本发明涉及汽车内饰技术领域，特别是涉及一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺。
背景技术：
仿麂皮绒面料是一种类似麂皮的人工面料，仿麂皮绒面料具有许多特点，其织物毛感柔软，有糯性，悬垂性好，质地轻薄，由于其许多性能都不亚于天然麂皮，甚至有些性能还由于天然麂皮，所以仿麂皮绒面料越来越受人们的青睐，被广泛应用于服装，家纺，箱包材料，灯饰材料等领域。
由于汽车内饰材料对阻燃性、拉伸强度、耐磨耗性、耐光色牢度等特别物性要求非常高，而现有的麂皮绒面料在这些特别物性上还存在不足，尤其是阻燃性、耐光色牢度等离汽车内饰领域的要求还差的很远，不能满足要求，所以仿麂皮绒面料在汽车内饰领域还没有正式被使用。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是由于阻燃性、耐光色牢度等性能差，导致仿麂皮绒无法应用于汽车内饰领域的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供了一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺，包括如下步骤：
步骤一，制作面料层；
步骤二，采用溶解法减量开纤工艺，将部分纤维溶解掉，将面料层制作成超细纤维面料；
步骤三，对步骤二中得到的超细纤维面料进行染色，在染色中使用阻燃剂、耐光剂和高耐光染料，得到具有颜色、耐光、阻燃性好的超细纤维面料；
步骤四，对步骤三中得到的具有颜色的超细纤维面料进行高温烘干定型；
步骤五，采用起毛、磨毛、剪毛工艺对所述步骤四中定型后的超细纤维面料进行处理，得到仿麂皮绒面料。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述步骤一制作面料层的具体步骤为：经线采用第一涤纶纱线，纬线为两股，一股为海岛型纤维，另一股为第二涤纶纱线，将经线和纬线安装于梭织机上进行编织，得到面料层。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述第一涤纶纱线为100d涤纶纱线，所述海岛型纤维为150d海岛型纤维，所述第二涤纶纱线为75d涤纶纱线。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述75d涤纶纱线采用倍捻工艺，具体为：原纱先经过络丝机，绕成适合在倍捻机上使用的纱筒，然后在所述倍捻机上设定相应的条件，使纱筒加工后捻度为150t/m。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述步骤二采用溶解法减量开纤工艺，将部分纤维溶解掉，将面料层制作成超细纤维面料层的具体步骤为：将步骤一中得到的面料层放于染缸中，在所述染缸中水洗运行一段时间后，加入开纤助剂和碱溶液，然后升温到80-100℃，在该温度下进行反应，反应完成后进行降温，降温至60±5℃后开始批次溢流，溢流结束后，加入酸溶液，再升温到50±2℃，恒温下进行中和反应，反应完成后开始降温，当降到室温时开始批次溢流，溢流结束后水洗一段时间后出缸，得到超细纤维面料。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述步骤三的具体步骤为：
将所述步骤二中的超细纤维面料放于染缸中水洗一段时间后，然后向所述染缸中加入染料、分散剂、耐光剂和阻燃剂，升温到130±5℃，恒温进行反应，反应完成后进行降温，降至60±5℃后开始批次溢流，批次溢流2次后水洗5分钟后出缸。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述步骤五中的具体步骤为：通过起毛工序对烘干定型后得超细纤维面料进行打毛，然后采用6道砂磨辊进行磨毛，前面所述1-2道砂磨辊采用180-240低目数砂磨辊，用于隔断面料层的编织纱线纤维；后面所述3-6道砂磨辊采用480-600高目数砂磨辊，用于磨削隔断的编织纱线纤维，得到短而密的绒毛，通过剪毛工艺使绒毛高度均匀，位于0.4±0.1mm范围内，进而得到绒毛短而密、高度均匀的仿麂皮绒面料。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，还包括：步骤六，对所述步骤五中得到的仿麂皮绒进行定型处理，在仿麂皮绒表面均匀涂覆阳离子型柔软剂，然后放置于150±5℃的烘箱中进行烘干，烘干后取出，即得到应用于汽车内饰领域中平整、阻燃性、拉伸强度、耐磨耗性、耐光色牢度好的仿麂皮绒面料。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，所述高耐光染料为高耐光单偶氮型染料。
优选的，在上述的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺中，在步骤三染色过程中加入分散剂和渗透剂，提高溶液中离子的相互接触性，使其反应更加充分。
本发明的有益效果是：
本发明在保持纺麂皮绒原有质地柔软、光泽柔和、手感细腻舒适等特点的同时，其阻燃性、拉伸强度、耐磨耗性、耐光色牢度都达到汽车内饰行业技术标准及国标规定的等级，能够应用于汽车内饰领域。
附图说明
图1是本发明的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺的流程图。
具体实施方式
为了使本发明技术实现的措施、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1是本发明的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺的流程图。
如图1所示，本发明的一种应用于汽车内饰领域的仿麂皮绒面料生产工艺，包括如下步骤：
步骤一，制作面料层，具体步骤为：
经线采用第一涤纶纱线，纬线为两股，一股为海岛型纤维，另一股为第二涤纶纱线，将经线和纬线安装于梭织机上进行编织，得到面料层；
步骤二，采用溶解法减量开纤工艺，将部分纤维溶解掉，将面料层制作成超细纤维面料，具体步骤为：
将步骤一中得到的面料层放于染缸中，在所述染缸中水洗运行一段时间后，加入开纤助剂和碱溶液，然后升温到90℃，在该温度下进行反应，反应完成后进行降温，降温至60℃后开始批次溢流，批次溢流2次后，加入酸溶液，再升温到50℃，恒温下进行中和反应，反应完成后开始降温，当降到室温时开始批次溢流，批次溢流2次后水洗一段时间后出缸，得到超细纤维面料；
步骤三，对步骤二中得到的超细纤维面料进行染色，在染色中使用阻燃剂、耐光剂和高耐光染料，得到具有颜色、耐光、阻燃性好的超细纤维面料；
将所述步骤二中的超细纤维面料放于染缸中水洗一段时间后，然后向所述染缸中加入高耐光单偶氮型染料、分散剂、耐光剂和阻燃剂，升温到130℃，恒温进行反应，反应完成后进行降温，降至60℃后开始批次溢流，批次溢流2次后水洗5分钟后出缸；
步骤四，对所述步骤三中出缸的具有颜色的超细纤维面料进行高温烘干定型；
将出缸的具有颜色的超细纤维面料放置于150℃的环境下进行烘干定型；
步骤五，采用起毛、磨毛、剪毛工艺对所述步骤四中定型后的超细纤维面料进行处理，得到仿麂皮绒，具体为：
通过起毛工序对烘干定型后的超细纤维面料进行打毛，然后采用6道砂磨辊进行磨毛，前面所述1-2道砂磨辊采用180-240低目数砂磨辊，用于隔断面料层的编织纱线纤维；后面所述3-6道砂磨辊采用480-600高目数砂磨辊，用于磨削隔断的编织纱线纤维，得到短而密的绒毛，通过剪毛工艺使绒毛高度均匀，位于0.4±0.1mm范围内，进而得到绒毛短而密、高度均匀的仿麂皮绒。
进一步地，所述第一涤纶纱线为100d涤纶纱线，所述海岛型纤维为150d海岛型纤维，所述第二涤纶纱线为75d涤纶纱线。
进一步地，所述75d涤纶纱线采用倍捻工艺，具体为：原纱先经过络丝机，绕成适合在倍捻机上使用的纱筒，然后在所述倍捻机上设定相应的条件，使纱筒加工后捻度为150t/m。
进一步地，在步骤三染色过程中加入分散剂和渗透剂，提高溶液中离子的相互接触性，使其反应更加充分。
进一步地，还包括：步骤六，对所述步骤五中得到的仿麂皮绒进行定型处理，在仿麂皮绒表面均匀涂覆阳离子型柔软剂，然后放置于150℃的烘箱中进行烘干，2分钟后取出，即得到应用于汽车内饰领域中平整、阻燃性、拉伸强度、耐磨耗性、耐光色牢度好的仿麂皮绒面料。
下面结合具体实施例和对比例对本发明进行具体的阐述：(阻燃剂为磷酸酯阻燃剂，耐光剂为纳米二氧化钛和纳米氧化锌的复合化合物，柔软剂为季铵盐型阳离子柔软剂，分散剂为亚甲基双萘磺酸钠，渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚)
实施例1：面料层+高耐光单偶氮型染料+阻燃剂+耐光剂；
对比例1：面料层+高耐光单偶氮型染料；
对比例2：面料层+高耐光单偶氮型染料+阻燃剂；
对比例3：面料层+高耐光单偶型染料+阻燃剂+耐光剂+柔软剂+分散剂+渗透剂；
对比例4：面料层+普通染料+阻燃剂+耐光剂+柔软剂；
对实施例1和对比例1-4进行力学、燃烧、刚软度、耐光、实用摩擦坚牢度等性能的测试，具体如表一；
表一性能测试
根据表一中的数据，标准值为满足汽车内饰要求的各项数值，而对比例1中圆形拉伸竖向、横向、反斜的指标都高于标准值，瞬间燃烧不具备阻燃性能，刚软度高于标准值25～45，耐光色牢度极差，因此不合格；对比例2中刚软度的横向指标为48，高于标准值25～45，因此不合格；对比例4中耐光色牢度为2～3，低于数值3，因此不合格；而实施例1和对比例3的各项指标都合格，符合汽车内饰使用要求。
因此，实施例1为标准实施方案，符合汽车内饰的阻燃、耐光、柔软等放慢的性能，能够应用到汽车内饰领域，而为了进一步的增强实施例1在反应时的充分性，在实施例1的基础上加入了分散剂和渗透剂作为对比例3，在溶液反应时使其充分接触，反应更加充分，提高了柔软性，再烘干一次，提高平整性，效果更好。
本发明在保持纺麂皮绒原有质地柔软、光泽柔和、手感细腻舒适等特点的同时，其阻燃性、拉伸强度、耐磨耗性、耐光色牢度都达到汽车内饰行业技术标准及国标规定的等级，能够应用于汽车内饰领域。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。