一种餐椅脚自动成型设备的制作方法

本实用新型涉及木工加工设备领域，特别涉及一种餐椅脚自动成型设备。

背景技术：

餐椅是我们生活中常用到的家具，基本是每家每户以及餐厅的必须品，随着人口的增长以及餐厅的发展，餐椅的需求量越来越大，从而在生产时，需要有效地提高生产效率，以往餐椅脚的生产中，需要切边、钻孔、钻槽以及铣斜边加工工序，每一工序都单独进行，多次加工，造成了时间的浪费，大大影响其生产效率，因此，则需要将这些步骤相结合以提高生产效率，从而需要在原有基础上进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种将钻孔、钻槽以及铣侧面加工工序一次性加工的餐椅脚自动成型设备。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种餐椅脚自动成型设备，包括上料机构、切边装置、第一固定机构、钻孔加工装置、侧面槽口加工装置、送料装置、导向装置、第二固定机构、铣斜边装置、下料机构；所述切边装置设置在上料机构两侧；所述第一固定机构设置在上料机构末端；产品通过所述上料机构运送到第一固定机构；所述第一固定机构包括用于放置产品的托架和按压固定产品的第一紧压装置；所述第一固定机构的两端分别设有第一机架和第二机架；所述钻孔加工装置固定在第一机架上且与之滑动连接；所述侧面槽口加工装置设置在第一固定机构前侧；所述送料装置设置在第一机架上将放置在托架上的产品推动到第二机架上；所述第二机架上设有第一限位块；所述铣斜边装置设置在第二机架一侧且与之滑动连接；所述第二固定机构和导向装置设置第二机架上且与放置在第二机架上的产品位置相对应；所述下料机构设置在第二机架后侧。

对于本实用新型的进一步描述，所述上料机构包括第三机架、上料架、控制装置和运送装置；所述上料架悬置固定在第三机架的始端；所述控制装置设置在上料架旁侧控制产品的下落；所述运送装置可前后运动地设置在第三机架上且初始位置与上料架位置相对应；所述运送装置上设有用于固定产品的夹持装置。

对于本实用新型的进一步描述，所述送料装置采用第一气缸；所述第一气缸安装位置与放置在托盘上的产品位置相对应。

对于本实用新型的进一步描述，所述第二机架上设有与之通过导柱固定连接的安装板；所述第二固定机构包括两个第二紧压装置；所述第二紧压装置包括第二气缸和压块；所述第二气缸安装在安装板上；所述压块设置在第二气缸的动力输出端。

对于本实用新型的进一步描述，所述导向装置包括第三气缸、活动板、导向片和第二限位块；所述第三气缸安装在安装板上且动力输出端与活动板连接；所述活动板上具有与压块位置相对应的避空部；所述活动板后侧设有与导柱相配合的滑块；所述第二限位块设置在活动板下方；所述导向片设置在活动板前方。

对于本实用新型的进一步描述，所述下料机构包括连接板、第四气缸、拉料扣和下料槽；所述连接板安装在安装板后侧；所述第四气缸水平安装在连接板上；所述拉料扣可活动地安装在第四气缸的动力输出端；所述下料槽固定在第二机架后侧。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过设置上料机构、切边装置、第一固定机构、钻孔加工装置、侧面槽口加工装置、送料装置、导向装置、第二固定机构、铣斜边装置、下料机构；待加工产品放置在上料机构的上料架上，通过控制装置控制产品在上料架中落下到运送装置上，夹持装置固定住产品后，运送装置将产品往前运送经过切边装置，切边装置对产品的两端进行定长切边，然后运送到第一固定机构的托架上，再通过第一紧压装置压住产品，对产品进行固定，夹持装置松开，运送装置往回运动，钻孔加工装置从上方对产品进行钻孔加工，侧面槽口加工装置从前方对产品进行槽的加工，加工完成后，第一紧压装置松开，导向装置往下运动，送料装置在产品的左端将产品从托架中往第二机架方向推动，通过导向装置和第一限位块对产品进行定位，产品稳固后第二固定机构下压固定产品，导向机构上升，铣斜边装置对产品的侧面进行加工，加工完成后，下料机构通过第四气缸带动拉料扣往前运动，由于拉料扣可转动地与气缸连接，在拉料扣前进时，由于第二固定机构固定住产品，从而拉料扣会往后翘起并且从上方通过产品，然后第二固定机构上升以松开产品，第四气缸带动拉料扣往回运动将产品带出并将产品推落到下料槽；整体设计可一次性对产品进行多步骤的加工，省去了更换产品是的时间以及劳动力，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构图；

图2是本实用新型第一固定机构的结构图；

图3是本实用新型导向装置以及第二固定架的结构图；

图4是本实用新型下料机构以及第二固定架的结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行进一步说明：

如图1～4所示，一种餐椅脚自动成型设备，包括上料机构1、切边装置12、第一固定机构2、钻孔加工装置3、侧面槽口加工装置4、送料装置5、导向装置6、第二固定机构7、铣斜边装置8、下料机构9；所述切边装置12设置在上料机构1的两侧；所述第一固定机构2设置在上料机构1末端；产品通过所述上料机构1运送到第一固定机构2；所述第一固定机构2包括用于放置产品的托架201和按压固定产品的第一紧压装置202；所述第一固定机构2的两端分别设有第一机架10和第二机架11；所述钻孔加工装置3固定在第一机架10上且与之滑动连接；所述侧面槽口加工装置4设置在第一固定机构2前侧；所述送料装置5设置在第一机架10上将放置在托架201上的产品推动到第二机架11上；所述第二机架11上设有第一限位块1101；所述铣斜边装置8设置在第二机架11 一侧且与之滑动连接；所述第二固定机构7和导向装置6设置第二机架11上且与放置在第二机架11上的产品位置相对应；所述下料机构9设置在第二机架11 后侧。

所述上料机构1包括第三机架101、上料架102、控制装置和运送装置103；所述上料架102悬置固定在第三机架101的始端；所述控制装置设置在上料架 102旁侧控制产品的下落；所述运送装置103可前后运动地设置在第三机架101 上且初始位置与上料架102位置相对应；所述运送装置103上设有用于固定产品的夹持装置；控制装置可通过两个驱动装置进行控制，一个驱动装置连接挡片使之在上料架102底部伸缩运动，另一个驱动装置连接顶块压紧下方第二排的产品，在需要将产品放下时，驱动顶块压紧产品，驱动挡片收缩，最下方的产品则会往下落下，产品落下后，驱动挡片伸出以及驱动顶块收缩，从而产品则可落下到档边位置处，可有效控制产品的下落，产品下落到运送装置103后，夹持装置夹持住产品，可通过伺服电机带动运送装置103往第一固定机构2方向运动，从而将产品运往第一固定机构2。

所述送料装置5采用第一气缸；所述第一气缸安装位置与放置在托盘上的产品位置相对应；待产品钻孔与槽加工完成后，需要将产品推动到第二机架11 上，由于第二机架11设置在第一固定机构2右端，因此只需将产品从托架201 上往右侧推动，采用第一气缸可实现该功能，使用方便。

所述第二机架11上设有与之通过导柱1102固定连接的安装板1103；所述第二固定机构7包括两个第二紧压装置；所述第二紧压装置包括第二气缸和压块；所述第二气缸安装在安装板1103上；所述压块设置在第二气缸的动力输出端；通过第二气缸带动压块上下运动以对产品进行固定。

所述导向装置6包括第三气缸601、活动板602、导向片603和第二限位块 604；所述第三气缸601安装在安装板1103上且动力输出端与活动板602连接；所述活动板602上具有与压块位置相对应的避空部；所述活动板602后侧设有与导柱1102相配合的滑块6022；所述第二限位块604设置在活动板602下方；所述导向片603设置在活动板602前方；滑块6022与导柱1102配合起导向作用，第三气缸601带动活动板602上下运动，往下运动后，导向片603、第一限位块1101和第二限位块604共同对产品进入时进行导向限位，从而提高了产品的位置精度，加工时更加准确。

所述下料机构9包括连接板901、第四气缸902、拉料扣903和下料槽904；所述连接板901安装在安装板1103后侧；所述第四气缸902水平安装在连接板 901上；所述拉料扣903可活动地安装在第四气缸902的动力输出端；所述下料槽904固定在第二机架11后侧；拉料扣903为“L”形，第四气缸902带动拉料口往前运动，拉料扣903与产品接触时由于产品被第二固定机构7固定住，从而拉料口会往后翘起以继续往前运动且通过产品，拉料扣903通过产品后，第二固定机构7上升，第四气缸902带动拉料扣903往回运动，此时拉料扣903 会扣住产品一起往回运动，经过多次拉料，产品会在第二机架11表面并列放置在一起，再次将产品往后带出时，会将后方的产品顶出到下料槽904内。

本实施例的工作原理：

待加工产品放置在上料机构1的上料架102上，通过控制装置控制产品在上料架102中落下到运送装置103上，夹持装置固定住产品后，运送装置103 将产品往前运送经过切边装置12，切边装置12对产品的两端进行定长切边，然后运送到第一固定机构2的托架201上，再通过第一紧压装置202压住产品，对产品进行固定，夹持装置松开，运送装置103往回运动，钻孔加工装置3从上方对产品进行钻孔加工，侧面槽口加工装置4从前方对产品进行槽的加工，加工完成后，第一紧压装置202松开，导向装置6往下运动，送料装置5在产品的左端将产品从托架201中往第二机架11方向推动，通过导向装置6和第一限位块1101对产品进行定位，产品稳固后第二固定机构7下压固定产品，导向机构上升，铣斜边装置8对产品的侧面进行加工，加工完成后，下料机构9通过第四气缸902带动拉料扣903往前运动，由于拉料扣903可转动地与气缸连接，在拉料扣903前进时，由于第二固定机构7固定住产品，从而拉料扣903 会往后翘起并且从上方通过产品，然后第二固定机构7上升以松开产品，第四气缸902带动拉料扣903往回运动将产品带出并将产品推落到下料槽904。

以上所述并非对本新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本新型的技术方案的范围内。