一种合成革用绒感疯马树脂及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种合成革用绒感疯马树脂及其制备方法，该树脂由以下组分组成：改性聚氨酯、硝化棉、二甲基甲酰胺、甲缩醛、二氧化硅消光粉、变色蜡粉、有机硅油。本发明的绒感疯马树脂是用于合成革前段贴面工艺的一种新型材料，该树脂明显使干揉后革表面具有较好的容绒毛感，手感滑爽，应用该树脂的合成革表面耐刮性显著增强，光泽自然，色泽清晰，具有较强的蜡感，真皮感极优，综合效果佳。
【专利说明】一种合成革用绒感疯马树脂及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及合成革用绒感疯马树脂，具体地，涉及一种用于合成革前段贴面工艺的合成革用绒感疯马树脂，本发明同时涉及该合成革用绒感疯马树脂的制备方法。
【背景技术】
[0002]目前，现有的合成革用绒感疯马树脂附着力，真皮效果，毛感都不十分理想，应用这样的绒感疯马树脂合成的革，其绒毛感，手感，表面耐刮性等效果都不尽如人意，因此，需要一种改进的合成革用绒感疯马树脂。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题及缺陷，本发明的目的是提供一种合成革用绒感疯马树脂。
[0004]本发明的合成革用绒感疯马树脂通过以下技术方案实现:
[0005]本发明所公开的合成革用绒感疯马树脂，由以下组分组成:改性聚氨酯、硝化棉、二甲基甲酰胺、甲缩醛、二氧化硅消光粉、变色蜡粉、有机硅油。
[0006]所述合成革用绒感疯马树脂中各组分的配比如下:改性聚氨酯44?45重量份，硝化棉2?3重量份，二甲基甲酰胺21?23重量份，甲缩醛21?23重量份，二氧化硅消光粉I?2重量份,变色腊粉7?10重量份,有机娃油0.2?I重量份。
[0007]进一步地，所述合成革用绒感疯马树脂中各组分的配比如下:改性聚氨酯44?44.5重量份，硝化棉2?2.5重量份，二甲基甲酰胺21?22重量份，甲缩醛21?22重量份，二氧化娃消光粉I?1.5重量份,变色腊粉8?9重量份,有机娃油0.2?0.5重量份。
[0008]进一步地，所述合成革用绒感疯马树脂中各组分的配比如下:改性聚氨酯44重量份，硝化棉2重量份，二甲基甲酰胺22重量份，甲缩醛22重量份，二氧化硅消光粉1.5重量份,变色腊粉8重量份,有机娃油0.5重量份。
[0009]本发明的另一目的是提供一种上述合成革用绒感疯马树脂的制备方法，该方法包含以下步骤:
[0010]I)按比例称取各组分物质，将二甲基甲酰胺、甲缩醛、变色蜡粉和二氧化硅消光粉混合搅拌后研磨过滤，弃去滤渣；
[0011]2)在步骤I)所得的混合物中加入改性聚氨酯、硝化棉和有机硅油搅拌均匀；
[0012]3)将步骤2)所得的成品三辊研磨，研磨后补加挥发的溶剂，搅拌均匀，即得所述合成革用绒感疯马树脂。
[0013]本发明所提供的合成革用绒感疯马树脂的制备方法中，各组分的配比可以如下:改性聚氨酯44?45重量份，硝化棉2?3重量份，二甲基甲酰胺21?23重量份，甲缩醛21?23重量份，二氧化硅消光粉I?2重量份，变色蜡粉7?10重量份，有机硅油0.2?
I重量份。
[0014]在本发明的实施例中，合成革用绒感疯马树脂的制备方法的所有步骤均在常温常压下进行。[0015]由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点:
[0016]本发明所述的组成绒感疯马树脂的各组分相互协调、共同作用，干揉后革表面具有较好的绒毛感，手感滑爽，用此种树脂做出的革表面耐刮性显著增强，光泽自然，色泽清晰，具有较强的蜡感，真皮感极优，综合效果佳；
[0017]本发明所述的绒感疯马树脂在现有合成革生产线上进行应用，其工艺简单，是前段贴面的一种新型材料无需改变生产设备增加成本。
【具体实施方式】
[0018]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0019]实施例1
[0020]合成革用绒感疯马树脂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯44重量份，硝化棉3重量份，二甲基甲酰胺21重量份，甲缩醛21重量份，二氧化硅消光粉2重量份，变色蜡粉8重量份，有机娃油I重量份。
[0021]上述合成革用绒感疯马树脂的制备方法是:在常温常压下，将21重量份的二甲基甲酰胺、21重量份的甲缩醛、8重量份的变色蜡粉和2重量份的二氧化硅消光粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀后，将混合物进行研磨过滤，弃去滤渣；在得到的上述混合物中加入44重量份的改性聚氨酯、3重量份的硝化棉和I重量份的有机硅油，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；进一步地将上述所得成品三辊研磨，研磨后补加挥发的溶剂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明合成革用绒感疯马树脂，所得到的合成革用绒感疯马树脂的性能指标见表I。
[0022]上述制备过程中所采用的搅拌、过滤等方法均为本领域内惯用的方法。
[0023]实施例2
[0024]合成革用绒感疯马树脂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯44重量份，硝化棉2重量份，二甲基甲酰胺22重量份，甲缩醛22重量份，二氧化硅消光粉1.5重量份，变色蜡粉8重量份,有机娃油0.5重量份。
[0025]上述合成革用绒感疯马树脂的制备方法是:在常温常压下，将22重量份的二甲基甲酰胺、22重量份的甲缩醛、8重量份的变色蜡粉和1.5重量份的二氧化硅消光粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀后，将混合物进行研磨过滤，弃去滤渣；在得到的上述混合物中加入44重量份的改性聚氨酯、2重量份的硝化棉和0.5重量份的有机硅油，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；进一步地将上述所得成品三辊研磨，研磨后补加挥发的溶剂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明合成革用绒感疯马树脂，所得到的合成革用绒感疯马树脂的性能指标见表I。
[0026]上述制备过程中所采用的搅拌、过滤等方法均为本领域内惯用的方法。
[0027]实施例3
[0028]合成革用绒感疯马树脂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯44.5重量份，硝化棉
2.5重量份，二甲基甲酰胺21重量份，甲缩醛21重量份，二氧化硅消光粉1.5重量份，变色腊粉9重量份,有机娃油0.5重量份。[0029]上述合成革用绒感疯马树脂的制备方法是:在常温常压下，将21重量份的二甲基甲酰胺、21重量份的甲缩醛、9重量份的变色蜡粉和1.5重量份的二氧化硅消光粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀后，将混合物进行研磨过滤，弃去滤渣；在得到的上述混合物中加入44.5重量份的改性聚氨酯、2.5重量份的硝化棉和0.5重量份的有机硅油，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；进一步地将上述所得成品三辊研磨，研磨后补加挥发的溶剂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明合成革用绒感疯马树脂，所得到的合成革用绒感疯马树脂的性能指标见表1。
[0030]上述制备过程中所采用的搅拌、过滤等方法均为本领域内惯用的方法。
[0031]实施例4
[0032]合成革用绒感疯马树脂由以下配比的组分组成:改性聚氨酯45重量份，硝化棉2重量份，二甲基甲酰胺23重量份，甲缩醛21重量份，二氧化硅消光粉I重量份，变色蜡粉7重量份，有机硅油I重量份。
[0033]上述合成革用绒感疯马树脂的制备方法是:在常温常压下，将23重量份的二甲基甲酰胺、21重量份的甲缩醛、7重量份的变色蜡粉和I重量份的二氧化硅消光粉混合，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀后，将混合物进行研磨过滤，弃去滤渣；在得到的上述混合物中加入45重量份的改性聚氨酯、2重量份的硝化棉和I重量份的有机硅油，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀；进一步地将上述所得成品三辊研磨，研磨后补加挥发的溶剂，搅拌至少30分钟至混合物混合均匀，即得本发明合成革用绒感疯马树脂，所得到的合成革用绒感疯马树脂的性能指标见表1。
[0034]上述制备过程中所采用的搅拌、过滤等方法均为本领域内惯用的方法。
[0035]表1
[0036]
【权利要求】
1.一种合成革用绒感疯马树脂，其用于合成革的前段贴面工艺，其特征在于，由以下组分组成:改性聚氨酯、硝化棉、二甲基甲酰胺、甲缩醛、二氧化硅消光粉、变色蜡粉、有机硅油。
2.根据权利要求1所述的合成革用绒感疯马树脂，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯44?45重量份，硝化棉2?3重量份，二甲基甲酰胺21?23重量份，甲缩醛21?23重量份，二氧化硅消光粉I?2重量份，变色蜡粉7?10重量份，有机硅油0.2?I重量份。
3.根据权利要求2所述的合成革用绒感疯马树脂，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯44?44.5重量份，硝化棉2?2.5重量份，二甲基甲酰胺21?22重量份，甲缩醛21?22重量份，二氧化硅消光粉I?1.5重量份，变色蜡粉8?9重量份，有机硅油0.2?0.5重量份。
4.根据权利要求3所述的合成革用绒感疯马树脂，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯44重量份，硝化棉2重量份，二甲基甲酰胺22重量份，甲缩醛22重量份，二氧化硅消光粉1.5重量份，变色蜡粉8重量份，有机硅油0.5重量份。
5.一种上述权利要求所述的合成革用绒感疯马树脂的制备方法，其特征在于，包含以下步骤: 1)按比例称取各组分物质，将二甲基甲酰胺、甲缩醛、变色蜡粉和二氧化硅消光粉混合搅拌后研磨过滤，弃去滤渣； 2)在步骤I)所得的混合物中加入改性聚氨酯、硝化棉和有机硅油搅拌均匀； 3)将步骤2)所得的成品三辊研磨，研磨后补加挥发的溶剂，搅拌均匀，即得所述合成革用绒感疯马树脂。
6.根据权利要求5所述的合成革用绒感疯马树脂的制备方法，其特征在于，所述各组分的配比如下:改性聚氨酯44?45重量份，硝化棉2?3重量份，二甲基甲酰胺21?23重量份，甲缩醛21?23重量份，二氧化硅消光粉I?2重量份，变色蜡粉7?10重量份，有机娃油0.2?I重量份。
7.根据权利要求5所述的合成革用绒感疯马树脂的制备方法，其特征在于，所有步骤均在常温常压下进行。
【文档编号】D06M15/05GK104032582SQ201410307544
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月30日 优先权日:2014年6月30日
【发明者】陈勇刚 申请人:江苏宝泽高分子材料股份有限公司