亚麻湿纺派力司的生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤：待染条子的准备；条子染色；染色后条子整理；纺成粗纱；粗纱煮漂处理；细纱机纺纱；射频干纱；自络。待染条子的准备按顺序包括以下工序：配麻、成条、预并、头道、打卷；条子染色按顺序包括：预处理、染色、后处理；染色后条子整理按顺序包括：条子甩干、烘干、回潮、制成条。本发明实现了两种或两种以上颜色的纱的合成，满足了人们追求纺织用品为天然、环保绿色、新奇特等心理；通过混配，在织物表面形成纵横交错有色的隐约线条，形成派力司独特的混色风格。
【专利说明】亚麻湿纺派力司的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及纺织领域，尤其涉及一种亚麻湿纺派力司的生产方法。
【背景技术】
[0002]随着人们生活水平的提高及审美观念的悄然变化。追求纺织用品为天然、环保绿色、新奇特等观念，是人们的理想。也是纺织人梦寐以求、孜孜不倦追寻的一个梦，而亚麻是首当其冲成为人们青睐的对象之一。
[0003]一平二素是亚麻一贯的传统。由于亚麻特殊的纤维特性，皱褶问题难于克服。而国人的消费理念，华丽、光泽、挺括不需熨烫、穿着耐久等又与之相悖。为解决亚麻织品的抗皱问题，以及改善亚麻织品的手感和表面光泽，就有了亚麻湿纺派力司的生产技术。
[0004]现有技术中，亚麻湿纺派力司需要经过如下的步骤:制成条子一做成麻卷一染色—甩干一烘干一回潮一制成条子一由工艺确定色条与原麻混配比例混配上头道并条一I道并条一2道并条一3道并条一末道并条一粗纱。上述条子染色等过程会导致亚麻纤维的损伤及影响其纤维的理顺程度，成纱质量比较差，不同形状的纤维混配也增加了其不匀性，影响织品手感和表面光泽。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种亚麻湿纺派力司的生产方法，本亚麻湿纺派力司的生产方法不会导致亚麻纤维损伤，手感及光泽俱佳。为解决上述问题，本发明采用的方案如下:一种亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤:
a、待染条子的准备；
b、条子染色；
C、染色后条子整理；
d、纺成粗纱；
e、粗纱煮漂处理；
f、细纱机纺纱；
g、射频干纱；
h、自络；
所述步骤a中，待染条子的准备按顺序包括以下工序:配麻、成条、预并、头道、打卷；配麻:根据客户提供的纱样和库存的原料来确定原料的混配方案，以保证生产的连续性及均匀性；成条:采用成条机对单个的并且断续的亚麻原料制成连续的条子，以备后续的生产；预并:由并条机将成条工序制得的连续的条子进行牵伸整理，使连续的条子的纤维进一步理顺同时降低条子的重量；头道:采用并条机对经过预并工序处理的条子再次进行并和处理，来实现进一步理顺纤维及降低条重；打卷:采用打卷机将经过头道工序处理的条子制成利于实现染色所需的卷装，形成待染条子；
所述步骤b中，条子染色按顺序包括:预处理、染色、后处理； 所述步骤b中预处理按顺序包括:酸洗、亚漂、还原；
所述酸洗是将成卷的待染条子在28-32°C的酸洗液中酸洗30-35分钟；所述酸洗液是浓度为1-1.5g/L的复合酸溶液，所述复合酸溶液包括冰醋酸、柠檬酸和水，所述冰醋酸和朽1檬酸的质量比为7:3 ;
所述亚漂是将经过酸洗处理后的待染条子在45-50°C的亚漂液中亚漂30-40分钟；所述亚漂液是浓度为1.5-2 g/L的亚氯酸钠溶液；
所述还原是将经过亚漂处理后的待染条子在28-32°C的亚硫酸钠溶液中还原15-20分钟；还原用的亚硫酸钠溶液浓度为1.5-2 g/L ；
所述步骤b中，染色按顺序包括:染缸调染料、染缸内染色、加碱固色、冷水洗、加酸中和、洗净；
所述染缸调染料是指将所用的染料倒入调料缸中并且搅拌均匀；所述染缸内染色包括:首先常温下将调好的染料从调料缸打入染缸中，对经酸洗后的条子进行染色，时间为5 - 10分钟，然后将染缸内的温度按1°C /分钟的速率升温至40°C并且保温30-40分钟，接着进行后染色10 - 15分钟，最后分三次对经过处理后的待染条子进行加盐染色；三次加盐染色依次为:一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色中分别向染缸内的染料中按照20-25 g/Ι的量加入无水硫酸钠进行一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，并且一次加盐染色和二次加盐染色时间均为10 - 15分钟；三次加盐染色时间为20 - 25分钟；
所述加碱固色是在电脑的控制下，在20 - 30分钟的时间内，逐渐向经过三次加盐染色后的染料内按照15 - 20g/l的量加入纯碱，而后固色35 - 45分钟；
所述加酸中和是在染缸内温度为常温时，向经过加碱固色处理后的染料内按照1.5-2g/Ι的量加入HAC，而后中和20-25分钟，形成加碱中和条子；
所述洗净按顺序包括:一次热水洗、皂洗、二次热水洗、冷水洗；所述一次热水洗和二次热水洗分别是在60 - 65°C的水温下使用清水清洗加碱中和条子10分钟；所述皂洗是在98°C的水温下按5-6g/l的量向清水中加入肥皂后皂洗经过上一次热水洗处理后的加碱中和条子20 - 25分钟；所述冷水洗是在常温下用清水清洗经过上述二次热水洗处理后的加碱中和条子10 — 15分钟，形成洗净条子；
所述步骤b中，后处理按顺序包括:配液:即55°C的温度下，向水中按照1.5-3.5g/L的量加入高效纤维保护剂和按照l_3g/L的量加入后整理剂，所述高效纤维保护剂为淀粉酶，所述后整理剂为生物蛋白酶；升温:将上述配液步骤中配好的溶液打入锅中，并将温度升至90-92°C，保温50-60分钟；一次中和水洗:使用70°C的热水清洗洗净条子10分钟，使洗净条子上的经过升温工序处理后的溶液的浓度稀释同时降温；二次中和水洗:使用60°C的热水清洗洗净条子10分钟；三次热水洗:使用55°C的热水清洗洗净条子10分钟；微观化学保护:按照1.5-3.5g/L的量向上述溶液中加入助剂，所述助剂为淀粉酶和蛋白酶，淀粉酶和蛋白酶重量比为4:6 ；
所述步骤c中，染色后条子整理按顺序包括:条子甩干、烘干、回潮、制成条；条子甩干:使用甩干机将经过微观化学保护的洗净条子甩干10分钟:烘干:将经过甩干工序处理后的洗净条子烘干，烘干温度不超过100°C，烘干时间是3.5-4小时；回潮:在封闭的充满蒸汽的密闭空间内对经过烘干处理的洗净条子进行回潮处理，回潮处理时间为22-24小时；制成条:是指用牵切的办法将粘连在一起的经过回潮处理后的洗净条子的纤维进行强行开松，同时将片段的经过回潮处理后的洗净条子连上，制成连续条子；
所述步骤d中，纺成粗纱按顺序包括:纺成粗纱:将制成条工序中制得的连续条子按工艺比例和原麻条混配，混配比例为5%-95%，形成混配条子，在头道并条机上进行混配，之后再依次走一道并条、二道并条、三道并条和末道并条，以使混配条子均匀、顺直、且符合粗纱机要求的末并条子。最后上粗纱机纺成粗纱；
所述步骤e中，粗纱煮漂处理程按顺序包括:碱煮:将烧碱和纯碱组成的混合溶液从调料缸中打入锅中，将粗纱进行煮漂处理，所述烧碱的浓度为3-4g/L，纯碱的浓度为6-8g/L，煮漂处理的温度为95-98°C，煮漂处理的时间为40-45分；之后热水洗:在70°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在60°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在55°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；最后一次水洗后，打入柔软剂:按照1-1.5g/L的量向染缸中打入浆料和2-3g/L的量打入柔软剂；排液:将染缸内的溶液排净；出锅:将排液后的染缸内的粗纱取出；
所述步骤f细纱机纺纱是指使用细纱机，将经过步骤e处理后的粗纱放在机台粗纱托架上，粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱；
所述步骤g射频干纱是指将细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带将细纱送入烘干区，将细纱中的水分蒸发掉，形成干燥的细纱；
所述步骤h自络是指经过步 骤g处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉；
作为本发明进一步改进的技术方案，所述浆料为玉米淀粉浆料，所述柔软剂为具有长链的脂肪族碳氢化合物。
[0006]本发明中，所述配麻由工艺员根据原料、成品质量等确定的工艺等来操作，以实现生产的产品满足客户的整体要求、保证生产的连续性及均匀性；所述成条由成条机来实现，亚麻原料是单个的整体，是断续的，必须将断续的亚麻原料制成连续的条子才可以进行后续的生产；所述预并由并条机来实现，成条机处理后，纤维的顺直程度差，要经过反复的并和来进一步理顺纤维，同时每经过一道牵伸，连续的条子的重量也都在降低；所述头道由并条机来实现，也是同样完成预并的目的；所述打卷由打卷机来实现，制成利于实现染色所需的卷装。在染缸调染料步骤中，可以调制不同的颜色、同一颜色不同深浅的颜色，组分也可以是不同的。淀粉酶起到上浆的作用，而蛋白酶主要是将纤维的表面进行微观处理将上面的毛刺进行包裹，最终目的是减少纤维间的摩擦，利于后续加工。回潮的目的是:烘干机出来的麻条干燥，回潮不超过5%，这样的纤维如直接上机生产，断损会很严重，对质量有破坏，所以要回潮，使之回潮率在8%左右，利于纺纱生产。回潮在加湿间进行，加湿间是封闭的充满蒸汽的密闭空间，放置24小时左右，以不超过12%的回潮率为准。经过回潮后的条子也是一个片段，用牵切的办法将粘连在一起的纤维进行强行开松，同时将片段的条子接上，制成连续的条子，以便后续生产，最后形成粗纱。然后对粗纱进行煮漂。因为化学反应是在碱性条件下进行的，煮漂后先用水洗的办法将浓度稀释，同时水洗的过程就是降温的过程，所以先后进行一次中和水洗、二次中和水洗、三次中和水洗。排液的目的是:要将纤维取出来，再进行下一道工序的生产，但纤维一直是在溶液中，先排液将溶液排出，余下的纤维里含有的水分相对就少了，便于后续生产，且染缸要排空，进行后一轮回的染色生产。细纱机纺纱是指将粗纱放在机台粗纱托架上，粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱。射频干纱是指将细纱机下来的湿的细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带代入烘干区，将纱中的水分蒸发掉，为后续工序服务，便于纱的储存；自络是指经过处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉。
[0007]本发明与现有技术相比，其优点有:实现两种或两种以上颜色的纱的合成，满足了人们追求纺织用品为天然、环保绿色、新奇特等心理；通过混配，在织物表面形成纵横交错有色的隐约线条，形成派力司独特的混色风格。
【具体实施方式】
[0008]实施例1
本亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤:
a、待染条子的准备；
b、条子染色；
C、染色后条子整理；
d、纺成粗纱；
e、粗纱煮漂处理；
f、细纱机纺纱；
g、射频干纱；
h、自络。
[0009]所述步骤a中，待染条子的准备按顺序包括以下工序:配麻、成条、预并、头道、打卷；配麻:根据客户提供的纱样和库存的原料来确定原料的混配方案，以保证生产的连续性及均匀性；成条:采用成条机对单个的并且断续的亚麻原料制成连续的条子，以备后续的生产；预并:由并条机将成条工序中制得的连续的条子进行牵伸整理，使连续的条子的纤维进一步理顺同时降低条子的重量；头道:采用并条机对经过预并工序处理的条子再次进行并和处理，来实现进一步理顺纤维及降低条重；打卷:采用打卷机将经过头道工序处理的条子制成利于实现染色所需的卷装，形成待染条子；
所述步骤b中，条子染色按顺序包括:预处理、染色、后处理；所述步骤b中预处理按顺序包括:酸洗、亚漂、还原；所述酸洗是将经过打卷处理后的待染条子在28°C的酸洗液中酸洗30分钟；所述酸洗液是浓度为lg/L的复合酸溶液，所述复合酸溶液包括冰醋酸、柠檬酸和水，所述冰醋酸和柠檬酸的质量比为7:3 ;所述亚漂是将经过酸洗处理后的待染条子在45°C的亚漂液中亚漂30分钟；所述亚漂液是浓度为1.5g/L的亚氯酸钠溶液；所述还原是将经过亚漂处理后的待染条子在28°C的亚硫酸钠溶液中还原15分钟；还原用的亚硫酸钠溶液浓度为1.5 g/L ；
所述步骤b中，染色按顺序包括:染缸调染料、染缸内染色、加碱固色、冷水洗、加酸中和、洗净；所述染缸调染料是指将所用的染料倒入调料缸中并且搅拌均匀；所述染缸内染色包括:首先常温下将调好的染料从调料缸打入染缸中，对经酸洗后的条子进行染色，时间为5分钟，然后将染缸内的温度按1°C /分钟的速率升温至40°C并且维持在40°C，接着进行后染色10分钟，最后分三次对经过后染色处理后的待染条子进行加盐染色，三次加盐染色过程中，染缸内温度维持在40°C ;三次加盐染色依次为:一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色中分别向染缸内的染料中按照20 g/Ι的量加入无水硫酸钠进行一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，并且一次加盐染色和二次加盐染色时间均为10分钟；三次加盐染色时间为20分钟；所述加碱固色是在电脑的控制下，在20分钟的时间内，逐渐向经过三次加盐染色后的染料内按照15g/I的量加入纯碱，而后固色35分钟；所述加酸中和是在染缸内温度为常温时，向经过加碱固色处理后的染料内按照1.5 g/Ι的量加入HAC，而后中和20分钟，形成加碱中和条子；所述洗净按顺序包括:一次热水洗、皂洗、二次热水洗、冷水洗；所述一次热水洗和二次热水洗分别是在60°C的水温下使用清水清洗加碱中和条子10分钟；所述皂洗是在98°C的水温下按5g/l的量向清水中加入肥皂后皂洗经过上一次热水洗处理后的加碱中和条子20分钟；所述冷水洗是在常温下用清水清洗经过上述二次热水洗处理后的加碱中和条子10分钟，形成洗净条子；
所述步骤b中，后处理按顺序包括:配液:即55°C的温度下，向水中按照1.5g/L的量加入高效纤维保护剂和按照lg/L的量加入后整理剂，所述高效纤维保护剂为淀粉酶，所述后整理剂为生物蛋白；升温:将上述配液步骤中配好的溶液打入锅中，并将温度升至90°C，保温50分钟；一次中和水洗:使用70°C的热水清洗洗净条子10分钟，使经过升温工序处理后的溶液的浓度稀释同时降温；二次中和水洗:使用60°C的热水清洗洗净条子10分钟；三次热水洗:使用55°C的热水清洗洗净条子10分钟；微观化学保护:按照1.5g/L的量向上述溶液中加入助剂，所述助剂为淀粉酶和蛋白酶，淀粉酶和蛋白酶重量比为4:6 ；
所述步骤c中，染色后条子整理按顺序包括:条子甩干、烘干、回潮、制成条；条子甩干:使用甩干机将经过微观化学保护的洗净条子甩干10分钟:烘干:将经过甩干工序处理后的洗净条子烘干，烘干温度不超过100°C，烘干时间是3.5小时；回潮:在封闭的充满蒸汽的密闭空间内对经过烘干处理的洗净条子进行回潮处理，回潮处理时间为22小时；制成条:是指用牵切的办法将粘连在一起的经过回潮处理后的洗净条子的纤维进行强行开松，同时将片段的经过回潮处理后的洗净条子接上，制成连续条子；
所述步骤d中，纺成粗纱按顺序包括:纺成粗纱:将牵切机制成条工序中制得的连续条子按和原麻条混配，混配比例为5%，形成混配条子；配上头道并条:在头道并条机上对混配条子依次配上一道并条、二道并条、三道并条和末道并条，以使混配条子均匀、顺直混配条子得纤维、使混配条子变细，形成粗纱；
所述步骤e中，粗纱煮漂处理程按顺序包括:碱煮:将烧碱和纯碱组成的混合溶液从调料缸中打入锅中，将粗纱进行煮漂处理，所述烧碱的浓度为3g/L，纯碱的浓度为6g/L，煮漂处理的温度为95°C，煮漂处理的时间为40分；之后热水洗:在70°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在60°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在55°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；最后一次水洗后，打入柔软剂:按照lg/L的量向染缸中打入浆料和2g/L的量打入柔软剂，所述浆料为玉米淀粉浆料，所述柔软剂为具有长链的脂肪族碳氢化合物；排液:将染缸内的溶液排净；出锅:将排液后的染缸内的粗纱取出；
所述步骤f细纱机纺纱是指使用细纱机，将经过步骤e处理后的粗纱进行牵伸处理，以拉细粗纱，形成细纱；
所述步骤g射频干纱是指将细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带将细纱送入烘干区，将细纱中的水分蒸发掉，形成干燥的细纱；
所述步骤h自络是指经过步骤g处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上
的疵点清理掉。
[0010]本实施例中，所述配麻由工艺员根据原料、成品质量、确定的工艺等来操作，以实现生产的产品满足客户的整体要求、保证生产的连续及均匀性；所述成条由成条机来实现，亚麻原料是单个的整体，是断续的，必须将断续的亚麻原料制成连续的条子才可以进行后续的生产；所述预并由预并并条机来实现，成条机处理后，纤维的顺直程度差，要经过反复的并和来进一步理顺纤维，同时每经过一道牵伸，连续的条子的重量也都在降低；所述头道由并条机来实现，也是同样完成预并的目的；所述打卷由打卷机来实现，制成利于实现染色所需的卷装。在染缸调染料步骤中，可以调制不同的颜色、同一颜色不同深浅的颜色，组分也可以是不同的。淀粉酶起到上浆的作用，而蛋白酶主要是将纤维的表面进行微观处理将上面的毛刺进行包裹，最终目的是减少纤维间的摩擦，利于后续加工。回潮的目的是:烘干机出来的麻条干燥，回潮不超过5%，这样的纤维如直接上机生产，断损会很严重，对质量有破坏，所以要回潮，使之回潮率在8%左右，利于纺纱生产。回潮在加湿间进行，加湿间是封闭的充满蒸汽的密闭空间，放置24小时左右，以不超过12%的回潮率为准。经过回潮后的条子也是一个片段，用牵切的办法将粘连在一起的纤维进行强行开松，同时将片段的条子接上，制成连续的条子，以便后续生产，最后形成粗纱。然后对粗纱进行煮漂。因为化学反应是在碱性条件下进行的，煮漂后先用水洗的办法将浓度稀释，同时水洗的过程就是降温的过程，所以先后进行一次中和水洗、二次中和水洗、三次中和水洗。排液的目的是:要将纤维取出来，再进行下一道工序的生产，但纤维一直是在溶液中，先排液将溶液排出，余下的纤维里含有的水分相对就少了，便于后续生产，且染缸要排空，进行后一轮回的染色生产。细纱机纺纱是指将粗纱放在机台粗纱托架上,粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱；射频干纱是指将细纱机下来的湿的细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带代入烘干区，将纱中的水分蒸发掉，为后续工序服务，便于纱的储存；自络是指经过处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉。
[0011]实施例2
本亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤:
a、待染条子的准备；
b、条子染色；
C、染色后条子整理；
d、纺成粗纱；
e、粗纱煮漂处理；
f、细纱机纺纱；
g、射频干纱；
h、自络。
[0012]所述步骤a中，待染条子的准备按顺序包括以下工序:配麻、成条、预并、头道、打卷；配麻:根据客户提供的纱样和库存的原料来确定原料的混配方案，以保证生产的连续性及均匀性；成条:采用成条机对单个的并且断续的亚麻原料制成连续的条子，以备后续的生产；预并:由并条机将成条工序中制得的连续的条子进行牵伸整理，使连续的条子的纤维进一步理顺同时降低条子的重量；头道:采用并条机对经过预并工序处理的条子再次进行并和处理，来实现进一步理顺纤维及降低条重；打卷:采用打卷机将经过头道工序处理的条子制成利于实现染色所需的卷装，形成待染条子；
所述步骤b中，条子染色按顺序包括:预处理、染色、后处理；所述步骤b中预处理按顺序包括:酸洗、亚漂、还原；所述酸洗是将经过打卷处理后的待染条子在30°C的酸洗液中酸洗33分钟；所述酸洗液是浓度为1.3g/L的复合酸溶液，所述复合酸溶液包括冰醋酸、柠檬酸和水，所述冰醋酸和柠檬酸的质量比为7:3 ;所述亚漂是将经过酸洗处理后的待染条子在48°C的亚漂液中亚漂35分钟；所述亚漂液是浓度为1.8g/L的亚氯酸钠溶液；所述还原是将经过亚漂处理后的待染条子在30°C的亚硫酸钠溶液中还原18分钟；还原用的亚硫酸钠溶液浓度为1.8 g/L ；
所述步骤b中，染色按顺序包括:染缸调染料、染缸内染色、加碱固色、冷水洗、加酸中和、洗净；所述染缸调染料是指将所用的染料倒入调料缸中并且搅拌均匀；所述染缸内染色包括:首先常温下将调好的染料从调料缸打入染缸中，对经酸洗后的条子进行染色，时间为7分钟，然后将染缸内的温度按1°C /分钟的速率升温至40°C并且维持在40°C，接着进行后染色12分钟，最后分三次对经过后染色处理后的待染条子进行加盐染色，三次加盐染色过程中，染缸内温度维持在40°C ;三次加盐染色依次为:一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色中分别向染缸内的染料中按照23 g/Ι的量加入无水硫酸钠进行一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，并且一次加盐染色和二次加盐染色时间均为13分钟；三次加盐染色时间为23分钟；所述加碱固色是在电脑的控制下，在25分钟的时间内，逐渐向经过三次加盐染色后的染料内按照18g/I的量加入纯碱，而后固色40分钟；所述加酸中和是在染缸内温度为常温时，向经过加碱固色处理后的染料内按照1.8 g/Ι的量加入HAC，而后中和23分钟，形成加碱中和条子；所述洗净按顺序包括:一次热水洗、皂洗、二次热水洗、冷水洗；所述一次热水洗和二次热水洗分别是在62°C的水温下使用清水清洗加碱中和条子10分钟；所述皂洗是在98°C的水温下按5.5g/l的量向清水中加入肥皂后皂洗经过上一次热水洗处理后的加碱中和条子23分钟；所述冷水洗是在常温下用清水清洗经过上述二次热水洗处理后的加碱中和条子13分钟，形成洗净条子；
所述步骤b中，后处理按顺序包括:配液:即55°C的温度下，向水中按照2.0g/L的量加入高效纤维保护剂和按照1.5g/L的量加入后整理剂，所述高效纤维保护剂为淀粉酶，所述后整理剂为生物蛋白；升温:将上述配液步骤中配好的溶液打入锅中，并将温度升至91°C，保温55分钟；一次中和水洗:使用70°C的热水清洗洗净条子10分钟，使经过升温工序处理后的溶液的浓度稀释同时降温；二次中和水洗:使用60°C的热水清洗洗净条子10分钟；三次热水洗:使用55°C的热水清洗洗净条子10分钟；微观化学保护:按照1.5-3.5g/L的量向上述溶液中加入助剂，所述助剂为淀粉酶和蛋白酶，淀粉酶和蛋白酶重量比为4:6 ；
所述步骤c中，染色后条子整理按顺序包括:条子甩干、烘干、回潮、制成条；条子甩干:使用甩干机将经过微观化学保护的洗净条子甩干10分钟:烘干:将经过甩干工序处理后的洗净条子烘干，烘干温度不超过100°c，烘干时间是3.8小时；回潮:在封闭的充满蒸汽的密闭空间内对经过烘干处理的洗净条子进行回潮处理，回潮处理时间为23小时；制成条:是指用牵切的办法将粘连在一起的经过回潮处理后的洗净条子的纤维进行强行开松，同时将片段的经过回潮处理后的洗净条子接上，制成连续条子；
所述步骤d中，纺成粗纱按顺序包括:纺成粗纱:将牵切机制成条工序中制得的连续条子按和原麻条混配，混配比例为50%，形成混配条子；配上头道并条:在头道并条机上对混配条子依次配上一道并条、二道并条、三道并条和末道并条，以使混配条子均匀、顺直混配条子得纤维、使混配条子变细，形成粗纱；
所述步骤e中，粗纱煮漂处理程按顺序包括:碱煮:将烧碱和纯碱组成的混合溶液从调料缸中打入锅中，将粗纱进行煮漂处理，所述烧碱的浓度为3.5g/L，纯碱的浓度为7g/L,煮漂处理的温度为96°C，煮漂处理的时间为43分；之后热水洗:在70°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在60°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在55°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；最后一次水洗后，打入柔软剂:按照
1.3g/L的量向染缸中打入浆料和2.5g/L的量打入柔软剂，所述浆料为玉米淀粉浆料，所述柔软剂为具有长链的脂肪族碳氢化合物；排液:将染缸内的溶液排净；出锅:将排液后的染缸内的粗纱取出；
所述步骤f细纱机纺纱是指使用细纱机，将经过步骤e处理后的粗纱进行牵伸处理，以拉细粗纱，形成细纱；
所述步骤g射频干纱是指将细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带将细纱送入烘干区，将细纱中的水分蒸发掉，形成干燥的细纱；
所述步骤h自络是指经过步骤g处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上
的疵点清理掉。
[0013]本实施例中，所述配麻由工艺员根据原料、成品质量、确定的工艺等来操作，以实现生产的产品满足客户的整体要求、保证生产的连续及均匀性；所述成条由成条机来实现，亚麻原料是单个的整体，是断续的，必须将断续的亚麻原料制成连续的条子才可以进行后续的生产；所述预并由预并并条机来实现，成条机处理后，纤维的顺直程度差，要经过反复的并和来进一步理顺纤维，同时每经过一道牵伸，连续的条子的重量也都在降低；所述头道由并条机来实现，也是同样完成预并的目的；所述打卷由打卷机来实现，制成利于实现染色所需的卷装。在染缸调染料步骤中，可以调制不同的颜色、同一颜色不同深浅的颜色，组分也可以是不同的。淀粉酶起到上浆的作用，而蛋白酶主要是将纤维的表面进行微观处理将上面的毛刺进行包裹，最终目的是减少纤维间的摩擦，利于后续加工。回潮的目的是:烘干机出来的麻条干燥，回潮不超过5%，这样的纤维如直接上机生产，断损会很严重，对质量有破坏，所以要回潮，使之回潮率在8%左右，利于纺纱生产。回潮在加湿间进行，加湿间是封闭的充满蒸汽的密闭空间，放置24小时左右，以不超过12%的回潮率为准。经过回潮后的条子也是一个片段，用牵切的办法将粘连在一起的纤维进行强行开松，同时将片段的条子接上，制成连续的条子，以便后续生产，最后形成粗纱。然后对粗纱进行煮漂。因为化学反应是在碱性条件下进行的，煮漂后先用水洗的办法将浓度稀释，同时水洗的过程就是降温的过程，所以先后进行一次中和水洗、二次中和水洗、三次中和水洗。排液的目的是:要将纤维取出来，再进行下一道工序的生产，但纤维一直是在溶液中，先排液将溶液排出，余下的纤维里含有的水分相对就少了，便于后续生产，且染缸要排空，进行后一轮回的染色生产。细纱机纺纱是指将粗纱放在机台粗纱托架上,粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱；射频干纱是指将细纱机下来的湿的细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带代入烘干区，将纱中的水分蒸发掉，为后续工序服务，便于纱的储存；自络是指经过处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉。
[0014]实施例3
本亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤:
a、待染条子的准备；
b、条子染色；
C、染色后条子整理；
d、纺成粗纱；
e、粗纱煮漂处理；
f、细纱机纺纱；
g、射频干纱；
h、自络。
[0015]所述步骤a中，待染条子的准备按顺序包括以下工序:配麻、成条、预并、头道、打卷；配麻:根据客户提供的纱样和库存的原料来确定原料的混配方案，以保证生产的连续性及均匀性；成条:采用成条机对单个的并且断续的亚麻原料制成连续的条子，以备后续的生产；预并:由并条机将成条工序中制得的连续的条子进行牵伸整理，使连续的条子的纤维进一步理顺同时降低条子的重量；头道:采用并条机对经过预并工序处理的条子再次进行并和处理，来实现进一步理顺纤维及降低条重；打卷:采用打卷机将经过头道工序处理的条子制成利于实现染色所需的卷装，形成待染条子；
所述步骤b中，条子染色按顺序包括:预处理、染色、后处理；所述步骤b中预处理按顺序包括:酸洗、亚漂、还原；所述酸洗是将经过打卷处理后的待染条子在32°C的酸洗液中酸洗35分钟；所述酸洗液是浓度为1.5g/L的复合酸溶液，所述复合酸溶液包括冰醋酸、柠檬酸和水，所述冰醋酸和柠檬酸的质量比为7:3 ;所述亚漂是将经过酸洗处理后的待染条子在50°C的亚漂液中亚漂40分钟；所述亚漂液是浓度为2g/L的亚氯酸钠溶液；所述还原是将经过亚漂处理后的待染条子在32°C的亚硫酸钠溶液中还原20分钟；还原用的亚硫酸钠溶液浓度为2 g/L ；
所述步骤b中，染色按顺序包括:染缸调染料、染缸内染色、加碱固色、冷水洗、加酸中和、洗净；所述染缸调染料是指将所用的染料倒入调料缸中并且搅拌均匀；所述染缸内染色包括:首先常温下将调好的染料从调料缸打入染缸中，对经酸洗后的条子进行染色，时间为10分钟，然后将染缸内的温度按1°C /分钟的速率升温至40°C并且维持在40°C，接着进行后染色15分钟，最后分三次对经过后染色处理后的待染条子进行加盐染色，三次加盐染色过程中，染缸内温度维持在40°C ;三次加盐染色依次为:一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色中分别向染缸内的染料中按照25 g/Ι的量加入无水硫酸钠进行一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，并且一次加盐染色和二次加盐染色时间均为15分钟；三次加盐染色时间为25分钟；所述加碱固色是在电脑的控制下，在25分钟的时间内，逐渐向经过三次加盐染色后的染料内按照18g/I的量加入纯碱，而后固色40分钟；所述加酸中和是在染缸内温度为常温时，向经过加碱固色处理后的染料内按照1.8 g/Ι的量加入HAC，而后中和25分钟，形成加碱中和条子；所述洗净按顺序包括:一次热水洗、皂洗、二次热水洗、冷水洗；所述一次热水洗和二次热水洗分别是在62°C的水温下使用清水清洗加碱中和条子10分钟；所述皂洗是在98°C的水温下按6g/l的量向清水中加入肥皂后皂洗经过上一次热水洗处理后的加碱中和条子25分钟；所述冷水洗是在常温下用清水清洗经过上述二次热水洗处理后的加碱中和条子15分钟，形成洗净条子；
所述步骤b中，后处理按顺序包括:配液:即55°C的温度下，向水中按照3.5g/L的量加入高效纤维保护剂和按照3g/L的量加入后整理剂，所述高效纤维保护剂为淀粉酶，所述后整理剂为生物蛋白；升温:将上述配液步骤中配好的溶液打入锅中，并将温度升至92°C，保温60分钟；一次中和水洗:使用70°C的热水清洗洗净条子10分钟，使经过升温工序处理后的溶液的浓度稀释同时降温；二次中和水洗:使用60°C的热水清洗洗净条子10分钟；三次热水洗:使用55°C的热水清洗洗净条子10分钟；微观化学保护:按照1.5-3.5g/L的量向上述溶液中加入助剂，所述助剂为淀粉酶和蛋白酶，淀粉酶和蛋白酶重量比为4:6 ；
所述步骤c中，染色后条子整理按顺序包括:条子甩干、烘干、回潮、制成条；条子甩干:使用甩干机将经过微观化学保护的洗净条子甩干10分钟:烘干:将经过甩干工序处理后的洗净条子烘干，烘干温度不超过100°C，烘干时间是4小时；回潮:在封闭的充满蒸汽的密闭空间内对经过烘干处理的洗净条子进行回潮处理，回潮处理时间为24小时；制成条:是指用牵切的办法将粘连在一起的经过回潮处理后的洗净条子的纤维进行强行开松，同时将片段的经过回潮处理后的洗净条子接上，制成连续条子；
所述步骤d中，纺成粗纱按顺序包括:纺成粗纱:将牵切机制成条工序中制得的连续条子按和原麻条混配，混配比例为95%，形成混配条子；配上头道并条:在头道并条机上对混配条子依次配上一道并条、二道并条、三道并条和末道并条，以使混配条子均匀、顺直混配条子得纤维、使混配条子变细，形成粗纱；
所述步骤e中，粗纱煮漂处理程按顺序包括:碱煮:将烧碱和纯碱组成的混合溶液从调料缸中打入锅中，将粗纱进行煮漂处理，所述烧碱的浓度为4g/L，纯碱的浓度为8g/L，煮漂处理的温度为98°C，煮漂处理的时间为45分；之后热水洗:在70°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在60°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在55°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；最后一次水洗后，打入柔软剂:按照1.5g/L的量向染缸中打入浆料和3g/L的量打入柔软剂，所述浆料为玉米淀粉浆料，所述柔软剂为具有长链的脂肪族碳氢化合物；排液:将染缸内的溶液排净；出锅:将排液后的染缸内的粗纱取出；
所述步骤f细纱机纺纱是指使用细纱机，将经过步骤e处理后的粗纱进行牵伸处理，以拉细粗纱，形成细纱；
所述步骤g射频干纱是指将细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带将细纱送入烘干区，将细纱中的水分蒸发掉，形成干燥的细纱；
所述步骤h自络是指经过步骤g处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上
的疵点清理掉。[0016]本实施例中，所述配麻由工艺员根据原料、成品质量、确定的工艺等来操作，以实现生产的产品满足客户的整体要求、保证生产的连续及均匀性；所述成条由成条机来实现，亚麻原料是单个的整体，是断续的，必须将断续的亚麻原料制成连续的条子才可以进行后续的生产；所述预并由预并并条机来实现，成条机处理后，纤维的顺直程度差，要经过反复的并和来进一步理顺纤维，同时每经过一道牵伸，连续的条子的重量也都在降低；所述头道由并条机来实现，也是同样完成预并的目的；所述打卷由打卷机来实现，制成利于实现染色所需的卷装。在染缸调染料步骤中，可以调制不同的颜色、同一颜色不同深浅的颜色，组分也可以是不同的。淀粉酶起到上浆的作用，而蛋白酶主要是将纤维的表面进行微观处理将上面的毛刺进行包裹，最终目的是减少纤维间的摩擦，利于后续加工。回潮的目的是:烘干机出来的麻条干燥，回潮不超过5%，这样的纤维如直接上机生产，断损会很严重，对质量有破坏，所以要回潮，使之回潮率在8%左右，利于纺纱生产。回潮在加湿间进行，加湿间是封闭的充满蒸汽的密闭空间，放置24小时左右，以不超过12%的回潮率为准。经过回潮后的条子也是一个片段，用牵切的办法将粘连在一起的纤维进行强行开松，同时将片段的条子接上，制成连续的条子，以便后续生产，最后形成粗纱。然后对粗纱进行煮漂。因为化学反应是在碱性条件下进行的，煮漂后先用水洗的办法将浓度稀释，同时水洗的过程就是降温的过程，所以先后进行一次中和水洗、二次中和水洗、三次中和水洗。排液的目的是:要将纤维取出来，再进行下一道工序的生产，但纤维一直是在溶液中，先排液将溶液排出，余下的纤维里含有的水分相对就少了，便于后续生产，且染缸要排空，进行后一轮回的染色生产。细纱机纺纱是指将粗纱放在机台粗纱托架上,粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱；射频干纱是指将细纱机下来的湿的细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带代入烘干区，将纱中的水分蒸发掉，为后续工序服务，便于纱的储存；自络是指经过处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉。
【权利要求】
1.一种亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤: a、待染条子的准备； b、条子染色； C、染色后条子整理； d、纺成粗纱； e、粗纱煮漂处理； f、细纱机纺纱； g、射频干纱； h、自络； 所述步骤a中，待染条子的准备按顺序包括以下工序:配麻、成条、预并、头道、打卷；配麻:根据客户提供的纱样和库存的原料来确定原料的混配方案，以保证生产的连续性及均匀性；成条:采用成条机对单个的并且断续的亚麻原料制成连续的条子，以备后续的生产；预并:由并条机将成条工序中制得的连续的条子进行牵伸整理，使连续的条子的纤维进一步理顺同时降低条子的重量；头道:采用并条机对经过预并工序处理的条子再次进行并和处理，来实现进一步理顺纤维及降低条重；打卷:采用打卷机将经过头道工序处理的条子制成利于实现染色所需的卷 装，形成待染条子； 所述步骤b中，条子染色按顺序包括:预处理、染色、后处理； 所述步骤b中预处理按顺序包括:酸洗、亚漂、还原； 所述酸洗是将成卷的待染条子在28-32°C的酸洗液中酸洗30-35分钟；所述酸洗液是浓度为1-1.5g/L的复合酸溶液，所述复合酸溶液包括冰醋酸、柠檬酸和水，所述冰醋酸和柠檬酸的质量比为7:3 ; 所述亚漂是将经过酸洗处理后的待染条子在45-50°C的亚漂液中亚漂30-40分钟；所述亚漂液是浓度为1.5-2 g/L的亚氯酸钠溶液； 所述还原是将经过亚漂处理后的待染条子在28-32°C的亚硫酸钠溶液中还原15-20分钟；还原用的亚硫酸钠溶液浓度为1.5-2 g/L ； 所述步骤b中，染色按顺序包括:染缸调染料、染缸内染色、加碱固色、冷水洗、加酸中和、洗净； 所述染缸调染料是指将所用的染料倒入调料缸中并且搅拌均匀；所述染缸内染色包括:首先常温下将调好的染料从调料缸打入染缸中，对经酸洗后的条子进行染色，时间为.5 - 10分钟，然后将染缸内的温度按1°C /分钟的速率升温至40°C并且保温30-40分钟，接着进行后染色10 - 15分钟，最后分三次对经过处理后的待染条子进行加盐染色；三次加盐染色依次为:一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色中分别向染缸内的染料中按照20-25 g/Ι的量加入无水硫酸钠进行一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，并且一次加盐染色和二次加盐染色时间均为.10 - 15分钟；三次加盐染色时间为20 - 25分钟； 所述加碱固色是在电脑的控制下，在20 - 30分钟的时间内，逐渐向经过三次加盐染色后的染料内按照15 - 20g/l的量加入纯碱，而后固色35 - 45分钟； 所述加酸中和是在染缸内温度为常温时，向经过加碱固色处理后的染料内按照1.5-2g/Ι的量加入HAC，而后中和20-25分钟，形成加碱中和条子；所述洗净按顺序包括:一次热水洗、皂洗、二次热水洗、冷水洗；所述一次热水洗和二次热水洗分别是在60 - 65°C的水温下使用清水清洗加碱中和条子10分钟；所述皂洗是在98°C的水温下按5-6g/l的量向清水中加入肥皂后皂洗经过上一次热水洗处理后的加碱中和条子20 - 25分钟；所述冷水洗是在常温下用清水清洗经过上述二次热水洗处理后的加碱中和条子10 — 15分钟，形成洗净条子； 所述步骤b中，后处理按顺序包括:配液:即55°C的温度下，向水中按照1.5-3.5g/L的量加入高效纤维保护剂和按照l_3g/L的量加入后整理剂，所述高效纤维保护剂为淀粉酶，所述后整理剂为生物蛋白酶；升温:将上述配液步骤中配好的溶液打入锅中，并将温度升至90-92°C，保温50-60分钟；一次中和水洗:使用70°C的热水清洗洗净条子10分钟，使洗净条子上的经过升温工序处理后的溶液的浓度稀释同时降温；二次中和水洗:使用60°C的热水清洗洗净条子10分钟；三次热水洗:使用55°C的热水清洗洗净条子10分钟；微观化学保护:按照1.5-3.5g/L的量向上述溶液中加入助剂，所述助剂为淀粉酶和蛋白酶，淀粉酶和蛋白酶重量比为4:6 ； 所述步骤c中，染色后条子整理按顺序包括:条子甩干、烘干、回潮、制成条；条子甩干:使用甩干机将经过微观化学保护的洗净条子甩干10分钟:烘干:将经过甩干工序处理后的洗净条子烘干，烘干温度不超过100°C，烘干时间是3.5-4小时；回潮:在封闭的充满蒸汽的密闭空间内对经过烘干处理的洗净条子进行回潮处理，回潮处理时间为22-24小时；制成条:是指用牵切的办法将粘连在一起的经过回潮处理后的洗净条子的纤维进行强行开松，同时将片段的经过回潮处理后的洗净条子连上，制成连续条子； 所述步骤d中，纺成粗纱按顺序包括:纺成粗纱:将制成条工序中制得的连续条子按工艺比例和原麻条混配，混配比例为5%-95%，形成混配条子，在头道并条机上进行混配，之后再依次走一道并条、二道并条、三道并条和末道并条，以使混配条子均匀、顺直、且符合粗纱机要求的末并条子； 最后上粗纱机纺成粗纱； 所述步骤e中，粗纱煮漂处理过程`按顺序包括:碱煮:将烧碱和纯碱组成的混合溶液从调料缸中打入锅中，将粗纱进行煮漂处理，所述烧碱的浓度为3-4g/L，纯碱的浓度为6-8g/L，煮漂处理的温度为95-98°C，煮漂处理的时间为40-45分；之后热水洗:在70°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在60°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在55°C，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；最后一次水洗后，打入柔软剂:按照1-1.5g/L的量向染缸中打入浆料和2-3g/L的量打入柔软剂；排液:将染缸内的溶液排净；出锅:将排液后的染缸内的粗纱取出； 所述步骤f细纱机纺纱是指使用细纱机，将经过步骤e处理后的粗纱放在机台粗纱托架上，粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱； 所述步骤g射频干纱是指将细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带将细纱送入烘干区，将细纱中的水分蒸发掉，形成干燥的细纱； 所述步骤h自络是指经过步骤g处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉。
2.根据权利要求1所述的亚麻湿纺派力司的生产方法，其特征在于:所述浆料为玉米淀 粉浆料，所述柔软剂为具有长链的脂肪族碳氢化合物。
【文档编号】D03D15/00GK103726164SQ201210384985
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2012年10月12日 优先权日:2012年10月12日
【发明者】王雅琴, 陆俭江 申请人:江苏华信亚麻纺织有限公司