专利名称：全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于涤纶纤维制品加工技术领域，具体涉及一种全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的 加工工艺。
背景技术：
公知的即文献中公开的和业界迄今广为使用的全涤纶超细纤维珊瑚绒面料是与全涤 纶超细纤维珊瑚绒毛毯相同的，区别在于织物的编链组织不同，加工工艺所包括的步骤的 依次为选料(选取DTY丝原料)、整经、织造、剖幅、预定型、染色或印花、松烘、固 色、整理、热定型、背面起毛整理和回定型，得到成品面料。A).中国发明专利申请公开号 CN1702217A推荐了涤纶超细旦珊瑚绒毛毯及其生产方式、B).CN1944738A介绍了涤给纤 维毯子的加工工艺、C).CN1858319A提供了涤纶纤维毯子的生产工艺、D).CN100387765C 揭示了全涤超细纤维毯子的加工方法、E).CN101113547A披露了超柔拉舍尔毛绒织物及其 制作方法、和F).CN1266327C公诸的涤纶超细旦珊瑚绒毛毯及其生产方法等等，基本上 都遵从了前述的工艺步骤。
上述文献A)对原料的选择及原料之间的百分比作了优化并且对方法涉及的工艺参数 进行了优选确定；文献B)对印花所用的颜料优化选择并且对固色采用直接连续式常温常 压蒸化或直接连续式高温高压蒸化；文献C)对进入织造(讳编织造)之前所选取的DTY 丝原料进行了再网络，使DTY丝构成单股高F数的超细旦丝；文献D)雷同于文献C)， 但织造为经编织造；文献E)雷同于文献A)，即同样对原料和方法的工艺参数进行了优 选；文献F)类似于文献A)和文献E)，也对原料和方法的工艺参数作了合理选择。
从上述举及的中国专利文献所公开的技术内容基本上能得到如下结论，那就是由于 涤纶纤维面料的生产工艺十分成熟，从而使可改进的余地或称空间变小，工艺技术趋于饱 和而很难有实质的突破，对工艺流程的按部就班的依从程度极大，由此而产生的不利因素 至少有 一是给人们形成了传统工艺无疑是最为优化的工艺的思维定式而不敢越雷池，唯 恐逆众；二是使人们对工艺步骤的改进性探索的动力受到影响。然而，就客观而言，前述 专利申请和/或专利都存在有以下通弊一是涤纶纤维面料的手感无法达到与棉绒相媲美的 效果，所谓的棉绒效果是指绒毛细密犹如天鹅绒而具有理想的保暖、轻盈和柔软特点；二 是正面毛绒面的单股纤维方向的一致性差、正面毛绒面的单股纤维高度参差不齐及毛纱弯曲现象严重、正面毛绒面的单股纤维圆柱面粗细不匀、正面毛绒面存在开花现象(手感虽 然柔软但缺少松软柔滑)和正面毛绒面分布存在不规则的小坑；三是作为底组织的底丝与 作为面组织的绒纱之间的融合性欠缺，即底丝与绒纱的成圈结构的结合效果差，导致背面 掉毛现象严重，而背面掉毛不仅是业界犯忌的影响质量的一大因素，而且是造成使用者挑 剔乃至厌用的重要原因。还有，背面毛绒易形成颗粒粘结，使产品粗糙，背面毛绒易出现 杂毛和浮毛脱落现象，背面毛绒手感明显比正面差，背面毛绒易起球以及起毛梳毛后的损 耗即毛耗大。
申请人认为，若要消除上述弊端，除非对已有技术中的工艺步骤进行合理改进，下面 将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种绒毛细密均匀而且具有理想的保暖、轻盈柔软效果、正面 毛绒面的单纤维方向的一致性好和高度齐整性以及毛绒挺直效果好、正面毛绒的单股纤维 圆柱面粗细均匀和无开花现象、正面毛绒面不会出现小坑、背面毛绒不会出现颗粒粘结、 可有效地减少背面毛绒出现杂毛和浮毛脱落以及在起毛梳毛后的毛耗小的全涤纶超细纤 维珊瑚绒面料的加工工艺。
本发明的任务是这样来完成的， 一种全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的加工工艺，它包括 的步骤依次为涤纶DTY丝选料、整经、织造、前置定型、剖幅、预拉毛、预定型、染 色或印花、松烘、固色、整理、热定型、背面起毛整理和回定型，所述的前置定型是将由 织造步骤所得到的坯布在剖幅步骤之前先采用蒸汽定型，并且控制蒸汽定型温度和时间， 所述的预拉毛是将剖幅后的坯布在进入预定型步骤前对背面拉毛并且控制毛面高度。
在本发明的一个具体的实施例中，所述的控制蒸汽定型温度和时间是将蒸汽温度和时 间分别控制为135-142°C、 60-120min。
在本发明的另一个具体的实施例中，所述的控制毛面高度是将毛面高度控制为0.5-2 im。
本发明所提供的技术方案由于在己有技术的织造与剖幅步骤之间增设了前置定型，以 及在剖幅与预定型步骤之间增设了预拉毛步骤，从而能使所得到的全涤纶超细纤维珊瑚绒 面料绒毛细密均匀而藉以体现理想的保暖和柔软效果；正面毛绒面的单纤维方向的一致性 好和高度齐整以及毛绒挺直效果好；正面毛绒的单股纤维圆柱面粗细均匀和无开花现象以 及正面毛绒面无小坑现象；避免了背面毛绒粘结和减少了杂毛、浮毛，抑制了起毛梳毛后 的毛耗。
具体实施方式
实施例l:
先按照与已有技术相同的步骤选取涤纶DTY丝原料，待整经后付诸织造得到坯布； 再按照本发明的技术要点将织造后得到的坯布进行前置定型，前置定型后再剖幅，剖幅 后进行预拉毛；而后再按照与已有技术相同的步骤依次预定型、染色或印花、松烘、固色、 整理、热定型、背面起毛整理和回定型，前述的前置定型是相对于预定型步骤而言，因为 前置定型步骤处于预定型之前，前置定型是将还布采用优选为中国台湾荣丰股份有限公司 生产、销售的高温高压圆桶卧式自动蒸汽定型机定型，定型即蒸箱温度为135°C，时间为 60min，待前置定型完成后将坯布剖幅，剖幅后进行预拉毛(也可称预起毛)，具体是使 用目前业界广为使用的钢丝拉毛机机拉毛一次，拉毛机的拉毛辊的转速为300-390n/min， 布速为8-15m/min，拉毛的毛高控制为1.5 mra。在本实施例中，由于申请人在剖幅步骤之 前对坯布进行了前置定型，使纤维先经蒸汽定型收縮，因为蒸汽定型能将坯布中间的绒纤 维在收縮过程中受到来自两个相互方向的张力，即来自于织物AB面(即正反面)两平行 底面间同等强度的自然纵向张力和纤维收縮过程中的截面水平收縮力，在高温下通过两个 方向的收縮力的作用，使毛纱纤维的自然收縮强度保持同一性，并且使纤维的纵向垂直性 完全稳定；又，由于在剖幅步骤之前对坯布进行了前置定型，因此在剖幅后对绒面放大观 察，结果表明，单根纤维圆柱面上下粗细均匀，单根纤维相互之间空间均匀，单根纤维不 再存在典型的涤纶DTY丝的外观特征，单根纤维也找不到涤纶FDY丝的外观征状，目测 毛绒正面清晰齐整如一，无开花现象，无弯曲、杂乱现象，光泽柔和；及，经前置定型， 面料光泽度十分优异，绒面平整，松软柔滑，酷似棉天鹅绒般的外观和触感，背面无起球 现象，悬垂感强，背面毛绒细腻，手感如同正面一样松软柔滑，背面毛绒无杂毛浮毛脱落 现象，亲肤及保暖性好，拉毛梳毛后的毛耗显著减少。
实施例2:
仅将前置定型的定型温度改为142°C，时间改为120min，将拉毛的毛高改为2mm，其 余均同对实施例1的描述。 实施例3:
仅将前置定型的定型温度改为138，时间改为90min，将拉毛的毛高改为0.5 mm，其 余均同对实施例l的描述。
权利要求
1、一种全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的加工工艺，其特征在于它包括的步骤依次为涤纶DTY丝选料、整经、织造、前置定型、剖幅、预拉毛、预定型、染色或印花、松烘、固色、整理、热定型、背面起毛整理和回定型，所述的前置定型是将由织造步骤所得到的坯布在剖幅步骤之前先采用蒸汽定型，并且控制蒸汽定型温度和时间，所述的预拉毛是将剖幅后的坯布在进入预定型步骤前对背面拉毛并且控制毛面高度。
2、 根据权利要求l所述的全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的加工工艺，其特征在于所述 的控制蒸汽定型温度和时间是将蒸汽温度和时间分别控制为135-142°C、 60-120min。
3、 根据权利要求l所述的全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的加工工艺，其特征在于所述 的控制毛面高度是将毛面高度控制为0.5-2皿。
全文摘要
一种全涤纶超细纤维珊瑚绒面料的加工工艺，属于涤纶纤维制品加工技术领域。包括的步骤依次为涤纶DTY丝选料、整经、织造、前置定型、剖幅、预拉毛、预定型、染色或印花、松烘、固色、整理、热定型、背面起毛整理和回定型，所述的前置定型是将由织造步骤所得到的坯布在剖幅步骤之前先采用蒸汽定型，并且控制蒸汽定型温度和时间，所述的预拉毛是将剖幅后的坯布在进入预定型步骤前对背面拉毛并且控制毛面高度。优点体现理想的保暖和柔软效果；正面毛绒面的单纤维方向的一致性好和高度齐整以及毛绒挺直效果好；正面毛绒的单股纤维圆柱面粗细均匀和无开花现象以及正面毛绒面无小坑现象；避免了背面毛绒粘结和减少了杂毛、浮毛。
文档编号D06H7/00GK101532228SQ20091003046
公开日2009年9月16日 申请日期2009年4月10日 优先权日2009年4月10日
发明者姚宗元 申请人:常熟市哈达毛绒制造有限公司