本技术方案涉及劈木装置，特指一种劈木机。
背景技术：
1、现有的劈木机作为木头加工行业的重要辅助设备，主要分为立式与卧式两大系列。它们的核心功能是运用液压原理，将树墩、大型树杈及圆木段等坚硬木料劈开，以满足特定的尺寸需求或将其转化为其他用途的材料。
2、在进行劈木作业时，劈木机需要油缸能够提供巨大的推力，同时在非劈木阶段或木头劈开后，油缸又能迅速伸出或缩回，以提升工作效率。因此，一些较大型劈木机采用了双联泵设计来实现这一功能，双联泵由低压大泵和高压小泵并联组成，当劈木机不需要大力劈木时，大泵和小泵同时供油，以大流量低压的方式工作，使油缸在较小推力下获得较快的速度；而在需要大推力时，大泵内的液压油会回流至油箱，确保发动机的动力足以满足小泵高压工作的需求。
3、然而，针对上述中的相关技术，发明人认为现有的劈木机仍存在以下不足：
4、1、在将双联泵使用在非均载的作业工况下时，由于大泵在高压工作状态时始终运转，导致泵入油缸的液压油并未发挥实际作用，全部做了无用功。此外，大泵和小泵共同工作还需要整个液压系统配备较大的液压油箱，并且系统发热问题较为严重。
5、2、现有的劈木机将主梁上的导轨直接与前挡板相连，并且在主梁的前端开设了用于清除木栅碎屑的孔洞，这种做法不仅影响了主梁的结构强度，而且由于碎木栅需要通过这些孔洞排出，使得清理工作变得异常困难，同时通过孔洞排出木栅的效果并不理想，无法有效清除所有的残留木栅。
6、3、劈木机的主梁前挡板以及尾板均采用厚重的钢板制成，这不仅使得整个劈木机显得笨重，而且前挡板的抗弯强度并未因此得到足够保障，存在强度不足的问题；同时使用较厚钢板也增加了劈木机的制造成本，对于生产效率和成本控制都带来了不利影响。
技术实现思路
1、本技术方案的目的是提供一种劈木机，通过在双向快速油缸的大活塞上设置液控单向阀，使得双向快速油缸在轻载或者空载的工况时，有杆腔内的液压油能够进入无杆腔中，从而仅需较小的泵入流量就能实现活塞杆的快速推出，解决了现有设计中液压系统工作流量巨大且大量的能量损失而导致液压系统效率低下和能量损耗大的问题。
2、更进一步的，本技术方案的劈木机采用双向快速油缸，只需要很小的动力和液压系统流量即可运作，从而使得系统只需要较小的油箱和配套的集成化的动力单元。其次本技术方案对劈木机的主梁以及破木斧的结构形体进行了改进和局部加强，以确保它们能够更好地配合双向快速油缸的高效运行，从而提升整体劈木性能和效率。
3、本技术方案的目的是这样实现的：
4、一种劈木机，包括：机架，其用于装载双向快速油缸、破木斧和动力单元；挡板，其安装在机架上；破木斧，其滑动设置在所述机架上，且所述破木斧安装在双向快速油缸的驱动端上；所述挡板和所述破木斧之间形成用于放置木头的工作空间；双向快速油缸，其安装在机架上并连接所述破木斧；动力单元，其用于提供油压至所述双向快速油缸；所述双向快速油缸，包括液压油缸本体；大活塞，其滑动设置在所述液压油缸本体内，并将所述液压油缸本体的内腔分隔为有杆腔以及无杆腔；活塞杆，其可伸缩的安装在所述液压油缸本体上，且所述活塞杆端部伸入到所述有杆腔内并与所述大活塞连接；液控单向阀，其安装在所述大活塞上，用于连通所述有杆腔和所述无杆腔；快速复位单元，其用于控制无杆腔内的液压油通过所述液控单向阀回到有杆腔；当液压油从油泵进入到无杆腔内并驱动大活塞移动时，所述有杆腔内的油压增加并使得液控单向阀打开，从而使得有杆腔内的液压油通过液控单向阀进入到无杆腔内并推动大活塞移动。
5、优选地，所述破木斧为s形鹰头状，其包括受力主体、引导部一和刀刃部；引导部一位于受力主体和刀刃部下侧并水平设置，受力主体竖向设置在引导部一的上方，在受力主体远离双向快速油缸的一侧设置刀刃部，刀刃部的前端设置有刃口；所述刃口的上侧设置有固定部，固定部用于固定住木材；所述刃口的下半部凸出设置有刀口部，刀口部用于劈开木材；所述固定部比刀口部更远离所述双向快速油缸；在固定部和刀口部之间形成弧形内凹的第一刃部；在刀口部的下侧形成向内倾斜的第二刃部。
6、优选地，所述机架上具有主梁，主梁基体为h型钢材，所述主梁的尾端弯折上翘，且所述主梁的尾端镶嵌焊接有尾板，所述尾板两侧设置有加强板，双向快速油缸的端部安装在加强板和尾板上。
7、优选地，所述主梁的两侧均设有加强筋板，加强筋板的上端弯折并置于主梁的上方，形成供破木斧滑行的导轨，主梁的两侧倾斜设置有引导板，所述引导板位于导轨和挡板之间，引导板用于木栅从主梁上端掉落。
8、优选地，主梁前端的所述挡板上远离破木斧的一侧具有若干个加强筋条，且若干个所述加强筋条首尾相连并焊接形成加强环，所述加强环内壁之间通过加强筋条焊接。
9、优选地，所述动力单元包括发动机、转接板、油泵以及油箱；油泵设置在油箱内，并通过转接板与发动机集成为一体；所述发动机与所述机架连接；所述转接板一侧与所述发动机连接，另一侧与所述油泵连接；所述油箱罩设于所述油泵外周侧，且所述油箱与所述转接板连接；所述油泵依次通过所述转接板和输油管路向所述液压油缸本体中输送液压油。
10、优选地，所述液压油缸本体上设有控制单元，控制单元与动力单元通过输油管路连通，所述控制单元包括控制阀；所述控制阀与所述液压油缸本体的油缸前盖板式连接，所述控制阀和所述液压油缸本体的油缸后盖之间通过两根连接油管连通，且所述控制阀用于控制所述连接油管分别对所述无杆腔或所述快速复位单元的复位区供油。
11、优选地，所述控制单元或油缸前盖上集成有液控开关阀，所述无杆腔中的液压油压力达到设定值p时，所述液控开关阀使得所述有杆腔与回油管路连通；所述油缸前盖上开设有第二通孔，所述有杆腔和回油管路通过所述第二通孔连通；所述控制阀上连接有油路板，所述油路板安装在所述油缸前盖上，且所述油路板上设置有第三通孔，回油管路和第二通孔通过第三通孔连通；所述液控开关阀包括：推力控制顶杆阀芯、第二钢球以及第二弹簧；所述第二弹簧一端与所述油路板连接，另一端与所述第二钢球连接，用于使所述第二钢球封堵所述第三通孔；所述推力控制顶杆阀芯滑动连接于所述油路板内，且所述推力控制顶杆阀芯的顶杆能够穿过所述第三通孔并与所述第二钢球抵接。
12、优选地，所述液压油缸本体包括缸体、安装在缸体上的油缸前盖、封盖以及与油缸前盖板式连接的控制阀；所述缸体包括：油缸钢管和油缸后盖，油缸钢管、油缸后盖以及两根连接油管焊接为一体，且所述油缸后盖上设有连通无杆腔和控制阀的推出油孔，以及连通快速复位单元的中空有孔内拉杆和控制阀的回缩油孔，两根连接油管插入所述控制阀内。
13、优选地，快速复位单元包括中空有孔内拉杆、小活塞、顶杆座和顶杆组件；所述活塞杆中空设置；所述中空有孔内拉杆一端与所述液压油缸本体的油缸后盖连接，另一端穿过所述大活塞并伸入所述活塞杆内腔中，且所述中空有孔内拉杆与所述大活塞滑动连接；所述大活塞上设置安装腔，安装腔内设置有顶杆座和顶杆组件；顶杆座和顶杆组件中部形成连通所述有杆腔和液控单向阀的油液通道；所述顶杆座的临近所述液控单向阀的部分为引导部二，引导部二的周侧和安装腔的侧壁之间形成辅助活塞腔，所述顶杆组件的一端设置在所述辅助活塞腔内并形成活塞部，顶杆组件的另一端朝向所述液控单向阀；所述小活塞与所述中空有孔内拉杆一端连接，且所述小活塞周侧与所述活塞杆内腔壁滑动连接，所述小活塞将所述活塞杆的内腔分隔为复位区和让位区；所述复位区与所述中空有孔内拉杆内部的油路导通；所述活塞杆上开设有控制油孔，控制油孔与所述复位区导通，控制油孔使得所述复位区与所述辅助活塞腔之间油路导通；复位区内的液压油进入辅助活塞腔时，顶杆组件驱动所述液控单向阀打开。
14、本技术方案相比现有技术突出且有益的技术效果是：
15、1、本技术方案设计的液控单向阀使得双向快速油缸在轻载或者空载的使用工况下，有杆腔内的液压油能够进入无杆腔中，实现以较小的泵入流量即可较快的推出活塞杆，这不仅降低了液压系统的能耗，实现了环保节能，还减少了液压油的总需求量和液压油的传送以及控制成本，进而降低了产品的制造成本和使用成本；此外，双向快速油缸的高度集成化设计，结构简洁且操作便捷，降低了制造成本。
16、2、本技术方案控制阀上设计了液控开关阀，液控开关阀能随双向快速油缸负载变化自动开启或关闭，实现轻载快速与重载慢速工况的自动切换，解决了非均载作业下的推力、速度和功率矛盾，通过简单结构实现重载作业，避免了双联泵等复杂液压系统带来的高能耗和高成本的问题。
17、3、本技术方案在机架、挡板和破木斧之间形成用于放置木头的工作空间；动力单元为双向快速油缸提供动力；液控单向阀实现以较小的液压油泵入流量来驱动活塞杆双向快速作业，减少劈木机作业过程中的空闲等待时间，提高工作效率，劈木机的动力减小但工作效率提升，降低了制造成本、使用成本及维护成本。
18、4、本技术方案液压油缸本体包括缸体、安装在缸体上的油缸前盖、油缸后盖、两根连接油管、螺纹封盖以及控制阀；缸体的油缸钢管与油缸后盖以及两根连接油管焊接为一体，连接油管直接插入控制阀内实现安装，简化了油管接头的安装，体现了整体集成特性；同时控制阀与油缸前盖为板式连接，便于安装且操作简便，避免了油管接头与控制阀间的繁琐安装问题。
19、5、本技术方案的劈木机动力单元高度集成，油泵位于一个较小油箱内，与发动机或电机集成为一体，能够节省油管数量和避免油管连接处的漏油问题；同时本技术方案由于液压系统所需液压油流量小，可以实现油箱体积的减小，并且通过转接板的设计，省去了现有劈木机的连接油管，减少了发生漏油故障的情况，且由于劈木机动力大小与推力大小和速度快慢没有直接关联制约关系，使得本技术方案的动力单元能够适配各种不同规格大小的劈木机，从而节省制造和管理成本。
20、6、本技术方案的机架的主梁为h型钢材，主梁的尾端弯折上翘并镶嵌焊接有尾板，双向快速油缸的端部安装在加强板和尾板上；与现有劈木机全部由钢板焊接相比，提高连接强度，降低了制造成本，而且通过型材整体切割成型，依然保持整机的协调美观。
21、7、本技术方案的主梁设有供破木斧滑行的导轨，导轨由加强筋板的上端弯折并置于主梁的上方形成，相较于现有劈木机采用两根长钢板叠加，减少制造成本。
22、8、本技术方案的导轨与挡板之间设有引导板，引导板既可以与导轨一起定位木头，又能够用于引导碎木栅的掉落。
23、9、本技术方案的破木斧为s形鹰头状，鹰头形状用途上可以更好的将木头劈开；鹰嘴形成固定部并用于定住木头，鹰嘴下凹部位对应的第一刃部将木头往下拉住并劈开；特别是在木头破开的过程中，对应于鹰嘴下凸起部位的刀口部位于木头下边沿，更有利于将木头破开。
24、10、本技术方案的主梁前端挡板上具有若干个加强筋条，且加强筋条两两首尾相连形成加强环，加强环内壁之间再通过加强筋条连接，提高了挡板的抗变形能力。