本发明涉及纺织面料技术领域，具体为一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺。
背景技术：
由于在印染生产中，产生沾色的因素很多，因此也有多种措施可以防沾色，可以从工艺的改进、染料的筛选、设备的改造、和水洗(皂洗)的加强等方面研究，使用防沾色助剂也是一种较为简便的方法。染色过程中，随着温度的升高，染料对织物或纤维沾色越严重。这是由于温度升高，染料分子运动加剧，以聚集态形式存在的染料减少，单分子状态的染料更容易扩散到纤维内部且吸附在纤维上，从而使沾色增加。而且上染温度的提高，使纤维中无定形区的分子链段运动加剧，增加了接纳染料的自由体积和染料分子的扩散速度，从而增加了纤维对染料的吸附，导致较严重的沾色。随着生活水平的日益提高，人们对纺织产品的要求也越来越高，从而纺织品染色在各项性能上的要求日益苛刻，努力提高染料的固色率和纺织品的染色牢度，最终达到减少染色废水，满足消费者的需求为最终的目标。发明涉及一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，具体方法是在染浆纱过程中提高活性染料在浆纱上的固色率，同时减少活性染料在浆纱上的沾色，最终达到染色织物提花留白和提高染色面料的水洗牢度的目的。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，该染色方法可以减少活性料在浆纱上的沾色，提高浆纱染色的得色率和各项牢度指标，能够达到嵌条品种的染色织物的品质要求，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，包括如下步骤：
(1)在35℃～40℃条件下，依次向水浴中加入嵌条品种的浆纱、染料和促染剂进行吸色处理；
(2)吸色均匀后向染色体系中加入活性高牢度固色剂dfns，逐渐加温至40℃～45℃；
(3)加温后，向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.03g/l～0.08g/l；
(4)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至50℃～55℃，然后保温进行初步固色，保温25分钟后完成初步固色，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为8g/l～15g/l；
(5)完成初步固色后，继续匀速升温至65℃～69℃再进行进一步固色和浆纱脱色，然后经过后处理完成染色过程。
优选的，在步骤(1)中，初染吸色的时间为15～20分钟。
优选的，在步骤(1)中，所述染料为活性染料，所述活性染料染色深度6％～8％为深色用量。
优选的，在步骤(1)中，所述的促染剂为元明粉，在染色体系中的浓度50g/l。
优选的，在步骤(2)中，所述活性高牢度固色剂dfns的浓度为2g/l～4g/l。
优选的，在步骤(5)中，所述匀速升温的速率为1℃/min，固色和浆纱脱色的时间为12～15分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明针对活性染料对嵌条品种的浆纱沾色问题，通过40℃低温入染，减缓活性染料在浆纱上的上色速率，是固定温度的碱性条件下保温有效的完成了匀染和活性染料在浆纱上脱落的过程，防沾色效果好，使用率高。
(2)本发明通过保温后满足布面匀染的效果，有效控制了碱剂调整活性染料在浆纱上的上染速度。
(3)本发明通过在染料中添加固色剂，增加了染料在浆纱上的上染后提高了在棉上的上色率。
(4)本发明通过多次加入纯碱，提高活性染料的利用率，减少了后处理污水的cod量和色泽深度，减轻了环保压力达到节能减排的效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，包括如下步骤：
(1)在35℃条件下，依次向水浴中加入嵌条品种的浆纱、染料和促染剂进行吸色处理，初染吸色的时间为15分钟，染料为活性染料，所述活性染料染色深度6％为深色用量，促染剂为元明粉，在染色体系中的浓度50g/l；
(2)吸色均匀后向染色体系中加入活性高牢度固色剂dfns，逐渐加温至40℃，活性高牢度固色剂dfns的浓度为2g/l；
(3)加温后，向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.03g/l；
(4)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至50℃，然后保温进行初步固色，保温25分钟后完成初步固色，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为8g/l；
(5)完成初步固色后，继续匀速升温至65℃再进行进一步固色和浆纱脱色，然后经过后处理完成染色过程，匀速升温的速率为1℃/min，固色和浆纱脱色的时间为12分钟。
实施例2
一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，包括如下步骤：
(1)在38℃条件下，依次向水浴中加入嵌条品种的浆纱、染料和促染剂进行吸色处理，初染吸色的时间为17分钟，染料为活性染料，所述活性染料染色深度7％为深色用量，促染剂为元明粉，在染色体系中的浓度50g/l；
(2)吸色均匀后向染色体系中加入活性高牢度固色剂dfns，逐渐加温至42℃，活性高牢度固色剂dfns的浓度为3g/l；
(3)加温后，向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.05g/l；
(4)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至53℃，然后保温进行初步固色，保温25分钟后完成初步固色，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为10g/l；
(5)完成初步固色后，继续匀速升温至67℃再进行进一步固色和浆纱脱色，然后经过后处理完成染色过程，匀速升温的速率为1℃/min，固色和浆纱脱色的时间为13分钟。
实施例3
一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，包括如下步骤：
(1)在40℃条件下，依次向水浴中加入嵌条品种的浆纱、染料和促染剂进行吸色处理，初染吸色的时间为20分钟，染料为活性染料，所述活性染料染色深度8％为深色用量，促染剂为元明粉，在染色体系中的浓度50g/l；
(2)吸色均匀后向染色体系中加入活性高牢度固色剂dfns，逐渐加温至42℃，活性高牢度固色剂dfns的浓度为4g/l；
(3)加温后，向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.07g/l；
(4)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至55℃，然后保温进行初步固色，保温25分钟后完成初步固色，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为15g/l；
(5)完成初步固色后，继续匀速升温至69℃再进行进一步固色和浆纱脱色，然后经过后处理完成染色过程，匀速升温的速率为1℃/min，固色和浆纱脱色的时间为14分钟。
实施例4
一种深色嵌条品种浆纱的防沾色工艺，包括如下步骤：
(1)在40℃条件下，依次向水浴中加入嵌条品种的浆纱、染料和促染剂进行吸色处理，初染吸色的时间为15分钟，染料为活性染料，所述活性染料染色深度6％为深色用量，促染剂为元明粉，在染色体系中的浓度50g/l；
(2)吸色均匀后向染色体系中加入活性高牢度固色剂dfns，逐渐加温至45℃，活性高牢度固色剂dfns的浓度为2g/l；
(3)加温后，向染色体系中加纯碱，保温进行上染处理，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为0.08g/l；
(4)上染均匀后，加入纯碱匀速升温至52℃，然后保温进行初步固色，保温25分钟后完成初步固色，所加入的纯碱在染色体系中的浓度为15g/l；
(5)完成初步固色后，继续匀速升温至65℃再进行进一步固色和浆纱脱色，然后经过后处理完成染色过程，匀速升温的速率为1℃/min，固色和浆纱脱色的时间为15分钟。
由上述实施例对比来看，实施例3通过40℃低温入染，减缓活性染料在浆纱上的上色速率，是固定温度的碱性条件下保温有效的完成了匀染和活性染料在浆纱上脱落的过程，防沾色效果好，使用率高。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。