蚕丝交织提花织物染色工艺的制作方法
【专利摘要】蚕丝交织提花织物染色工艺，属蚕丝交织提花织物染色【技术领域】。该工艺包括染色固色-一道水洗-皂洗-二道水洗-出缸烘干步骤；染色固色步骤中将经前处理的蚕丝交织提花织物放入活性染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持80～85℃，染色时间为60～200分钟；活性染液采用兰纳素染料1～5%owf、HE型染料1～5%owf、元明粉20～50g/L、碳酸钠5～20g/L与水混合获得。本发明的工艺可实现蚕丝交织提花织物中的蚕丝纤维与纤维素纤维分别上染不同颜色时的一浴法染色，并且所获得的双色效果的蚕丝交织提花织物色牢度能达到二浴法染色牢度，同时节能减排、明显缩短了工艺用时。
【专利说明】 蚕丝交织提花织物染色工艺
【技术领域】
[0001]蚕丝交织提花织物染色工艺，属蚕丝交织提花织物染色【技术领域】。
【背景技术】
[0002]蚕丝交织提花织物，不仅能够体现蚕丝的柔软与光滑，同时还能体现纤维素纤维的贴身与舒适，提升面料使用的品位和档次。区别于普通丝棉交织织物中蚕丝纤维与纤维素纤维染只能染相同颜色的设计，蚕丝交织提花织物中还存在双色蚕丝交织提花织物的设计。双色蚕丝交织提花织物的设计采用蚕丝纤维与纤维素纤维分别上染不同颜色，即蚕丝纤维上染一种颜色，纤维素纤维上染另一种颜色。双色蚕丝交织提花织物的设计可使蚕丝交织提花织物上的提花区域具有立体感和层次感，获得一种具有双色效果的蚕丝交织提花织物。蚕丝交织提花织物图案不可能用水洗得掉，不管经过多少次洗涤，始终能保持如新，不会变白或变灰。
[0003]现有技术中虽然存在采用一浴法对丝棉交织织物染色来解决两种纤维得色不一致的问题，但该方法只能使蚕丝纤维与纤维素纤维上染相同颜色时得色一致。即现有技术只能解决改善两种不同纤维染相同颜色时的上染率不一致的问题。但无法实现蚕丝纤维与纤维素纤维两种纤维染不同颜色时的一浴法染色。 申请人:在研究中发现:当蚕丝交织提花织物中的蚕丝纤维与纤维素纤维分别上染不同颜色时，由于蚕丝纤维与纤维素纤维分别属于不用类型的纤维，两种纤维上染条件不同，普通活性染料虽对两种纤维都上色，但上染不稳定，受染色条件的影响较大，传统的一浴工艺难以达到双色染色效果。而中性染料和直接混纺染料一浴染色，色谱不齐全、颜色不鲜艳、色牢度很差，直接混纺染料在两种纤维上的沾色也无法控制，达不到纺织面料标准。传统的一浴法染色，稳定性和可控性差，达不到双色效果。
[0004]因此现有技术中当蚕丝交织提花织物中的蚕丝纤维与纤维素纤维分别上染不同颜色时，只能采用二浴法染色来进行染色。即将蚕丝交织提花织物先浸入第一种染液对蚕丝和棉中的一种纤维进行染色，经多次水洗后，再将该织物浸入第二种染液对蚕丝和棉中的另一种纤维进行染色，再经水洗皂洗工序获得双色蚕丝交织提花织物。现有二浴法染色需两次排放使用过的废弃染液，并且在二浴之间还需进行多次水洗。在大规模生产条件下，企业每日需消耗上千甚至上万立方的水资源，现有二浴法染色不但增加了废水排放量，还增加了用水成本和废水处理成本。并且，现有的二浴法蚕丝交织提花织物的染色工艺其工艺流程长，费时耗能，导致该双色效果的蚕丝交织提花织物的生产效率较低，变相增加了生产成本。
【发明内容】
[0005]本发明丝棉本发明要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供蚕丝交织提花织物染色工艺，该工艺节能减排、明显缩短了工艺用时，可实现蚕丝交织提花织物中的蚕丝纤维与纤维素纤维分别上染不同颜色时的一浴法染色，并且所获得的双色效果的蚕丝交织提花织物色牢度明显优于二浴法染色所获得的织物。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:该蚕丝交织提花织物染色工艺，包括染色固色-一道水洗-皂洗-二道水洗-调节PH值-出缸烘干步骤，具体操作如下:
染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持8(T85°C，染色时间为60-200分钟；至总染色时间结束，排出废液；
所述染液的配置方法为:采用兰纳素染料0.1-2.5%owf、HE型染料0.05~4%owf、元明粉4(T60g/L、碳酸钠5~8g/L与水混合获得；
所述蚕丝交织提花织物为蚕丝纤维和纤维素纤维交织提花而成。
[0007]所述染液的配置方法为:采用兰纳素染料2.0%owf, HE型染料1.5%owf，元明粉50g/L，碳酸钠5g/L与水混合，获得染液。
[0008]所述染色步骤中染色温度保持80°C，染色时间为120分钟。
[0009]所述纤维素纤维为棉纤维、天丝纤维或粘胶纤维。
[0010]所述一道水洗的水洗温度为45-60(TC，清洗后排出废液，并重复以上操作广3次。
[0011]所述皂洗的具体步骤为:用加入f 4g/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温9(T95°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤2~4次。
[0012]所述二道水洗的具体步骤为:按升温速率2~3°C /分钟，升温至9(T95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2~4次。
[0013]所述调节pH值的具体步骤为:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入0.5~4g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤2~4次。
[0014]所述出缸烘干的烘干温度为10(Tll(TC。
[0015]对本发明的说明如下: 申请人:在步骤I)中采用含有α-溴代丙烯酰胺活性基团的毛用兰纳素(LANAS0L)染料和含有双一氯均三嗪活性基的HE型活性染料。兰纳素(LANAS0L)染料是一种含有溴代丙烯酰胺基团的毛用活性染料，现有技术中多采用兰纳素(LANAS0L)染料上染羊毛织物。 申请人:发现采用兰纳素染料上染蚕丝纤维时:含有α -溴代丙烯酰胺活性基团的毛用兰纳素染料能使上染的蚕丝纤维具有较好的日晒牢度和湿牢度，蚕丝纤维中的氨基与染料中的溴丙烯酰胺基发生共价键结合，但同时兰纳素染料却不会上染纤维素纤维(如棉纤维、天丝纤维或粘胶纤维)，使蚕丝纤维单独上染一种颜色；含有双一氯均三嗪活性基的HE型活性染料只上染纤维素纤维，纤维素纤维中的羟基与染料中的活性基团形成牢固的共价键结合，而不上染蚕丝纤维，使纤维素纤维上染另一种颜色。
[0016]优选的，本发明中所用兰纳素(LANAS0L)染料为亨斯迈(Huntsman)公司生产的。本发明所用HE型染料为台湾永光化学工业股份有限公司生产的。所述兰纳素(LANAS0L)染料含有溴代丙烯酰胺基团；所述HE型活性染料含有双一氯均三嗪活性基团。染色固色步骤中所述的经前处理后的蚕丝交织提花织物，其前处理方法为现有常规前处理方法。
[0017] 申请人:在实际生产中发现:双色蚕丝交织提花织物上染过程中，有时会出现蚕丝纤维和纤维素纤维分别上染的两种颜色相互沾染的问题，即蚕丝纤维上沾染纤维素纤维上染的颜色，纤维素纤维上沾染蚕丝纤维上染的颜色。该问题易导致蚕丝交织提花织物的双色对比效果不突出、织物颜色不正、织物提花的立体视觉效果较差。 申请人:经研究发现影响两种纤维是否相互沾染的因素为:染色温度、染液的中兰纳素染料和HE型活性染料的百分比含量(单位％0Wf)、助剂成分的选择和用量。 申请人:经研究最终确定可避免两种纤维相互沾染的最佳工艺条件为:染色温度保持8(T85°C，染色时间为60-200分钟；采用兰纳素染料
0.1-2.5%owf、HE型染料0.05~4%owf、元明粉4(T60g/L、碳酸钠5~8g/L与水混合获得。步骤I)中，因兰纳素染料上染蚕丝纤维的最佳染色温度为80°C，HE型活性染料上染棉纤维的最佳染色温度为80°C。兰纳素染料和HE型染料的对元明粉的依附性都较大，尤其是兰纳素染料在0.5%owf以上，元明粉用量不能低于50g/L，染色主要的工艺参数均一致，所以同浴对两纤维进行染色，达到差别化上染并互不沾染的目的。染色时间60-200分钟，是指为蚕丝交织提花织物的卷染过程总用时，以蚕丝交织提花织物浸入染液开始计时，以蚕丝交织提花织物与染液分离为结束。染色温度是指染液的温度，染色过程中染色温度为恒定值，最佳染色温度范围为8(T85°C。温度过高，活性染料会发生水解，影响染料的上染率，温度过低，染料反应慢，造成上染率低，与纤维的反应结合不够牢固，影响色牢度，并且会发生相互沾染的问题。并且经 申请人:研究发现该工艺温度条件在上染以棉纤维、天丝纤维或粘胶纤维作为纤维素纤维时，所获得的织物蚕丝纤维和纤维素纤维间上染颜色既不互相沾染，且色牢度最优。
[0018]本发明中％owf为染料的百分比含量，指的是染色时染料的用量和面料重量的比；比如:染100公斤的面料,染料用量是4%owf就是说染这些面料需要:100 X 0.04=4公斤的染料。本领域惯用表示方法为％(owf)或(％owf)，为了避免在权利要求中出现括号造成保护范围的歧义，因此在本专利中简写为％owf。
[0019]与现有技术相比，本发明的蚕丝交织提花织物染色工艺所具有的有益效果是:
1、本发明的染色工艺可以缩短工艺用时，从而提高生产效率。由于现有织物染色领域多为客户订单生产模式。客户订单生产模式即企业按照客户要求在规定时间内上染完成固定数量的蚕丝交织提花织物；因此在织物染色领域，染色速率的提高对于提高市场竞争力起到重要的作用。现有二浴法染色工艺总用时为6小时以上。而本发明工艺总用时为疒3小时，相比现有技术染双色蚕丝交织提花织物的工艺用时缩短了一倍，提高了染色速率，降低生产成本。
[0020]2、本发明的染色工艺具有节能减排的效果。在织物染色【技术领域】中，企业日每天消耗用水可达上千、上万立方米。用水消耗的费用占生产成本的较大比重。本发明可采用一浴法染色，获得双色蚕丝交织提花织物。本发明用水量可比现有二浴法染色工艺节约40-50%的用水。在织物染色【技术领域】中，废水排放是生产过程中的主要污染物，企业需要花费大量的资金进行废水处理，方可排放。本发明采用一浴法染色，只需排放一次使用完毕的废弃染液；而现有技术中，采用二浴法需两次排放使用完毕废弃的染液。相比现有技术本发明的工艺的废液排放量比现有技术减少了一半，减少了废水处理量，提高了经济效益。
[0021]3、本发明的工艺不但可以用于蚕丝交织提花织物中蚕丝纤维和纤维素纤维一浴法上染相同颜色，还可用于蚕丝交织提花织物中蚕丝纤维和纤维素纤维一浴法上染两种不同的颜色。本发明所获得的蚕丝交织提花织物由于蚕丝和棉两种纤维分别上染两种不同颜色，织物具有异色立体效果。并且经检验证明本发明的工艺所获得的蚕丝交织提花织物染色工艺，使得染色工艺和颜色控制简单易行，充分展现织物设计风格、色彩、花型效果，突出高档蚕丝交织提花织物的异色立体效果，增加新颖度，满足新型面料的染整配套工艺需求及市场需求。采用本发明的工艺上染的双色蚕丝交织提花织物，蚕丝纤维上染的颜色和纤维素纤维上染的颜色对比清晰，并且两种纤维上染的颜色无相互沾染现象。本发明的工艺所获得的双色效果的蚕丝交织提花织物，其色牢度能达到二浴法染色所获得的织物，本发明所获得的织物在耐摩擦牢度、耐水洗牢度、耐汗溃牢度和耐皂洗牢度上均有优异的表现。
【具体实施方式】
[0022]实施例f 5是本发明的蚕丝交织提花织物染色工艺的【具体实施方式】。其中实施例1为最佳实施例。实施例和对比例所用兰纳素(LANAS0L)染料均为亨斯迈(Huntsman)公司生产的。本发明所用HE型染料均为台湾永光化学工业股份有限公司生产的。实施例和对比例中前处理方法为现有常规前处理方法。
[0023]实施例1
本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成蓝闪橙，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持80°C，染色时间为120分钟；至总染色时间结束，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料2.0%owf, HE型染料1.5%owf，元明粉50g/L，碳酸钠5g/L与水混合获得；该配方可使得蚕丝纤维染得蓝色，棉纤维染得橙色；
2)一道水洗:加水升温至45°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
3)皂洗:用加入3g/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温95°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤4次；
4)二道水洗:按升温速率2?3°C /分钟，升温至95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
5)调节PH:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入r2g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
7)面料出缸并烘干:蚕丝交织提花织物出缸并在10(Tll0°C下烘干，即得。
[0024]实施例2
本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成大红闪金，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持85°C，染色时间为80分钟；至总染色时间结束，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料2.0%owf, HE型染料4%owf，元明粉50g/L，碳酸钠8g/L与水混合获得；该配方可使得蚕丝纤维染得大红色，棉纤维染得金色；
2)一道水洗:加水升温至60°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
3)皂洗:用加入2g/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温90°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
4)二道水洗:按升温速率2?3°C /分钟，升温至95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
5)调节PH:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入3?4g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；6)面料出缸并烘干:蚕丝交织提花织物出缸并在io(nio°c下烘干，即得。
[0025]实施例3
本实施例中将采用蚕丝纤维和粘胶纤维提花交织的蚕丝粘胶交织提花织物染成绿闪米色，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持80°C，染色时间为100分钟；至总染色时间结束，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料2.50%owf, HE型染料0.05%owf,元明粉60g/L，碳酸钠6g/L与水混合获得；该配方可使得蚕丝纤维染得绿色，粘胶纤维染得米色；
2)一道水洗:加水升温至60°C，对丝粘胶交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
3)皂洗:用加入3g/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温95°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
4)二道水洗:按升温速率2~3°C /分钟，升温至95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
5)调节PH:加水溶液浸泡丝粘胶交织提花织物，加入2~3g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
6)面料出缸并烘干:丝粘胶交织提花织物出缸并在ΚΚ?ΙΟ?下烘干，即得。
[0026]实施例4
本实施例中将采用蚕丝纤维和天丝纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成玫红闪银色，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持85°C，染色时间为90分钟；至总染色时间结束，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料0.l%owf, HE型染料3.75%owf，元明粉60g/L，碳酸钠6g/L与水混合获得；该配方可使得蚕丝纤维获得玫红色，天丝纤维染得银色；
2)一道水洗:加水升温至60°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤4次；
3)皂洗:用加入lg/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温95°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
4)二道水洗:按升温速率2~3°C /分钟，升温至90°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
5)调节PH:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入0.5~lg/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
6)面料出缸并烘干:蚕丝交织提花织物出缸并在ΚΚΙΙΟ?下烘干，即得。
[0027]实施例5
本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成桔色闪灰色，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持80°C，染色时间为110分钟；至总染色时间结束，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料0.325%owf, HE型染料1.25%owf，元明粉40g/L，碳酸钠5g/L与水混合获得；该配方可使得蚕丝纤维获得桔色，棉纤维染得灰色；
2)一道水洗:加水升温至60°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
3)皂洗:用加入4g/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温95°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
4)二道水洗:按升温速率2~3°C /分钟，升温至9(T95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
5)调节PH:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入r2g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
6)面料出缸并烘干:蚕丝交织提花织物出缸并在ΚΙΙΟ?下烘干，即得。
[0028]对比例
对比例1~4是 申请人:为了对比本发明的技术方案而设计的对比实施例，具体操作如下。对比例所用卷染设备、兰纳素染料、HE型染料、元明粉、碳酸钠均与实施例1飞相同。
[0029]对比例I
本对比例中操作方法同实施例1，但步骤2)飞)的参数与实施例1不同。
[0030]本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成蓝闪橙，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持80°C，染色时间为120分钟；至总染色时间结束，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料2.0%owf, HE型染料1.5%owf，元明粉30g/L，碳酸钠3g/L与水混合获得；
2)一道水洗:加水升温至80°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
3)阜洗:加水并升温至80°C,加入3g/L十二氨基苯磺酸钠阜洗剂搅拌均匀,对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤4次；
4)二道水洗:按升温速率2~3°C /分钟，升温至80°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
5)调节PH:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入r2g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
6)面料出缸并烘干:蚕丝交织提花织物出缸并在115~120°C下烘干，即得。
[0031]对比例2
本对比例中操作方法同实施例1，但步骤I)中所用染料与实施例1不同。
[0032]本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成蓝闪橙，其中:
I)染色固色:将经前处理后的蚕丝交织提花织物在放入配置好的染色剂中，从40°c缓慢升温至98°C，采用卷染法对蚕丝交织提花织物进行染色，染色时间120分钟，排出废液；染液的配置方法为:中性染料2.0%OWf，直接混纺染料1.5%0Wf，醋酸lg/L与水混合获得。
[0033]对比例3本对比例中操作方法同实施例1，但步骤I)中工艺参数与实施例1不同。
[0034]本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成蓝闪橙，其中:
O染色固色:将经前处理后的蚕丝交织提花织物在放入配置好的染色剂中，保持温度70°C，70°C恒温下采用卷染法对蚕丝交织提花织物进行染色，染色时间240分钟，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料2.0%owf, HE型染料1.5%owf，元明粉50g/L，碳酸钠5g/L与水混合获得。
[0035]对比例4
本对比例中采用二浴法染色。
[0036]本实施例中将采用蚕丝纤维和棉纤维提花交织的蚕丝交织提花织物染成蓝闪橙，其方法按如下步骤:
O染色固色:将经前处理后的蚕丝交织提花织物在放入配置好的染色剂中，保持温度80°C，8(TC恒温下采用卷染法对蚕丝交织提花织物的棉纤维进行染色，染色时间180分钟，排出废液；
染液的配置方法为:HE型染料1.5%owf，元明粉50g/L，碳酸钠5g/L与水混合获得；
2)一道水洗:加水升温至60°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
3)二道水洗:升温至95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
4)染色固色:将经前处理后的蚕丝交织提花织物在放入配置好的染色剂中，保持温度80°C，8(TC恒温下采用卷染法对蚕丝交织提花织物的蚕丝纤维进行染色，染色时间180分钟，排出废液；
染液的配置方法为:兰纳素染料2.0%OWf阴离子表面活性剂为lg/L的十二烷基醚磷酸酯钾盐，元明粉50g/L，碳酸钠5g/L与水混合获得；
5)—道水洗:加水升温至60°C，对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
6)阜洗:加水并升温至95°C,加入3g/L十二氨基苯磺酸钠阜洗剂搅拌均匀,对蚕丝交织提花织物进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤4次；
7)二道水洗:升温至95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2次；
8)调节PH:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入r2g/L的醋酸调节水溶液PH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤3次；
9)面料出缸并烘干:蚕丝交织提花织物出缸并在ΚΚΙΙΟ?下烘干，即得。
[0037]性能测试实验
耐摩擦牢度牢度参照国家标准GB/T3920-2008进行试验，耐水洗色牢度参照国家标准GB/T5713~1997进行试验，耐汗溃牢度参照国家标准GB/T3922-1995进行试验，耐皂洗牢度参照国家标准GB/T3921-2008进行试验。性能测试结果见表1。工艺总用时为实施例和对比例中步骤的总用时，通过分别记录记录实施例、对比例的工艺开始时间和工艺结束时间，两者差值即为工艺总用时；以工艺总用时来衡量工作效率，工艺总用时越短工作效率越高。工艺总用水量为所有工艺步骤的总用水量，通过观察记录工艺操作前水表显示值、工艺结束后水表显示值，计算两者的差值，即为表1工艺总用水量，单位立方米m3。以工艺总用水量衡量丝棉交织服装面料的节水能力，工艺总用水量越低节水能力越高。
[0038]表1实施例1飞和对比例f 4的性能测试结果
【权利要求】
1.蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于，包括染色固色-一道水洗-皂洗-二道水洗-调节PH值-出缸烘干步骤，具体操作如下: 染色固色:将经前处理的蚕丝交织提花织物放入配置好的染液中，采用卷染法进行染色，染色温度保持8(T85°C，染色时间为60-200分钟；至总染色时间结束，排出废液； 所述染液的配置方法为:采用兰纳素染料0.1-2.5%owf、HE型染料0.05~4%owf、元明粉4(T60g/L、碳酸钠5~8g/L与水混合获得； 所述蚕丝交织提花织物为蚕丝纤维和纤维素纤维交织提花而成。
2.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述染液的配置方法为:采用兰纳素染料2.0%owf, HE型染料1.5%owf,元明粉50g/L，碳酸钠5g/L与水混，获得染液。
3.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述染色步骤中染色温度保持80°C，染色时间为120分钟。
4.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述纤维素纤维为棉纤维、天丝纤维或粘胶纤维。
5.根据权利要 求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述一道水洗的水洗温度为45飞(TC，清洗后排出废液，并重复以上操作广3次。
6.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述皂洗的具体步骤为:用加入f4g/L十二氨基苯磺酸钠的水溶液清洗蚕丝交织提花织物，水温9(T95°C，清洗结束后排出废液，并重复以上步骤2~4次。
7.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述二道水洗的具体步骤为:按升温速率2~3°C /分钟，升温至9(T95°C后进行清洗，结束后排出废液，并重复以上步骤2~4次。
8.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述调节PH值的具体步骤为:加水溶液浸泡蚕丝交织提花织物，加入0.5^4g/L的醋酸调节水溶液pH至7，结束后排出废液，并重复以上步骤2~4次。
9.根据权利要求1所述的蚕丝交织提花织物染色工艺，其特征在于:所述出缸烘干的烘干温度为io(nio°c。
【文档编号】D06P3/85GK104018369SQ201410272331
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年6月18日 优先权日:2014年6月18日
【发明者】魏庆刚, 王秀娣, 赵杰, 安伟娜, 杜国栋, 韩耀攀 申请人:淄博大染坊丝绸集团有限公司