本发明属于废旧纺织物回收技术领域，具体涉及一种利用纯棉牛仔布碎织物制造溶解浆的方法。
背景技术：
在牛仔服装的生产过程中，例如：经纱浆染、牛仔布织造、牛仔布后整理、制衣、洗水等工序都会产生大量的边角余料和残次废品等等。这些边角余料和残次废品属于纺织类工业固废弃物，在此我们统称为纯棉牛仔布碎织物。
这些纯棉牛仔布碎织物如果当作废品处理，不但造成浪费，还会造成环境污染。而产生这些牛仔布废弃物的厂家通常不具备回收利用的能力，只能廉价处理，也有一些人收购以后进行简单的回收利用，其中将纯棉牛仔布碎织物制造为溶解浆有较好的回收利用价值，现有技术中，利用纯棉牛仔布碎织物制造为溶解浆的方法都过于简单，灰分含量高，甲纤含量低，制造出来的溶解浆没有太高的利用价值。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种利用纯棉牛仔布碎织物制造溶解浆的方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案包括以下步骤：
剥色：加入浓度为80％的亚氯酸钠，然后加入渗透剂，使溶液ph值达到3.5-4.2，浴比达到1:5-1:10，浸泡3-5小时；
漂白：加入漂白液，所述漂白液包括体积分数为50％-90％的无水乙醇有机溶剂、体积分数为5％-50％的水、浓度为2-5g/l的漂白剂、浓度为1-3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚和浓度为3-7g的氧漂稳定剂ncs-pb，保持浴比为2:20-1：30，以1.5℃/min的速度缓慢升温至85℃，保温120分钟，然后以2℃/min缓慢降至40℃以下，将残夜放干；
脱氯：加入一定量的水，然后加入亚硫酸钠和纯碱，保持浴比为1:5-1:10，温度升到50℃-60℃，保温清洗30-50分钟；
软化：将经过脱氯步骤的纯棉牛仔布碎织物粉碎，然后放入软化剂内浸泡3-4小时；
酸处理：将经过软化处理的纯棉牛仔布碎加入浓度为10％-15％盐酸，浸泡20-60分钟即得到溶解浆。
较佳地，所述软化步骤中，软化剂溶液按重量份包括以下组分：正丁醇10-20份、康酿克油5-10份、脂肪酸酰胺4-6份、甜茶碱3-5份、季铵盐2-4份和去离子水80-200份。
较佳地，在所述剥色步骤中，加入的所述亚氯酸钠重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的4％-6％，加入的所述渗透剂的重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的0.2％-0.5％。
较佳地，在所述脱氯步骤中，加入的亚硫酸钠重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1％-1.5％，加入的纯碱重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1％-1.5％。
由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：
1.增加了剥色、脱氯步骤，进一步降低了溶解浆的灰度和铁含量，并且增加了溶解浆的白度。
2.增加了软化步骤，使得甲种纤维素的含量和动力粘度有了较大提升。
3.在漂白过程中，使用了漂白剂，相较于普通工艺使用次氯酸钠漂白，有更好的漂白效果，增加了成品的白度。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步详细的说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明不限于以下实施例。
实施例1
剥色：加入浓度为80％的亚氯酸钠，然后加入渗透剂，使溶液ph值达到3.5，浴比达到1:5，浸泡3小时；加入的所述亚氯酸钠重量占纯棉牛仔布碎织物重量的4％，加入的所述渗透剂的重量占纯棉牛仔布碎织物重量的0.2％；
漂白：加入漂白液，所述漂白液包括体积分数为50％的无水乙醇有机溶剂、体积分数为5％的水、浓度为2g/l的漂白剂、浓度为1g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚和浓度为3g的氧漂稳定剂ncs-pb，保持浴比为1:10，以1.5℃/min的速度缓慢升温至85℃，保温120分钟，然后以2℃/min缓慢降至40℃以下，将残夜放干；
脱氯：加入一定量的水，然后加入亚硫酸钠和纯碱，保持浴比为1:5，温度升到50℃，保温清洗30分钟；加入的亚硫酸钠重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1％，加入的纯碱重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1％；
软化：将经过脱氯步骤的纯棉牛仔布碎织物粉碎，然后放入软化剂内浸泡3小时；软化剂溶液按重量份包括以下组分：正丁醇10份、康酿克油5份、脂肪酸酰胺4份、甜茶碱3份、季铵盐2份和去离子水80份；
酸处理：将经过软化处理的纯棉牛仔布碎加入浓度为10％盐酸，浸泡30分钟即得到溶解浆。
实施例2
与实施例1的区别仅在于工艺参数的选择不同，其他没有改变，具体如下：
剥色：加入浓度为80％的亚氯酸钠，然后加入渗透剂，使溶液ph值达到3.8，浴比达到1:7，浸泡4小时；加入的所述亚氯酸钠重量占纯棉牛仔布碎织物重量的5％，加入的所述渗透剂的重量占纯棉牛仔布碎织物重量的0.35％；
漂白：加入漂白液，所述漂白液包括体积分数为70％的无水乙醇有机溶剂、体积分数为30％的水、浓度为4g/l的漂白剂、浓度为2g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚和浓度为5g的氧漂稳定剂ncs-pb，保持浴比为1：20，以1.5℃/min的速度缓慢升温至85℃，保温120分钟，然后以2℃/min缓慢降至40℃以下，将残夜放干；
脱氯：加入一定量的水，然后加入亚硫酸钠和纯碱，保持浴比为1:7.5，温度升到55℃，保温清洗40分钟；加入的亚硫酸钠重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1.25％，加入的纯碱重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1.25％；
软化：将经过脱氯步骤的纯棉牛仔布碎织物粉碎，然后放入软化剂内浸泡3.5小时；软化剂溶液按重量份包括以下组分：正丁醇15份、康酿克油7份、脂肪酸酰胺5份、甜茶碱4份、季铵盐3份和去离子水130份；
酸处理：将经过软化处理的纯棉牛仔布碎加入浓度为12.5％盐酸，浸泡40分钟即得到溶解浆。
实施例3
与实施例1、2的区别仅在于工艺参数的选择不同，其他没有改变，具体如下：
剥色：加入浓度为80％的亚氯酸钠，然后加入渗透剂，使溶液ph值达到4.2，浴比达到1:10，浸泡5小时；加入的所述亚氯酸钠重量占纯棉牛仔布碎织物重量的4％-6％，加入的所述渗透剂的重量占纯棉牛仔布碎织物重量的0.5％；
漂白：加入漂白液，所述漂白液包括体积分数为90％的无水乙醇有机溶剂、体积分数为50％的水、浓度为5g/l的漂白剂、浓度为3g/l的脂肪醇聚氧乙烯醚和浓度为7g的氧漂稳定剂ncs-pb，保持浴比为1：30，以1.5℃/min的速度缓慢升温至85℃，保温120分钟，然后以2℃/min缓慢降至40℃以下，将残夜放干；
脱氯：加入一定量的水，然后加入亚硫酸钠和纯碱，保持浴比为1:10，温度升到60℃，保温清洗50分钟；加入的亚硫酸钠重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1.5％，加入的纯碱重量占剥色步骤前纯棉牛仔布碎织物重量的1.5％；
软化：将经过脱氯步骤的纯棉牛仔布碎织物粉碎，然后放入软化剂内浸泡4小时；软化剂溶液按重量份包括以下组分：正丁醇20份、康酿克油10份、脂肪酸酰胺6份、甜茶碱5份、季铵盐4份和去离子水200份；
酸处理：将经过软化处理的纯棉牛仔布碎加入浓度为15％盐酸，浸泡60分钟即得到溶解浆。
对比例
首先将纯棉牛仔布碎织物粉碎，与氢氧化钠溶液混合后蒸煮，经过打浆调整纤维长度，然后通过次氯酸钠漂白，最后进行酸处理得到溶解浆。
下面对实施例1-3以及对比例的成品进行纤维品质测试，测试结果参见下表。
其中：动力粘度(dynamicviscosity)，也被称为动态粘度、绝对粘度或简单粘度，定义为应力与应变速率之比，其数值上等于面积为1㎡相距1m的两平板，以1m/s的速度作相对运动时，因之间存在的流体互相作用所产生的内摩擦力，运动粘度测定通常用毛细管粘度计测定。在严格的温度和可再现的驱动压头下，测定一定体积的液体在重力作用下流过标定好的毛细管粘度计的时间。甲种纤维素又称α-纤维素。纤维素原料在20℃浸于17.5％或18％的氢氧化钠溶液中经过45分钟后不溶解的部分，溶解的部分是半纤维素。甲种纤维素的聚合度很大。它的含量是人造纤维和造纸工业用纤维素原料的重要指标。灰分是是锻烧后的残留物。白度(whiteness)是表示物质表面白色的程度，以白色含有量的百分率表示。测定物质的白度通常以氧化镁为标准白度100％，并定它为标准反射率100％，以蓝光照射氧化镁标准板表面的反射率百分率来表示试样的蓝光白度；用红、绿、蓝三种滤色片或三种光源测出三个数值，平均值为三色光白度。反射率越高，白度越高，反之亦然。测定白度的仪器有多种，主要是光电白度计。铁含量的测量可以采用菲罗咻分光光度法，将样品灰化，然后将灰溶解于盐酸中，用盐酸羟胺浸泡，加入1,10-菲罗咻，然后用分光光度法测得。
综合上表可以看出，实施例3为最佳实施例，同时可以看出增加了剥色、脱氯步骤，可以进一步降低了溶解浆的灰度和铁含量，并且增加了溶解浆的白度，增加了软化步骤，使得甲种纤维素的含量和动力粘度有了较大提升。同时在漂白过程中，使用了漂白剂，相较于普通工艺使用次氯酸钠漂白，有更好的漂白效果，增加了成品的白度。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。