本技术属于压刨，具体是指一种机床上的压刨结构。
背景技术：
1、压刨机是由横向平行的回转刨刀轴和压辊构成加工机构，可升降的面及送料装置构成，主要作用切削加工物上压力实施加工机器，压刨装置在压刨木头时会产生很多木屑。
2、现有技术中压刨结构没有清理木屑的装置，需要人工清理，浪费人力。
技术实现思路
1、本实用新型所要解决地问题是：解决压刨时累计的木屑。
2、为解决上述技术问题，本实用新型提出一种机床上的压刨结构，包括安装架、安装腿、压刨结构、升降结构、输送结构、清理结构和装料结构，所述安装腿固定在安装架下侧，所述压刨结构设于安装架上侧，所述升降结构设于安装架内部，所述输送结构设于升降机构上，所述清理结构设于升降机构上，所述装料机构设于安装架下侧。
3、进一步地，所述压刨结构包括电机一和压刨辊，所述电机一固定在安装架外侧且输出轴贯穿安装架设置，所述压刨辊一端固定在电机一输出端另一端转动设于安装架上。
4、进一步地，所述升降结构包括电动伸缩杆和支撑板，所述电动伸缩杆固定在安装架内侧，所述支撑板固定在电动伸缩杆伸缩端。
5、进一步地，所述输送结构包括电机二、输送辊一、电机三、输送辊二、和输送辊三，所述电机二固定在安装架且输出轴贯穿安装架设置，所述输送辊一一端固定在电机一输出轴、另一端转动设于安装架上，所述电机三固定在安装架且输出轴贯穿安装架设置，所述输送辊二一端固定在电机二输出轴、另一端转动设于安装架上，所述输送辊三转动设于支撑板内，所述输送辊二下端和支撑板的距离低于输送辊一。
6、进一步地，所述清理结构包括支撑架、清理电机、丝杆、带螺纹滑块、清扫刷和漏孔，所述支撑架固定在支撑板一侧，所述清理电机固定在支撑架上，所述丝杆固定一端固定在清理电机输出轴、另一端转动设于支撑架上，所述带螺纹滑块螺纹连接设于丝杆上，所述清扫刷一端设于带螺纹滑块上、另一端设于支撑板上方，所述漏孔设于支撑板上。
7、进一步地，所述装料结构包括底板、装料口和装料槽，所述底板固定在支撑腿上，所述装料口设于安装架下侧，所述装料槽设于底板上侧、装料口正下方。
8、采用上述结构本实用新型取得的有益效果如下：
9、通过压刨出的木屑通过漏孔掉进装料槽中，剩余的木屑，运行清扫电机，使丝杆带动带螺纹滑块从而带动请扫刷往复运动，将剩余的木屑从漏网清扫下去，解决了压刨时累计的木屑的问题。
1.一种机床上的压刨结构，其特征在于：包括安装架(1)、安装腿(2)、压刨结构(3)、升降结构(4)、输送结构(5)、清理结构(6)和装料结构(7)，所述安装腿(2)固定在安装架(1)下侧，所述压刨结构(3)设于安装架(1)上侧，所述升降结构(4)设于安装架(1)内部，所述输送结构(5)设于升降机构上，所述清理结构(6)设于升降机构上，所述装料结构(7)设于安装架(1)下侧。
2.根据权利要求1所述的一种机床上的压刨结构，其特征在于：所述压刨结构(3)包括电机一(8)和压刨辊(9)，所述电机一(8)固定在安装架(1)外侧且输出轴贯穿安装架(1)设置，所述压刨辊(9)一端固定在电机一(8)输出端另一端转动设于安装架(1)上。
3.根据权利要求2所述的一种机床上的压刨结构，其特征在于：所述升降结构(4)包括电动伸缩杆(10)和支撑板(11)，所述电动伸缩杆(10)固定在安装架(1)内侧，所述支撑板(11)固定在电动伸缩杆(10)伸缩端。
4.根据权利要求3所述的一种机床上的压刨结构，其特征在于：所述输送结构(5)包括电机二(12)、输送辊一(13)、电机三(14)、输送辊二(15)、和输送辊三(16)，所述电机二(12)固定在安装架(1)且输出轴贯穿安装架(1)设置，所述输送辊一(13)一端固定在电机一(8)输出轴、另一端转动设于安装架(1)上，所述电机三(14)固定在安装架(1)且输出轴贯穿安装架(1)设置，所述输送辊二(15)一端固定在电机二(12)输出轴、另一端转动设于安装架(1)上，所述输送辊三(16)转动设于支撑板(11)内，所述输送辊二(15)下端和支撑板(11)的距离低于输送辊一(13)。
5.根据权利要求4所述的一种机床上的压刨结构，其特征在于：所述清理结构(6)包括支撑架(17)、清理电机(18)、丝杆(19)、带螺纹滑块(20)、清扫刷(21)和漏孔(22)，所述支撑架(17)固定在支撑板(11)一侧，所述清理电机(18)固定在支撑架(17)上，所述丝杆(19)固定一端固定在清理电机(18)输出轴、另一端转动设于支撑架(17)上，所述带螺纹滑块(20)螺纹连接设于丝杆(19)上，所述清扫刷(21)一端设于带螺纹滑块(20)上、另一端设于支撑板(11)上方，所述漏孔(22)设于支撑板(11)上。
6.根据权利要求5所述的一种机床上的压刨结构，其特征在于：所述装料结构(7)包括底板(23)、装料口(24)和装料槽(25)，所述底板(23)固定在支撑腿上，所述装料口(24)设于安装架(1)下侧，所述装料槽(25)设于底板(23)上侧、装料口(24)正下方。