体板块进行切割、抛光和打磨等工序，形成最终竹菜板成品。另外，近两年新兴的整竹菜板，也是需要通过胶水热压加工成型的；在这些加工过程当中，需要多次使用到常温固化、快速固化、高粘接强度的胶水；众所周知，这类胶水中均含有大量聚乙烯醇、甲醛和尿素等对人体有毒害的物质，并且这些物质均溶于水，菜板在使用过程中，这些有毒害的物质极容易被析出以至被人体摄入吸收，危害人体健康；另外，竹材配合胶水多次热压成型时，胶水中的有害物质受热还会生产新的有碍于人体健康的物质，安全隐患严重。

目前，市面上已出现过多个无胶竹菜板；但是在加工时，往往各竹条是来至不同段的竹筒甚至来至于不同竹子切出来的，各自的吸水、耐磨和膨胀等性能都不相同，在使用一段时间后，往往凹凸不平，易切出竹渣的同时，还影响菜板的平整性；有些无胶竹菜板是由整竹的面板、底板通过螺钉或插销等紧固件连接在一起；螺钉、螺栓或插销等紧固件的与板体的接触面积过小，致使面板底板连接强度难以提高，以致只能通过增加螺钉、螺栓或插销等紧固件的数量来控制面板底板之间的连接强度，这样一来，将直接影响到菜板的可切剁的范围，实用效果较差。因此，针对上述问题提出一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺，所述菜板制作工艺包括如下步骤：

(1)原材料选取，采用源自天然，四至六年的优质新鲜毛竹为原竹材料；

(2)原竹尺寸测量，对步骤(1)中选取的原竹进行测量；

(3)竹材定长切割，将步骤(2)测量的直径大于5cm的原竹段定长切割制成多段，用于制成竹板材，留下的边角料备用；

(4)一次竹材处理，将步骤(3)中大径级毛竹的竹段铣去外节后纵剖成2—4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面，最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等厚竹片。

(5)定型干燥，将步骤(4)中得到的湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩，实现干燥和定型，得到竹板材。

(6)二次竹材处理，对步骤(5)中得到的竹板材进行修边去毛刺，然后将竹板材裁切至所需要制成的菜板大小，在竹板材表面的长度方向上开设出等距离设置的若干个榫槽，沿着榫槽的长度方向钻出多个等距离分布的销孔。

(7)制作插销、隼块，利用步骤(3)留下的同根原竹的边角料制造与榫槽铆接的隼块以及与销孔插接的插销，保证所制成的菜板由同根竹子制成。

(8)菜板装配，将同根原竹制成的两个竹板材利用插销和隼块装配固定。

优选的，所述步骤(1)中的原竹材料选用表面无明显伤痕的原竹，且原竹的最大直径不得小于5cm。

优选的，所述步骤(2)和步骤(3)中测量原竹的直径以及长度，对直径大于5cm的竹段根据菜板成型的尺寸进行合理的定长切割，预留5mm-10mm的加工损耗量。

优选的，所述步骤(4)和步骤(5)为常规已知现有的主材料处理技术。

优选的，所述步骤(6)中在制作榫槽时，榫槽的截面为倒等腰梯形结构，即等腰梯形一组平行边中较短的一边为榫槽开口端，与之对应的另一个较长的平行边表面开设销孔，且销孔的深度为榫槽深度的三分之一。

优选的，所述步骤(7)中隼块截面为两个对称设置的等腰梯形，且两个等腰梯形的较短平行边贴合，隼块内部开设有榫孔，隼块长度与榫槽长度一致，榫孔沿着隼块的长度方向分布，且销孔表面设置与销孔直径、数量一致的插孔，插孔贯穿隼块且经过榫孔。

优选的，所述插孔分布在隼块表面的分布位置以及距离与销孔在榫槽表面分布位置以及距离一致。

优选的，步骤(7)的插销长度为隼块厚度的二分之一。

优选的，步骤(8)中菜板的装配步骤如下：

a.将同根原竹制成的两个竹板材边角对齐贴合放置，使两个竹板材的表面的榫槽连通；

b.将两个插销插入隼块的同一个插孔中，使隼块表面的每个插孔内部均插入有两个插销；

c.将带有插销的隼块钉入两个竹板材榫槽连通形成空腔中，利用隼块截面的两个等腰梯形的斜边与榫槽截面等腰梯形的斜边之间的卡合使两个竹板材固定贴合形成菜板。

d.在隼块中的榫孔中插入紧固隼，利用紧固隼将榫孔中的插销顶入榫槽上的销孔中，实现两个竹板材的二次固定，完成菜板的装配。

本发明的有益效果是：本发明的结构合理、紧凑，整个菜板由整竹制作，通过两块整竹板片相叠而成的菜板主体的设置，利用榫块与榫槽以及插销与销孔的配合对竹板进行固定，以实现菜板真正整竹无胶加工生产，不含有甲醛等有害物质，避免出现如现有菜板存在的卫生安全隐患，在能保证菜板主体抗切抗击打强度的情况下，扩大了切剁使用的面积，与现有菜板相比，由于本发明菜板采用均源自同一个原竹制作，所以菜板抗热、抗压和抗变形效果显著。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明的竹板成品结构示意图；

图3为本发明的竹板材结构示意图；

图4为本发明图2中a处局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺，所述菜板制作工艺包括如下步骤：

(1)原材料选取，采用源自天然，四至六年的优质新鲜毛竹为原竹材料；

(2)原竹尺寸测量，对步骤(1)中选取的原竹进行测量；

(3)竹材定长切割，将步骤(2)测量的直径大于5cm的原竹段定长切割制成多段，用于制成竹板材，留下的边角料备用；

(4)一次竹材处理，将步骤(3)中大径级毛竹的竹段铣去外节后纵剖成2—4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面，最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等厚竹片。

(5)定型干燥，将步骤(4)中得到的湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩，实现干燥和定型，得到竹板材。

(6)二次竹材处理，对步骤(5)中得到的竹板材进行修边去毛刺，然后将竹板材裁切至所需要制成的菜板大小，在竹板材表面的长度方向上开设出等距离设置的若干个榫槽，沿着榫槽的长度方向钻出多个等距离分布的销孔。

(7)制作插销、隼块，利用步骤(3)留下的同根原竹的边角料制造与榫槽铆接的隼块以及与销孔插接的插销，保证所制成的菜板由同根竹子制成。

(8)菜板装配，将同根原竹制成的两个竹板材利用插销和隼块装配固定。

进一步的，所述步骤(1)中的原竹材料选用表面无明显伤痕的原竹，且原竹的最大直径不得小于5cm。

进一步的，所述步骤(2)和步骤(3)中测量原竹的直径以及长度，对直径大于5cm的竹段根据菜板成型的尺寸进行合理的定长切割，预留5mm-10mm的加工损耗量。

进一步的，所述步骤(4)和步骤(5)为常规已知现有的主材料处理技术。

进一步的，所述步骤(6)中在制作榫槽时，榫槽的截面为倒等腰梯形结构，即等腰梯形一组平行边中较短的一边为榫槽开口端，与之对应的另一个较长的平行边表面开设销孔，且销孔的深度为榫槽深度的三分之一。

进一步的，所述步骤(7)中隼块截面为两个对称设置的等腰梯形，且两个等腰梯形的较短平行边贴合，隼块内部开设有榫孔，隼块长度与榫槽长度一致，榫孔沿着隼块的长度方向分布，且销孔表面设置与销孔直径、数量一致的插孔，插孔贯穿隼块且经过榫孔。

进一步的，所述插孔分布在隼块表面的分布位置以及距离与销孔在榫槽表面分布位置以及距离一致。

进一步的，步骤(7)的插销长度为隼块厚度的二分之一。

进一步的，步骤(8)中菜板的装配步骤如下：

a.将同根原竹制成的两个竹板材边角对齐贴合放置，使两个竹板材的表面的榫槽连通；

b.将两个插销插入隼块的同一个插孔中，使隼块表面的每个插孔内部均插入有两个插销；

c.将带有插销的隼块钉入两个竹板材榫槽连通形成空腔中，利用隼块截面的两个等腰梯形的斜边与榫槽截面等腰梯形的斜边之间的卡合使两个竹板材固定贴合形成菜板。

d.在隼块中的榫孔中插入紧固隼，利用紧固隼将榫孔中的插销顶入榫槽上的销孔中，实现两个竹板材的二次固定，完成菜板的装配。

与现有菜板相比，由于本发明菜板采用均源自同一个原竹制作，所以菜板抗热、抗压和抗变形效果显著。

实施例二：

一种纯竹、无胶水和特殊结构的健康菜板制作工艺，所述菜板制作工艺包括如下步骤：

(1)(1)原材料选取，采用源自天然，四至六年的优质新鲜毛竹为原竹材料；

(2)原竹尺寸测量，对步骤(1)中选取的原竹进行测量；

(3)竹材定长切割，将步骤(2)测量的直径大于8cm的原竹段定长切割制成多段，用于制成竹板材，留下的边角料备用；

(4)一次竹材处理，将步骤(3)中大径级毛竹的竹段铣去外节后纵剖成2—4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面，最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等至少三块厚竹片。

(5)定型干燥，将步骤(4)中得到的湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩，实现干燥和定型，得到竹板材。

(6)二次竹材处理，对步骤(5)中得到的竹板材进行修边去毛刺，然后将竹板材裁切至所需要制成的菜板大小，在其中两块竹板材一侧表面的长度方向上开设出等距离设置的若干个榫槽，沿着榫槽的长度方向钻出多个等距离分布的销孔，在与之对应的另一块竹板材的两侧表面开设带有销孔的榫槽。

(7)制作插销、隼块，利用步骤(3)留下的同根原竹的边角料制造与榫槽铆接的隼块以及与销孔插接的插销，保证所制成的菜板由同根竹子制成。

(8)菜板装配，将同根原竹制成的两个竹板材利用插销和隼块装配固定。

进一步的，所述步骤(1)中的原竹材料选用表面无明显伤痕的原竹，且原竹的最大直径不得小于8cm。

进一步的，所述步骤(2)和步骤(3)中测量原竹的直径以及长度，对直径大于5cm的竹段根据菜板成型的尺寸进行合理的定长切割，预留10mm的加工损耗量。

进一步的，所述步骤(4)和步骤(5)为常规已知现有的主材料处理技术。

进一步的，所述步骤(6)中在制作榫槽时，榫槽的截面为倒等腰梯形结构，即等腰梯形一组平行边中较短的一边为榫槽开口端，与之对应的另一个较长的平行边表面开设销孔，且销孔的深度为榫槽深度的三分之一。

进一步的，所述步骤(7)中隼块截面为两个对称设置的等腰梯形，且两个等腰梯形的较短平行边贴合，隼块内部开设有榫孔，隼块长度与榫槽长度一致，榫孔沿着隼块的长度方向分布，且销孔表面设置与销孔直径、数量一致的插孔，插孔贯穿隼块且经过榫孔。

进一步的，所述插孔分布在隼块表面的分布位置以及距离与销孔在榫槽表面分布位置以及距离一致。

进一步的，步骤(7)的插销长度为隼块厚度的二分之一。

进一步的，步骤(8)中菜板的装配步骤如下：

a.将同根原竹制成的三个竹板材边角对齐贴合放置，使其中两个竹板材的表面的榫槽与另一个两边均带有榫槽的竹板材表面的榫槽连通形成空腔；

b.将两个插销插入隼块的同一个插孔中，使隼块表面的每个插孔内部均插入有两个插销；

c.将带有插销的隼块钉入两个竹菜板榫槽连通形成空腔中，利用隼块截面的两个等腰梯形的斜边与榫槽截面等腰梯形的斜边之间的卡合使三个个竹板材固定贴合形成菜板。

d.在隼块中的榫孔中插入紧固隼，利用紧固隼将榫孔中的插销顶入榫槽上的销孔中，实现三个竹板材的二次固定，完成菜板的装配。

本菜板制作工艺适用于制作较厚的菜板，提高菜板的适用范围。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。