一种起绉织物的曲线形后梁及其装配方法与流程

本发明属于织布机械技术领域，具体涉及一种起绉织物的曲线形后梁及其装配方法。

背景技术：

织物起绉，又称织物绉效应，是机织面料一种特殊外观风格，具体表现为织物平面上密而不匀、凸凹不平整、经纬纱线呈现不规则曲折，典型产品有真丝或化纤仿真丝双绉、真丝或化纤仿真丝乔其、化纤仿麻等。目前起绉的技术方法主要有：（1）异收缩性能丝线相间排列起绉：比如以锦纶、涤纶两种丝线在经向或纬向或经纬向同时以1:1或2:2等小比例间隔排列，配置以平纹组织，制成坯布，后道精练，锦纶丝收缩率大于涤纶丝，涤纶起拱，面料产生绉效应。（2）异捻向或异捻度丝线相间排列起绉：丝线加较高捻度后具有回缩特性，不同捻向回缩方向不同，双绉织物在纬纱上采用s捻向线和z捻向线以2:2比例相间排列，面料有均匀的绉效应；乔其织物在经、纬纱上都使用了s捻向线和z捻向线，经向1:1或2:2排列，纬向2:2排列，面料具有强烈的绉效应。丝线加捻捻度越高回缩越强烈。将无捻或低捻线与中或强捻线同时用于织物，或者在经向、或者在纬向、或者经纬向同时以比例相间排列，经后道练漂，就可以使面料产生绉效应。（3）组织起绉：组织起绉就是使用绉组织，绉组织是一种有长短不一的经、纬浮长线不均匀分散分布的组织。其原理是同一个织物中长浮长线和短浮长线具有结构上的不同松紧，长浮长线结构松，短浮长线结构紧，形成织物后，紧结构区域会向松结构区域扩展，使紧结构区域扩大、变薄、凹陷，松结构区域缩小、变厚、凸起，形成绉效应。比如化纤仿麻织物。（4）机械轧绉：制成表面凹凸不平的滚筒，将练漂处理后的织物经滚筒轧压、热定型。上述方法对织机要求高，织机相应结构复杂，有的不能在织造加工中直接制成凹凸起绉织物，有的需要对纱线进行不同捻度或捻向的加捻加工，有的对经纬纱线的原料搭配有限制。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种起绉织物的曲线形后梁及其装配方法，解决上述问题。

本发明提供一种起绉织物的曲线形后梁，包括：第一直线部、第二直线部、曲线部、第一回转齿轮、第二回转齿轮、第一回转轴承和第二回转轴承，所述第一直线部具有第一端和与所述第一端相对应的第二端，所述第二直线部具有第三端和与所述第三端相对应的第四端，所述第一回转齿轮设有第一通孔，所述第一回转齿轮通过所述第一通孔套在所述第一直线部上，所述第一回转轴承具有第二通孔，所述第一端插入所述第二通孔之中，所述第二端连接所述曲线部的一端，所述第二回转齿轮设有第三通孔，所述第二回转齿轮通过所述第三通孔套在所述第二直线部上，所述第二回转轴承具有第四通孔，所述第四端插入所述第四通孔之中，所述第三端连接所述曲线部的另一端。

进一步的技术方案，所述曲线部的直径为1.5cm~2cm，所述曲线部由圆柱形空心钢管制成。

进一步的技术方案，所述曲线部的长度与经纱织造门幅相匹配，当弯折加工时，所述曲线部的最高点和最低点之间的高度差在2.5cm~5cm之间，相邻两个最高点之间的距离小于5cm，相邻两个最低点之间的距离小于5cm。

进一步的技术方案，所述第一直线部和第二直线部对称设置，所述第一直线部和第二直线部均采用圆柱形实心钢管制成，所述第一直线部和第二直线部的直径均为2cm~2.5cm，长度为10cm~20cm。

进一步的技术方案，所述曲线部的两端均设有螺纹，所述第二端和第三端均设有与所述螺纹相配合的螺纹凹槽。

进一步的技术方案，所述第一回转齿轮和第二回转齿轮的厚度均为2cm~3cm，所述第一通孔和第三通孔的孔径与所述第一直线部和第二直线部的直径相等。

进一步的技术方案，所述第二通孔和第四通孔的孔径与所述第一直线部和第二直线部的直径相等。

本发明还提供一种起绉织物的曲线形后梁的装配方法，包括：

（1）将第一直线部的第二端和第二直线部的第三端的螺纹凹槽与曲线部两端的螺纹对齐旋紧固定；

（2）将第一回转齿轮和第二回转齿轮分别套入第一直线部和第二直线部，调整第一回转齿轮和第二回转齿轮的位置并加以固定；

（3）将第一回转轴承和第二回转轴承分别从第一端和第四端套入所述第一直线部和第二直线部，完成曲线形后梁的组装；

（4）将组装好的曲线形后梁的第一回转轴承和第二回转轴承分别安装固定在织机两侧的挡板上，第一回转齿轮和第二回转齿轮的齿牙与织机的传动齿轮的齿牙对齐咬合，当所述传动齿轮转动时，所述第一回转齿轮和第二回转齿轮转动，带动第一直线部、曲线部和第二直线部转动。

本发明提出对织机进行简单改造，直接在织造加工中制成凹凸起绉织物，主要优点是：（1）本技术方法对于热塑性合成纤维长丝织物如锦纶丝织物、涤纶丝织物，起绉效果明显；（2）本技术方法适应于单一材料纱线的织物，对经纬纱线的原料搭配没有限制，并且不需要对纱线进行不同捻度或捻向的加捻加工；（3）本技术方法更适用于平纹、斜纹等简单组织织物；（4）本技术方法简单易行，对生产加工工艺影响小，织造对经纬纱线损失小，织物品质有保障。

附图说明

图1为本发明所述的一种起绉织物的曲线形后梁的结构示意图。

其中，1为第一直线部、11为第一端、12为第二端、2为第二直线部、21为第三端、22为第四端、3为曲线部、31为最高点、32为最低点、4为第一回转齿轮、5为第二回转齿轮、6为第一回转轴承、61为第二通孔、7为第二回转轴承、71为第四通孔、8为螺纹凹槽、9为经纱、10为传动齿轮。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。但是本发明不限于所列出的实施例，还应包括在本发明所要求的权利范围内其他任何公知的改变。

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

请参阅图1，图1为本发明所述的一种起绉织物的曲线形后梁的结构示意图。如图1所示，本发明提供一种起绉织物的曲线形后梁，包括：第一直线部1、第二直线部2、曲线部3、第一回转齿轮4、第二回转齿轮5、第一回转轴承6和第二回转轴承7，第一直线部1和第二直线部2对称设置，第一直线部1和第二直线部2均采用圆柱形实心钢管制成，第一直线部1和第二直线部2的直径均为2cm~2.5cm，长度为10cm~20cm。为了便于理解，将第一直线部1的两端设为第一端11和第二端12，将第二直线部2的两端分成第三端21和第四端22。

第二端12连接曲线部3的一端，第三端21连接曲线部3的另一端，曲线部3为正弦曲线，曲线部3的直径为1.5cm~2cm，曲线部3由圆柱形空心钢管制成，曲线部3的长度与经纱织造门幅相匹配，当弯折加工时，曲线部3的最高点31和最低点32的设计要求需在织造时保证开口清晰、引纬顺畅，最高点31和最低点32之间的高度差在2.5cm~5cm之间，相邻两个最高点31之间的距离小于5cm，相邻两个最低点32之间的距离小于5cm。

第一回转齿轮4设有第一通孔（未图示），第一回转齿轮4通过第一通孔套在第一直线部1上，第一回转轴承6具有第二通孔61，第一端11插入第二通孔61之中，第二回转齿轮5设有第三通孔（未图示），第二回转齿轮5通过第三通孔套在第二直线部2上，第二回转轴承7具有第四通孔71，第四端22插入第四通孔71之中。第一回转齿轮4和第二回转齿轮5的直径、齿数规格根据织物设计需要而定，第一回转齿轮4和第二回转齿轮5的厚度均为2cm~3cm，第一通孔、第二通孔61、第三通孔和第四通孔71的孔径与第一直线部1和第二直线部2的直径相等。

曲线部3与第一直线部1和第二直线部2的连接形式有多种，在本实施例中，曲线部3的两端均设有螺纹，第二端12和第三端21均设有与螺纹相配合的螺纹凹槽8。

上述起绉织物的曲线形后梁的装配方法为：

（1）将第一直线部1的第二端12和第二直线部2的第三端21的螺纹凹槽8与曲线部3两端的螺纹对齐旋紧固定；

（2）将第一回转齿轮4和第二回转齿轮5分别套入第一直线部1和第二直线部2，调整第一回转齿轮4和第二回转齿轮5的位置并加以固定；

（3）将第一回转轴承6和第二回转轴承7分别从第一端11和第四端22套入第一直线部1和第二直线部2，完成曲线形后梁的组装；

（4）将组装好的曲线形后梁的第一回转轴承6和第二回转轴承7分别安装固定在织机两侧的挡板上，第一回转齿轮4和第二回转齿轮5的齿牙与织机的传动齿轮10的齿牙对齐咬合，当传动齿轮10转动时，第一回转齿轮4和第二回转齿轮5转动，带动第一直线部1、曲线部3和第二直线部2转动。

上述起绉织物的曲线形后梁的基本原理为：曲线后梁有高度差，使织造开口时，经纱张力有差异，对织入的纬纱有不同的反拨作用，纬纱呈曲线形。在随织机运动的齿轮传动下，曲线形后梁逐步向机前回转，后梁曲线形态和高度差发生变化，经纱张力差异也发生变化，纬纱曲线形态也发生变化。形成的织物经纬纱线均呈曲线形态，产生绉效应。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。