本发明涉及硅橡胶皮革，具体涉及一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革及该以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术。
背景技术：
随着人们生活水平的提高，人们对衣食住行方面使用到的产品要求也越来越高，不仅仅在舒适性和功能性方面，还在环保方面，对所使用的产品提出更高的要求。
传统皮革在制作交通工具座椅时，为了提高使用舒适性，会在皮革布基面贴合一层海绵，增加皮革的弹性及回弹性。海绵与布基的贴合主要是使用溶剂型的胶水贴合，贴合过程会产生大量的VOC排放，同时还会残留一部分溶剂。这种贴合方式不仅会使皮革不够环保，还会给环境带来污染，同时还会增加生产工序及加工成本。同时由于海绵物性较差，采用贴合海绵的方式还会大大降低交通工具座椅的使用寿命及美观。
技术实现要素：
本发明的目的在于，针对上述问题提供一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革，克服了传统PU皮革的缺陷，还同时克服了需要用胶水贴合海绵的不足，会给用户带来婴儿皮肤般细腻的触感，同时拥有传统贴合海绵的皮革的舒适感和回弹性。
本发明的目的还在于，提供上述以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：
一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革，其包括布基，于布基的正面涂布有正面硅橡胶，该正面硅橡胶的表面上涂布有表面处理层，于布基的背面涂布有发泡硅橡胶；
按质量份数算，所述正面硅橡胶由以下原料组成：液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油2-5份、增粘剂1-3份、消泡剂0.5-2份、硅烷偶联剂1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、色膏颜料10-30份。
该液态硅橡胶A组分为液态硅橡胶基胶100份，铂金催化剂0.1-0.3份，该液态硅橡胶B组分为液态硅橡胶基胶100份，含氢硅油5-10份、延迟剂0.05-0.1份。
按质量份数算，所述发泡硅橡胶由以下原料组成：低粘度乙烯基硅油100-120份、高粘度乙烯基硅油30-50份、低粘度羟基硅油3-10份、107硅油30-50份、乙烯基硅橡胶基胶10-20份、高含氢硅油15-30份、发泡粉1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、高乙烯基硅油3-10份、低温延迟剂0.01-0.03份。
按质量份数算，所述表面处理层由以下原料组成：哑光手感油100份、哑光手感油固化剂1-5份、乙烯基MQ树脂3-10份、硅烷偶联剂0.5-2份、铂金催化剂0.05-0.1份。
哑光手感油粘度为3000-8000cs；
哑光手感油固含量为60-80％。
所述低粘度乙烯基硅油粘度为100-300cs，乙烯基含量为1.0％-2.0％；
所述高粘度乙烯基硅油粘度为10000-20000cs，乙烯基含量为0.03％-0.05％；
所述低粘度羟基硅油粘度为30-60cs，羟基含量为5％-7％；
所述高乙烯基硅油粘度为500-5000cs，乙烯基含量为5-10％；
所述发泡粉为高温发泡粉，粒径为8000-10000目。
一种前述以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤一、表面处理液配制；
步骤二、正面硅橡胶的配制；
步骤三、发泡硅橡胶的配制；
步骤四、以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造。
步骤一中，将哑光手感油100份、哑光手感油固化剂1-5份、乙烯基MQ树脂3-10份、硅烷偶联剂0.5-2份、铂金催化剂0.05-0.1份在分散机中分散均匀即可。
步骤二中，将液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油2-5份、增粘剂1-3份、消泡剂0.5-2份、硅烷偶联剂1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、色膏颜料10-30份投入到行星分散机中，通冷却水，打开真空设备，分散搅拌10分钟即可。
步骤三中，将低粘度乙烯基硅油100-120份、高粘度乙烯基硅油30-50份、低粘度羟基硅油3-10份、107硅油30-50份、乙烯基硅橡胶基胶10-20份、高含氢硅油15-30份、发泡粉1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、高乙烯基硅油3-10份、低温延迟剂0.01-0.03份混合均匀即可。
步骤四中，将表面处理液涂布在离型纸或皮革纸上，传送至隧道炉，在100-140℃的温度下硫化5-10分钟，形成表面处理层；
将正面硅橡胶涂布在表面处理层上，并与布基的正面贴合，传送至隧道炉，在100-140℃的温度下硫化5-10分钟，将离型纸或皮革纸剥离；
将发泡硅橡胶涂布在离型纸上，并与布基的背面贴合，传送至隧道炉，在100-140℃的温度下硫化5-10分钟，将离型纸或皮革纸剥离，即得到以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革。
本发明的有益效果为：本发明以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的正面为高性能硅橡胶聚合物，背面为发泡硅胶，中间为布基。不但克服了传统PU皮革的缺陷，还同时克服了需要用胶水贴合海绵的不足，用于交通工具座椅时会给用户带来婴儿皮肤般细腻的触感，同时拥有传统贴合海绵的皮革的舒适感和回弹性。
具体实施方式
实施例，本实施例提供了一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革，其包括布基，于布基的正面涂布有正面硅橡胶，该正面硅橡胶的表面上涂布有表面处理层，于布基的背面涂布有发泡硅橡胶；
按质量份数算，所述正面硅橡胶由以下原料组成：液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油2-5份、增粘剂1-3份、消泡剂0.5-2份、硅烷偶联剂1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、色膏颜料10-30份。
该液态硅橡胶A组分为液态硅橡胶基胶100份，铂金催化剂0.1-0.3份，该液态硅橡胶B组分为液态硅橡胶基胶100份，含氢硅油5-10份、延迟剂0.05-0.1份。
按质量份数算，所述发泡硅橡胶由以下原料组成：低粘度乙烯基硅油100-120份、高粘度乙烯基硅油30-50份、低粘度羟基硅油3-10份、107硅油30-50份、乙烯基硅橡胶基胶10-20份、高含氢硅油15-30份、发泡粉1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、高乙烯基硅油3-10份、低温延迟剂0.01-0.03份。
按质量份数算，所述表面处理层由以下原料组成：哑光手感油100份、哑光手感油固化剂1-5份、乙烯基MQ树脂3-10份、硅烷偶联剂0.5-2份、铂金催化剂0.05-0.1份。
哑光手感油粘度为3000-8000cs；
哑光手感油固含量为60-80％。
所述低粘度乙烯基硅油粘度为100-300cs，乙烯基含量为1.0％-2.0％；
所述高粘度乙烯基硅油粘度为10000-20000cs，乙烯基含量为0.03％-0.05％；
所述低粘度羟基硅油粘度为30-60cs，羟基含量为5％-7％；
所述高乙烯基硅油粘度为500-5000cs，乙烯基含量为5-10％；
所述发泡粉为高温发泡粉，粒径为8000-10000目。
一种前述以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤一、表面处理液配制；
步骤二、正面硅橡胶的配制；
步骤三、发泡硅橡胶的配制；
步骤四、以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造。
步骤一中，将哑光手感油100份、哑光手感油固化剂1-5份、乙烯基MQ树脂3-10份、硅烷偶联剂0.5-2份、铂金催化剂0.05-0.1份在分散机中分散均匀即可。
步骤二中，将液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油2-5份、增粘剂1-3份、消泡剂0.5-2份、硅烷偶联剂1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、色膏颜料10-30份投入到行星分散机中，通冷却水，打开真空设备，分散搅拌10分钟即可。
步骤三中，将低粘度乙烯基硅油100-120份、高粘度乙烯基硅油30-50份、低粘度羟基硅油3-10份、107硅油30-50份、乙烯基硅橡胶基胶10-20份、高含氢硅油15-30份、发泡粉1-3份、铂金催化剂0.1-0.3份、高乙烯基硅油3-10份、低温延迟剂0.01-0.03份混合均匀即可。
步骤四中，将表面处理液涂布在离型纸或皮革纸上，传送至隧道炉，在100-140℃的温度下硫化5-10分钟，形成表面处理层；
将正面硅橡胶涂布在表面处理层上，并与布基的正面贴合，传送至隧道炉，在100-140℃的温度下硫化5-10分钟，将离型纸或皮革纸剥离；
将发泡硅橡胶涂布在离型纸上，并与布基的背面贴合，传送至隧道炉，在100-140℃的温度下硫化5-10分钟，将离型纸或皮革纸剥离，即得到以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革。
本发明以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的正面为高性能硅橡胶聚合物，背面为发泡硅胶，中间为布基。不但克服了传统PU皮革的缺陷，还同时克服了需要用胶水贴合海绵的不足，用于交通工具座椅时会给用户带来婴儿皮肤般细腻的触感，同时拥有传统贴合海绵的皮革的舒适感和回弹性。
实施例1，本实施例提供了一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革，其包括布基，于布基的正面涂布有正面硅橡胶，该正面硅橡胶的表面上涂布有表面处理层，于布基的背面涂布有发泡硅橡胶；
按质量份数算，所述正面硅橡胶由以下原料组成：液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油2份、增粘剂1份、消泡剂0.5份、硅烷偶联剂1份、铂金催化剂0.1份、色膏颜料10份。
该液态硅橡胶A组分为液态硅橡胶基胶100份，铂金催化剂0.1份，该液态硅橡胶B组分为液态硅橡胶基胶100份，含氢硅油5份、延迟剂0.05份。
按质量份数算，所述发泡硅橡胶由以下原料组成：低粘度乙烯基硅油100份、高粘度乙烯基硅油30份、低粘度羟基硅油3份、107硅油30份、乙烯基硅橡胶基胶10份、高含氢硅油15份、发泡粉1份、铂金催化剂0.1份、高乙烯基硅油3份、低温延迟剂0.01份。
按质量份数算，所述表面处理层由以下原料组成：哑光手感油100份、哑光手感油固化剂1份、乙烯基MQ树脂3份、硅烷偶联剂0.5份、铂金催化剂0.05份。
哑光手感油粘度为3000-8000cs；
哑光手感油固含量为60-80％。
所述低粘度乙烯基硅油粘度为100-300cs，乙烯基含量为1.0％-2.0％；
所述高粘度乙烯基硅油粘度为10000-20000cs，乙烯基含量为0.03％-0.05％；
所述低粘度羟基硅油粘度为30-60cs，羟基含量为5％-7％；
所述高乙烯基硅油粘度为500-5000cs，乙烯基含量为5-10％；
所述发泡粉为高温发泡粉，粒径为8000-10000目。
一种前述以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤一、表面处理液配制；
步骤二、正面硅橡胶的配制；
步骤三、发泡硅橡胶的配制；
步骤四、以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造。
步骤一中，将哑光手感油100份、哑光手感油固化剂1份、乙烯基MQ树脂3份、硅烷偶联剂0.5份、铂金催化剂0.05份在分散机中分散均匀即可。
步骤二中，将液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油2份、增粘剂1份、消泡剂0.5份、硅烷偶联剂1份、铂金催化剂0.1份、色膏颜料10份投入到行星分散机中，通冷却水，打开真空设备，分散搅拌10分钟即可。
步骤三中，将低粘度乙烯基硅油100份、高粘度乙烯基硅油30份、低粘度羟基硅油3份、107硅油30份、乙烯基硅橡胶基胶10份、高含氢硅油15份、发泡粉1份、铂金催化剂0.1份、高乙烯基硅油3份、低温延迟剂0.01份混合均匀即可。
步骤四中，将表面处理液涂布在离型纸或皮革纸上，传送至隧道炉，在100℃的温度下硫化5分钟，形成表面处理层；
将正面硅橡胶涂布在表面处理层上，并与布基的正面贴合，传送至隧道炉，在100℃的温度下硫化5分钟，将离型纸或皮革纸剥离；
将发泡硅橡胶涂布在离型纸上，并与布基的背面贴合，传送至隧道炉，在100℃的温度下硫化5分钟，将离型纸或皮革纸剥离，即得到以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革。
本发明以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的正面为高性能硅橡胶聚合物，背面为发泡硅胶，中间为布基。不但克服了传统PU皮革的缺陷，还同时克服了需要用胶水贴合海绵的不足，用于交通工具座椅时会给用户带来婴儿皮肤般细腻的触感，同时拥有传统贴合海绵的皮革的舒适感和回弹性。
实施例2，本实施例提供了一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革，其包括布基，于布基的正面涂布有正面硅橡胶，该正面硅橡胶的表面上涂布有表面处理层，于布基的背面涂布有发泡硅橡胶；
按质量份数算，所述正面硅橡胶由以下原料组成：液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油5份、增粘剂3份、消泡剂2份、硅烷偶联剂3份、铂金催化剂0.3份、色膏颜料30份。
该液态硅橡胶A组分为液态硅橡胶基胶100份，铂金催化剂0.3份，该液态硅橡胶B组分为液态硅橡胶基胶100份，含氢硅油10份、延迟剂0.1份。
按质量份数算，所述发泡硅橡胶由以下原料组成：低粘度乙烯基硅油120份、高粘度乙烯基硅油50份、低粘度羟基硅油10份、107硅油50份、乙烯基硅橡胶基胶20份、高含氢硅油30份、发泡粉3份、铂金催化剂0.3份、高乙烯基硅油10份、低温延迟剂0.03份。
按质量份数算，所述表面处理层由以下原料组成：哑光手感油100份、哑光手感油固化剂5份、乙烯基MQ树脂10份、硅烷偶联剂2份、铂金催化剂0.1份。
哑光手感油粘度为3000-8000cs；
哑光手感油固含量为60-80％。
所述低粘度乙烯基硅油粘度为100-300cs，乙烯基含量为1.0％-2.0％；
所述高粘度乙烯基硅油粘度为10000-20000cs，乙烯基含量为0.03％-0.05％；
所述低粘度羟基硅油粘度为30-60cs，羟基含量为5％-7％；
所述高乙烯基硅油粘度为500-5000cs，乙烯基含量为5-10％；
所述发泡粉为高温发泡粉，粒径为8000-10000目。
一种前述以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤一、表面处理液配制；
步骤二、正面硅橡胶的配制；
步骤三、发泡硅橡胶的配制；
步骤四、以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造。
步骤一中，将哑光手感油100份、哑光手感油固化剂5份、乙烯基MQ树脂10份、硅烷偶联剂2份、铂金催化剂0.1份在分散机中分散均匀即可。
步骤二中，将液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油5份、增粘剂3份、消泡剂2份、硅烷偶联剂3份、铂金催化剂0.3份、色膏颜料30份投入到行星分散机中，通冷却水，打开真空设备，分散搅拌10分钟即可。
步骤三中，将低粘度乙烯基硅油120份、高粘度乙烯基硅油50份、低粘度羟基硅油10份、107硅油50份、乙烯基硅橡胶基胶20份、高含氢硅油30份、发泡粉3份、铂金催化剂0.3份、高乙烯基硅油10份、低温延迟剂0.03份混合均匀即可。
步骤四中，将表面处理液涂布在离型纸或皮革纸上，传送至隧道炉，在140℃的温度下硫化10分钟，形成表面处理层；
将正面硅橡胶涂布在表面处理层上，并与布基的正面贴合，传送至隧道炉，在140℃的温度下硫化10分钟，将离型纸或皮革纸剥离；
将发泡硅橡胶涂布在离型纸上，并与布基的背面贴合，传送至隧道炉，在140℃的温度下硫化10分钟，将离型纸或皮革纸剥离，即得到以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革。
本发明以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的正面为高性能硅橡胶聚合物，背面为发泡硅胶，中间为布基。不但克服了传统PU皮革的缺陷，还同时克服了需要用胶水贴合海绵的不足，用于交通工具座椅时会给用户带来婴儿皮肤般细腻的触感，同时拥有传统贴合海绵的皮革的舒适感和回弹性。
实施例3，本实施例提供了一种以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革，其包括布基，于布基的正面涂布有正面硅橡胶，该正面硅橡胶的表面上涂布有表面处理层，于布基的背面涂布有发泡硅橡胶；
按质量份数算，所述正面硅橡胶由以下原料组成：液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油3.5份、增粘剂2份、消泡剂1.25份、硅烷偶联剂2份、铂金催化剂0.2份、色膏颜料20份。
该液态硅橡胶A组分为液态硅橡胶基胶100份，铂金催化剂0.2份，该液态硅橡胶B组分为液态硅橡胶基胶100份，含氢硅油7.5份、延迟剂0.525份。
按质量份数算，所述发泡硅橡胶由以下原料组成：低粘度乙烯基硅油110份、高粘度乙烯基硅油40份、低粘度羟基硅油6.5份、107硅油40份、乙烯基硅橡胶基胶15份、高含氢硅油22.5份、发泡粉2份、铂金催化剂0.2份、高乙烯基硅油6.5份、低温延迟剂0.02份。
按质量份数算，所述表面处理层由以下原料组成：哑光手感油100份、哑光手感油固化剂3份、乙烯基MQ树脂6.5份、硅烷偶联剂1.25份、铂金催化剂0.525份。
哑光手感油粘度为3000-8000cs；
哑光手感油固含量为60-80％。
所述低粘度乙烯基硅油粘度为100-300cs，乙烯基含量为1.0％-2.0％；
所述高粘度乙烯基硅油粘度为10000-20000cs，乙烯基含量为0.03％-0.05％；
所述低粘度羟基硅油粘度为30-60cs，羟基含量为5％-7％；
所述高乙烯基硅油粘度为500-5000cs，乙烯基含量为5-10％；
所述发泡粉为高温发泡粉，粒径为8000-10000目。
一种前述以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造技术，其包括以下步骤：
步骤一、表面处理液配制；
步骤二、正面硅橡胶的配制；
步骤三、发泡硅橡胶的配制；
步骤四、以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的制造。
步骤一中，将哑光手感油100份、哑光手感油固化剂3份、乙烯基MQ树脂6.5份、硅烷偶联剂1.25份、铂金催化剂0.525份在分散机中分散均匀即可。
步骤二中，将液态硅橡胶A组分100份、液态硅橡胶B组分100份、含氢硅油3.5份、增粘剂2份、消泡剂1.25份、硅烷偶联剂2份、铂金催化剂0.2份、色膏颜料20份投入到行星分散机中，通冷却水，打开真空设备，分散搅拌10分钟即可。
步骤三中，将低粘度乙烯基硅油110份、高粘度乙烯基硅油40份、低粘度羟基硅油6.5份、107硅油40份、乙烯基硅橡胶基胶15份、高含氢硅油22.5份、发泡粉2份、铂金催化剂0.2份、高乙烯基硅油6.5份、低温延迟剂0.02份混合均匀即可。
步骤四中，将表面处理液涂布在离型纸或皮革纸上，传送至隧道炉，在120℃的温度下硫化7.5分钟，形成表面处理层；
将正面硅橡胶涂布在表面处理层上，并与布基的正面贴合，传送至隧道炉，在120℃的温度下硫化7.5分钟，将离型纸或皮革纸剥离；
将发泡硅橡胶涂布在离型纸上，并与布基的背面贴合，传送至隧道炉，在120℃的温度下硫化7.5分钟，将离型纸或皮革纸剥离，即得到以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革。
本发明以发泡硅胶为底基的硅橡胶合成革的正面为高性能硅橡胶聚合物，背面为发泡硅胶，中间为布基。不但克服了传统PU皮革的缺陷，还同时克服了需要用胶水贴合海绵的不足，用于交通工具座椅时会给用户带来婴儿皮肤般细腻的触感，同时拥有传统贴合海绵的皮革的舒适感和回弹性。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术手段和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。