本发明涉及一种针织物用均染剂，特别是一种针织物用高温分散均染剂。
背景技术：
目前对织物的染色方法主要分浸染和轧染。浸染是将织物浸渍于染液中，而使染料逐渐上染织物的方法，适用于小批量多品种染色。轧染则是先把织物浸渍于染液中，然后使织物通过轧辊，把染液均匀轧入织物内部，再经汽蒸或热熔等处理的染色方法。而织物在浸染和轧染均需要加入均染剂来提高织物整个表面颜色深度、色光和艳亮度。但由于针织物相比纺织物是由孔状线圈形成，手感松软，有较大的透气性能；导致针织物在染色时对染料的吸附速度也快的多，使常规的均染剂无法很好适用于针织物的染整工作；并且由于针织物的材料多样，导致均染剂在对不同材质的织物进行染色时经常会出现好坏不一的问题，适用性较低。因此，现有用于针织物的高温分散均染剂存在染色效果差、适用性低的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于，提供一种针织物用高温分散均染剂。它具有染色效果好、适用性高的特点。
本发明的技术方案：一种针织物用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂60～80份、聚乙二醇40～60份、脂肪酸30～50份、增塑剂20～30份、纯碱10～20份和尿素5～10份。
前述的一种针织物用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂70～80份、聚乙二醇50～60份、脂肪酸40～45份、增塑剂22～28份、纯碱14～18份和尿素5～8份。
前述的一种针织物用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂75份、聚乙二醇55份、脂肪酸42份、增塑剂25份、纯碱16份和尿素7份。
前述的一种针织物用高温分散均染剂中，所述水性溶剂包括软化的去离子水，去离子水中含有2～4％含量的乳化剂。
前述的一种针织物用高温分散均染剂中，所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠或蓖麻油聚乙二醇酯。
前述的一种针织物用高温分散均染剂中，所述增塑剂为安息香酸苯基、二丙二醇苯甲酸脂和苯基水杨酸中的一种或几种的组合。
前述的一种针织物用高温分散均染剂中，所述脂肪酸为油酸、硬脂酸和异辛酸中的任意一种。
前述的一种针织物用高温分散均染剂中，所述聚乙二醇的分子量大小为600～900。
与现有技术相比，本发明根据针织物的结构性能和对均染剂的吸附效果设置了相应的原料和配比，从而提高了均染剂在对针织物染色时的均染效率，使针织物在染色能够显著增加自身的显色均匀度，提高针织物的染色效果；并且本发明还不会对染料起到阻染效果，使针织物在染色后具有良好的表面颜色深度和色牢度，进一步提高了本发明对针织物的染色效果；本发明还针对不同材质的织物优化了自身的原料配比，使本发明在对不同织物染色时均具有良好的均染效果，提高了本发明的适用性。所以，本发明具有染色效果好、适用性高的特点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例1。一种针织物用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂60～80份、聚乙二醇40～60份、脂肪酸30～50份、增塑剂20～30份、纯碱10～20份和尿素5～10份；其中水性溶剂包括软化的去离子水，去离子水中含有2～4％含量的乳化剂；所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠或蓖麻油聚乙二醇酯。
所述增塑剂为安息香酸苯基、二丙二醇苯甲酸脂和苯基水杨酸中的一种或几种的组合。
所述脂肪酸为油酸、硬脂酸和异辛酸中的任意一种。
所述聚乙二醇的分子量大小为600～900。
实施例2。一种涤纶针织面料用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂60份、分子量大小为600的聚乙二醇60份、硬脂酸30份、安息香酸苯基30份、纯碱10份和尿素10份；其中水性溶剂包括软化的去离子水，去离子水中含有2％含量的乳化剂；所述乳化剂为蓖麻油聚乙二醇酯。
本实施例根据涤纶面料的特性优化了相应的原料配比，使本发明能够在涤纶针织面料染色时进一步提高面料的均染效率，从而使涤纶面料在染色后具有良好的均染性。
实施例3。一种棉纱针织物用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂80份、分子量大小为900的聚乙二醇40份、异辛酸50份、二丙二醇苯甲酸脂20份、纯碱20份和尿素5份；其中水性溶剂包括软化的去离子水，去离子水中含有4％含量的乳化剂；所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠。
本实施例根据棉纱面料的特性优化了相应的原料配比，使本发明能够在棉纱针织面料染色时进一步提高面料的均染效率，从而使棉纱面料在染色后具有良好的均染性。
实施例4。一种针织物用高温分散均染剂，按重量份计由以下原料配置而成：水性溶剂70份、分子量大小为750的聚乙二醇50份、油酸40份、增塑剂25份、纯碱15份和尿素8份；其中水性溶剂包括软化的去离子水，去离子水中含有3％含量的乳化剂；所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠；所述增塑剂为苯基水杨酸和二丙二醇苯甲酸脂混合而成，其中苯基水杨酸和二丙二醇苯甲酸脂的质量比为1：1。
本实施例根据不同材质的面料在染色的效果差异优化了自身的原料配比，使不同材质的面料在染色时均能够具有良好的适用性和较佳的染色效果。