一种织物的NaOH固色工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种织物的NaOH固色工艺，其特征在于，步骤如下：(1)主缸进水保持温度为45℃运行10min；(2)将副缸中染料抽入主缸内运行10min，(3)元明粉从副缸中加入主缸运行30min；(4)主缸每分钟1℃的升温速度升到60℃后保温20min；(5)副缸清水化加入1/10的重量的总NaOH线性注入主缸，运行20min；(6)再将3/10的NaOH量用15min线性注入主缸，运行10min；(7)余下6/10的NaOH量用10min线性注入主缸，保温60min后，固色工艺完成。用烧碱NaOH代替纯碱进行活性染料染色后的固色工艺，以提高pH值，从而降低温度，从而达到降低能耗，节约能源。用试验的方式来研究NaOH固色工艺的固色时间、固色温度、烧碱用量对固色影响，从而得出NaOH固色的最佳工艺。
【专利说明】—种织物的NaOH固色工艺
【技术领域】
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[0001]本发明涉及一种活性染料对织物的染色领域，具体涉及一种织物的NaOH固色工艺。
【背景技术】
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[0002]目前棉织物尤其是棉针织物的染色有相当部分采用间歇式吸尽染色工艺，染后加工时间较长，包括冲洗、中和、洗涤、皂洗和固色等，占全部染色加工时间的三分之一；耗水量大，产生大量难处理的有色含盐污水；未固着的水解染料不容易完全洗除。在当今水资源十分紧缺和环境保护要求愈来愈高的情况下，这是活性染料非常棘手的问题。
【发明内容】
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[0003]本发明要解决的技术问题是，提供一种用烧碱NaOH代替纯碱进行活性染料染色后的固色工艺，以提高pH值，从而降低温度，从而达到降低能耗，节约能源的目的，本发明的另一个目的是用试验的方式来研究NaOH固色工艺的固色时间、固色温度、烧碱用量对固色影响，从而得出NaOH固色的最佳工艺。
[0004]为解决上述技术问题，本发明提供一种织物的NaOH固色工艺，其步骤如下:
[0005](1)主缸进水 45°C运行 lOmin ；
[0006](2)将副缸中染料抽入主缸运行lOmin，
[0007](3)元明粉从副缸中加入主缸运行30min ；
[0008](4)主缸每分钟1V的升温速度升到60°C保温20min ；
[0009](5)副缸清水化加入1/10的重量的总NaOH线性注入主缸，运行20min ；
[0010](6)再将3/10的NaOH量用15min线性注入主缸，运行lOmin ；
[0011](7)余下6/10的NaOH量用lOmin线性注入主缸，保温60min后，固色工艺完成。
[0012]棉织物用活性染料染色后，一般用纯碱固色碱剂进行固色处理，但是采用NaOH作为固色可以降低染色温度，可以大大降低能耗。
[0013]本发明的另一个目的是用试验的方式来研究固色时间、固色温度、烧碱用量对固色影响，从而得出NaOH固色的最佳工艺。
【具体实施方式】
[0014]本发明提供一种织物的NaOH固色工艺，其步骤如下:
[0015](1)主缸进水 45°C运行 lOmin ；
[0016](2)将副缸中染料抽入主缸运行lOmin，
[0017](3)元明粉从副缸中加入主缸运行30min ；
[0018](4)主缸每分钟1°C的升温速度升到60°C保温20min ；
[0019](5)副缸清水化加入1/10的重量的总NaOH线性注入主缸，运行20min ；
[0020](6)再将3/10的NaOH量用15min线性注入主缸，运行lOmin ；
[0021](7)余下6/10的NaOH量用lOmin线性注入主缸，保温60min后，固色工艺完成。
[0022]用活性染料3BS-红、3RS-黄、KN_B蓝对21支纱线进行染色实验，试验解决的关键问题:温度的控制与NaOH的用量。
[0023]研究方法:控制固色温度、固色时间、烧碱的用量，优化出较佳的工艺。
[0024]技术路线:通过吸尽率、固色率、以及各项染色牢度，确定生产工艺。
[0025]实施例1
[0026]固色温度对染料牢度、上染率和固色率的影响
[0027]在控制一定条件下，以牢度、上染率和固色率为依据，对不同染料(3BS-红、3RS-黄、KN-B元)在不同固色温度条件下进行染色实验。活性染料的固色温度取决于染料的反应性。反应性强的X型活性染料用常温(20?30°C )固色；反应性中等的KN型活性染料用60?70°C固色；反应性弱的K型、KD型、KE型等染料用80?95°C固色；M型活性染料则用60?90°C固色。
[0028]各类活性染料必须在规定温度下才能与纤维素产生反应，如X型活性染料在常温下即能固色，而K型活性染料则需在90°C左右才能固色。但温度过高对提高固色率也是不利的，这是由于温度升高后，染料的平衡上染百分率下降，即直接性下降。此外，温度升高时，染料水解速度的增长大于与纤维素反应速率的增长，因此温度过高，染料水解量增多，固色率下降。
[0029]实施例2
[0030]固色时间对牢度、上染率和固色率的影响
[0031]在化学反应过程中，浓度、温度和时间是相互关联的。任何反应都需要一定作用时间，因此选取一定的时间范围进行染色实验，以考察时间对染料染色性能的影响。选取40—80min的时间范围，进行染色实验，以考察时间对染料牢度、上染率和固色率的影响。
[0032]实施例3
[0033]NaOH用量对染料牢度、上染率和固色率的影响
[0034]产品用量对任何一个反应来说都是至关重要的。选取一定的浓度范围进行染色实验，考察其对染料牢度、上染率和固色率的影响。
[0035]NaOH的用量对固色pH值造成影响，一般常用的活性染料都必须在碱性条件下才能与纤维素产生反应，因此固色浴必然是碱性的，但固色浴的碱性太强，则对固色不利，相反固色率还会下降。
[0036]固色浴碱性强则溶液中氢氧根离子浓度就高，因而纤维素阴离子与氢氧阴离子浓度的比值下降，显然对提高固色率不利，此外，随着氢氧根离子浓度的增高，纤维表面可以吸附的电荷量增加，从而增大了对染料阴离子的斥力，使染料直接性下降，这也能使固色率下降。再则，随着碱性的增高，染料与纤维素的反应速度和染料的水解速率均有所增长，但后者的增长大于前者，这也对提高固色率不利。总之，活性染料的固色应在能正常产生键合反应的碱性条件下进行，不要采用过强的碱性，否则将使染料固色率下降。
[0037]通过实验验证了烧碱用作活性染料浸染法的固色碱剂是切实可行的，实验得出活性染料烧碱固色一般工艺:用量lg/L，固色温度40°C，固色时间60min。
[0038]考虑到NaOH刚刚加入时候pH值的跳跃比较大，对固色的影响比较大。鉴于此因，实际生产可以将NaOH分次线性加入，第一次加1/10，第二次加3/10，第三次加6/10。
[0039]以红色为例，其染色工艺为:1、主缸进水45°C运行10min，2、将副缸中染料抽入主缸运行10min，3、元明粉从副缸中加入主缸运行30min，4、主缸每分钟1°C的升温速度升到60°C保温20min，5、副缸清水化Na0H(l/10的重量)20min线性注入主缸，运行20min，6、3/10的NaOH用15min线性注入主缸，运行10min，7、余下6/10的NaOH用lOmin线性注入王缸，保温60min，8、染色完成做后处理。
【权利要求】
1.一种织物的NaOH固色工艺，其特征在于，步骤如下:(1)主缸进水保持温度为45°C运行lOmin；(2)将副缸中染料抽入主缸内运行lOmin，(3)元明粉从副缸中加入主缸运行30min；(4)主缸每分钟1°C的升温速度升到60°C后保温20min；(5)副缸清水化加入1/10的重量的总NaOH线性注入主缸，运行20min；(6)再将3/10的NaOH量用15min线性注入主缸，运行lOmin；(7)余下6/10的NaOH量用lOmin线性注入主缸，保温60min后，固色工艺完成。
【文档编号】D06P3/66GK104313927SQ201410496146
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年9月25日 优先权日:2014年9月25日
【发明者】彭忠贤, 胡开文, 任国兵, 廖贵发, 梁永, 彭忠贵 申请人:浙江弘盛印染有限公司