一种双针筒织机的制作方法

本实用新型涉及针织技术领域，特别涉及一种双针筒织机。

背景技术：

织针配置在圆形针筒上、用以生产圆筒形纬编织物的针织机，简称圆织机。圆织机主要由给纱机构、编织机构、牵拉-卷取机构和传动机构组成。圆织机包括有单针筒和双针筒两种类型。单针筒是只有下面一个针筒来织造的；制得的织物罗口是双层的，且单针筒织机在提花时有较多线头，略感紧绷。而双针筒采用上下两个针筒同时工作，制得的织物罗口是单层的，比较舒适；且双针筒提花没有线头；就织造的效果及袜子整体穿着的舒适度来说，双针袜比单针袜舒适一个档次，很多用户对袜子质量要求比较高的，会指定要双针做。

双针筒圆型织机一般包括支撑结构，支撑结构主要由基脚组成，基脚搁置在地面上并支撑下部针筒，使得下部针筒可绕其竖直定向的自身轴线转动。基脚还借助于从基脚竖直立起的柱体支撑上部针筒，上部针筒布置在下部针筒上方并相对于下部针筒同轴布置。

现有技术中申请号为201280054689.5的实用新型专利公开了一种用于制造针织袜类物件的双针筒圆型织机，织机包括用于使臂相对于柱体绕主轴的轴线转动的装置，提供上部针筒从工作位置到非工作位置的过渡，且反之亦然，在工作位置，上部针筒与下部针筒同轴布置，在非工作位置，上部针筒的轴线侧向于下部针筒的轴线隔开，转动装置由同一主电机构成。

该现有技术中的双针筒织机在编织过程中易出现检测装置检测不到编织钩针的异常工作状态、编织过程中对织物固定不好、弹力丝易断裂等现象，最终影响织物质量品质。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种双针筒织机，以解决现有技术中存在的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种双针筒织机包括支撑架、上针筒、下针筒，所述支撑架包括基座、位于基座上部的上针筒安装板和下针筒安装板，在所述上针筒外部设置成圈机构，所述成圈机构包括棱角组件和选择装置，所述棱角组件包裹在上针筒下端的外部，棱角组件包含有多个棱角，棱角之间设置间隙，该间隙形成引导导针片运动的轨道。

进一步的，所述棱角组件外部包裹环形固定板，环形固定板对多个棱角起到固定作用，所述环形固定板由多个块状结构拼接而成。

进一步的，所述环形固定板上设置安装槽，所述安装槽内用于安装选择装置，所述选择装置用于控制导针片移动轨道的切换。

进一步的，所述棱角的外边缘设置为螺旋形的非线性曲面。

进一步的，所述选择装置设置为电磁阀控制的气缸驱动结构，选择装置伸入所述环形固定板内部的一端连接闸刀，所述选择装置控制闸刀的推入和退出。

进一步的，所述环形固定板包括凸边和固定本体，所述凸边设置在固定本体的顶部，所述固定本体连接在凸边的下部且向下延伸，所述凸边的上部抵接在上针筒安装板的上部。

进一步的，所述凸边上设置缺口，所述缺口用于安装传动轴，所述传动轴带动上针筒和下针筒同轴转动。

进一步的，在所述上针筒内部设置牵拉装置，所述牵拉装置包括牵拉组件和固定组件，所述牵拉组件通过滑动组件与固定组件固定连接，带动牵拉组件上下移动。

本实用新型所述的双针筒织机在上针筒外部设置成圈机构，成圈机构中棱角的外边缘设置为非线性曲面，降低导针片与棱角之间的摩擦力，提高编织钩针在上针筒和下针筒之间的往复效率，进而降低棱角组件的磨损率，提高编织效率。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述双针筒织机结构示意图；

图2本实用新型实施例所述双针筒织机牵拉装置示意图；

图3为实用新型实施例所述双针筒织机牵拉装置俯视示意图；

图4为本实用新型实施例所述双针筒织机牵拉装置爆炸示意图；

图5为图1中a部位的局部放大图；

图6为图2中b部位的局部放大图；

图7为本实用新型实施例所述滑块结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述牵拉组件处于第一状态时第一卡套与第二卡套配合示意图；

图9为本实用新型实施例所述牵拉组件处于第二状态时第一卡套与第二卡套配合示意图；

图10为本实用新型实施例所述双针筒织机张紧装置结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述双针筒织机张紧装置轨道组件结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述双针筒织机张紧装置爆炸结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述双针筒织机沉降片结构示意图；

图14为图11中c部位的局部放大图；

图15为本实用新型实施例所述双针筒织机送线装置结构示意图；

图16为本实用新型实施例所述双针筒织机送线组件处于缩回状态结构示意图；

图17为本实用新型实施例所述双针筒织机送线组件处于缩回状态气缸内部结构示意图；

图18为为本实用新型实施例所述双针筒织机送线组件处于伸出状态结构示意图；

图19为本实用新型实施例所述双针筒织机送线组件处于伸出状态气缸内部结构示意图；

图20为本实用新型实施例所述双针筒织机检测装置结构示意图；

图21为本实用新型实施例所述双针筒织机剪刀装置结构示意图；

图22为本实用新型实施例所述双针筒织机剪刀组件与驱动组件连接结构示意图；

图23为本实用新型实施例所述双针筒织机剪刀组件气缸内部结构示意图；

图24为本发明实施例所述双针筒织机上针筒外部的成圈机构结构示意图；

图25为本发明实施例所述双针筒织机棱角组件爆炸结构示意图；

图26为本实用新型实施例所述双针筒织机另一视角结构示意图。

附图标记说明：

1-支撑架，2-上针筒，3-下针筒，4-基座，5-上针筒安装板，6-下针筒安装板，7-传动轴，8-牵拉装置，80-中心管，81-牵拉组件，811-第一卡套，812-第二卡套，8111-凸台，8112-第一套体，8113-第一连接孔，8121-平台，8122-第二套体，8123-第二连接孔，82-固定组件，821-固定盘，822-固定筒，8211-滑槽，8212-滑块，8213-连接部，8214-弯折部，8215-安装槽，8216-轴承，8217-第一开孔，8218-第二开孔，83-滑动组件，831-第一滑动杆，832-第二滑动杆，833-挡位孔，9-张紧装置，91-张紧组件，910-轨道组件，911-下部张紧筒，912-上部张紧筒，913-中心筒，914-上盖体，915-下盖体，9151-凸起部，9152-凹陷部，916-张紧碗，9161-碗状部，9162-延伸部，92-落袜管，93-底座，931-安装槽，932-油管，10-固定套筒，11-固定杆，12-轨道，121-波峰部，122-波谷部，100-织物，13-沉降片，131-弧形本体，132-凸起部，14-成圈机构，141-棱角组件，143-环形固定板，1431-凸边，1432-固定本体，1433-缺口，144-棱角，145-外边缘，146-安装槽，18-检测装置，181-探针组件，182-固定支座，183-探针，184-连接转轴，185-感应装置，186-行程开关，19-送线装置，190-固定板，191-送线组件，192-传动机构，193-送线结构，1921-气缸，1922-蜗杆，1923-涡轮，1931-摇臂，1932-行程板，20-剪刀装置，201-剪刀组件，202-驱动组件

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本实用新型的实施例中所提到的“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1和图26所示，本实施例提供了一种双针筒织机，包括支撑架1、针筒、包裹在针筒外部的成圈机构14、位于针筒内部的固定装置以及位于针筒侧面的检测装置18、送线装置19以及剪刀装置20。针筒包括上针筒2和下针筒3，支撑架1包括有用于搁置在地面上起支撑作用的基座4、位于基座4上部的上针筒安装板5和下针筒安装板6。针筒包括有上针筒2和下针筒3，上针筒2靠近顶端的位置和下针筒3的底端通过传动轴7连接，传动轴7带动上针筒2和下针筒3同轴转动。

在上针筒2的侧向表面上和下针筒3的侧向表面上设置多个轴向凹槽，且上针筒2侧表面上的轴向凹槽和下针筒3上的轴向凹槽对准，在轴向凹槽内容纳编织钩针，编织钩针可以根据指令在下针筒的轴向凹槽和上针筒的轴向凹槽之间相互转移，实现拾取纱线并形成织物。

如图2～9所示，固定装置包括设置在上针筒2内部的牵拉装置8和设置在下针筒3内部的张紧装置9，牵拉装置8用于在编织织物时将织物接近边缘的位置压紧在下针筒3内部的张紧装置9上，且将牵拉装置8设置为大小卡套配合的压力式结构，即由牵拉装置8向下通过压力将织物压紧。编织一段时间后，牵拉装置8相对上针筒2向下移动，使得大小卡套的底部将织物靠近线圈的部分压在张紧装置9上，编织即将结束时，牵拉装置8上移，离开张紧装置9，织物下落止落袜管。本实施例中通过固定装置的设置，保证织物产品的平整性，尤其是对于长度较长的织物，提升产品质量，而且采用的牵拉装置与现有技术相比，不需要手动操作，降低用电成本。

本实用新型对牵拉装置的具体结构进行了进一步的限定，所述牵拉装置8包括中心管80、牵拉组件81以及设置在上部的固定组件82，所述中心管80、牵拉组件81以及固定组件82同轴设置，牵拉组件81套设在中心管80的下端外部，用于按压织物。所述牵拉组件81通过滑动组件83与固定组件82固定连接。固定组件82套设在中心管80的上端外部，用于带动牵拉组件81上下移动，便于实现动力装置带动上针筒2及其内部的牵拉装置8实现同步转动，以及牵拉组件81的上下移动。

所述牵拉组件81包括第一卡套811和第二卡套812，所述第一卡套811设置在第二卡套812的内部，且第一卡套811的长度大于第二卡套812。所述滑动组件83包括滑动杆，滑动杆分为第一滑动杆831和第二滑动杆832，第一滑动杆831带动第一卡套811上下移动，第二滑动杆832带动第二卡套812上下移动，使得第一卡套811和第二卡套812分别由不同的滑动杆带动从而产生上下的相对移动，实现对织物不同部位压紧，保证织物产品整体质量的平整性。优选的，所述第一滑动杆831和第二滑动杆832交替设置，且分别设置为两根，使得两个所述第一滑动杆831相对，两个所述第二滑动杆832相对，便于实现对第一卡套811和第二卡套812的平衡控制，保证双针筒织机工作稳定，降低设备故障率。

进一步的，第一卡套811包括位于上部的凸台8111和位于下部的第一套体8112，凸台8111设置在第一套体7112的顶部且远离上针筒中心轴线a的方向延伸。在凸台8111上设置有第一连接孔8113，第一连接孔8113内穿设有第一滑动杆831，第一滑动杆831伸入第一连接孔8113内部的一端设置有固定部，用于实现第一滑动杆831与第一卡套811的凸台8111固定连接。

优选的，本实施例分别在第一卡套和第二卡套的底部套设有橡胶圈，由橡胶圈压紧织物，与金属材质的牵拉装置相比，降低对织物的磨损，提高产品质量。

进一步的，所述第二卡套812包括平台8121和第二套体8122，所述平台8121设置在第二套体8122的顶部且向接近上针筒中心轴线a的方向延伸。且第一卡套811顶部的凸台8111直径不大于第二套体8121的内径，凸台8111位于平台8121和第二套体8122形成的区域内部，使得第一卡套811能够在第二卡套812内部上下移动。在平台8121上设置有第二连接孔8123，第二连接孔8123内穿设有第二滑动杆832，第二滑动杆832伸入第二连接孔8123内部的一端设置有固定部，用于实现第二滑动杆与第二卡套的平台固定连接。

优选的，所述滑动组件83还包括有弹簧，所述弹簧分别套设在第一滑动杆831和第二滑动杆832上，在第一滑动杆831和第二滑动杆832上设置有挡位孔833，通过插销插入挡位孔833中控制弹簧的伸缩挡位，便于根据织物的厚度控制第一卡套811和第二卡套812向下移动的距离，适用范围广泛。

所述固定组件82包括固定盘822和固定筒821，在固定筒821靠近上部的位置设置有滑槽8211，滑槽8211的数量和滑动杆的数量相等。优选的，滑槽8211设置为四个。固定盘822用于限制滑槽8211内滑块8212向上移动的距离，防止滑块脱离安装槽。在滑槽8211内部安装滑块8212，滑块8212的一端向远离上针筒中心轴线a的方向凸出，滑块8212的另一端与滑动杆连接，且滑块8212的高度小于滑槽8211的高度，使得滑块8212能够在滑槽8211内部上下滑动，从而实现滑块8212带动滑动杆、再由滑动杆带动第一卡套811或第二卡套812上下移动，使得在编织的过程中，第一卡套和第二卡套交替对织物进行压紧。

进一步的，所述滑块8212包括有连接部8213和弯折部8214，弯折部8214设置为l型结构，l型的弯折部8214一端与连接部8213连接，另一端平行于连接部8213。在连接部8213和弯折部8214之间形成安装槽8215，安装槽8215内用于安装轴承8216。在弯折部8214上设置第一开孔8217，连接部8213上与第一开孔8217对应的部位设置有第二开孔8218，连接轴穿过第一开孔8217、轴承8216的中心孔以及第二开孔8218将轴承安装在滑块8212上，使得所述轴承8216在随着滑块8212上下移动的同时能够沿连接轴转动。

进一步的，在所述连接部8213上还设置有第三开孔，第三开孔垂直于第二开孔8218，滑动杆穿过第三开孔与滑块8212固定连接，实现滑块8212带动滑动杆上下移动。

作为本实用新型实施例的一部分，本实施例在上针筒安装板5的上部还设置有固定套筒10，固定套筒10套设在上针筒2的外部靠近上端的位置，且与上针筒2同轴设置。所述固定套筒10通过固定杆11与支撑架1固定连接。进一步的，固定套筒10套设在所述牵拉装置8的固定组件82外部，使得固定组件82能够在固定套筒10内部转动。

在固定套筒10的顶端设置有环形的轨道12，滑块8212中的轴承8216抵接在轨道12上，并能够沿轨道12滚动。所述轨道12设置为波浪形结构，使得滑块8212在沿轨道12滚动的过程中实现上下移动，从而带动第一卡套或者第二卡套移动。优选的，在轨道12上设置有一对波峰部121和一对波谷部122，所述波峰部121和波谷部122交替设置，使得两个波峰部121沿固定套筒10的径向方向相对设置，两个波谷部122也沿固定套筒10的径向方向相对设置。且所述波峰部121和波谷部122之间设置为平滑过渡，防止在牵拉装置转动的过程中发生卡顿现象，提高设备运行平稳性。

如图10～14所示，所述张紧装置9包括底座93、设置在底座93内部的落袜管92以及位于底座93顶端的张紧组件91。所述底座93、落袜管92以及张紧组件91同轴设置。底座93设置为筒状结构，用于对顶部的张紧组件91起到一定的支撑保护作用，提升其工作稳定性。落袜管92内部设置为镜面，改善表面粗糙度，减少与织物摩擦，提升织物质量。

进一步的，所述张紧组件91包括下部张紧筒911、上部张紧筒912、张紧碗916以及引导沉降片13移动的轨道组件910。下部张紧筒911设置在底座93的顶部，与底座93固定连接，下部张紧筒911主要用于支撑上部张紧筒912，增加张紧组件整体运行的稳定性，另一方面将张紧筒设置为分体式的结构方便在织机工作运行的过程中对零部件进行维修更换，提升设备使用寿命。

所述上部张紧筒912靠近中心轴线b的内表面设置为曲面，轨道组件910远离中心轴线b的外表面也设置为曲面，两个曲面之间形成用于安装沉降片13的安装部，保证沉降片稳定安装在张紧组件91内部。进一步的，所述沉降片13包括弧形本体131和凸起部132，弧形本体131的尖端设置钩状部，凸起部132设置在弧形本体131接近底端的位置，其弧形本体131位于轨道组件910和上部张紧筒912两个曲面之间，凸起部132位于轨道组件910内。

所述轨道组件910包括上盖体914和下盖体915，在上盖体914和下盖体915之间设置有间隙，该间隙内容纳沉降片13的凸起部132，间隙形成引导沉降片13移动的波浪形轨道。所述上盖体914的底面和下盖体915的顶面均设置为不规则的波浪形结构，以下盖体915的顶面结构为例：在下盖体915的顶面设置有凸起部9151和凹陷部9152，凸起部9151和凹陷部9152交替设置，所述凸起部9151的数量设置为两个，且两个凸起部9151中间由凹陷部9152隔开；与下盖体915的顶面结构相配合的，所述上盖体914底面对应下盖体915凸起部9151的部位设置为凹陷结构，上盖体914底面对应下盖体915凹陷部9152的部位设置为凸起结构，由此使得形成的波浪形轨道具有两个波峰。当沉降片13的凸起部132到达波浪形轨道的波峰位置时，弧形本体131的钩状部向上端且远离中心轴线b的方向移动，带动编织钩针上的弹力丝退圈，由此使得，在下针筒3转动一圈的过程中，沉降片13向上端且远离中心轴线b的方向移动两次，完成两次弹力丝退圈，避免弹力丝过于张紧而断裂，保证织物的弹性。

进一步的，张紧碗916设置在接近中心轴线b的位置，固定装置工作时张紧碗916的顶部与所述第一卡套811或第二卡套812的底部抵接。张紧碗916包括顶端的碗状部9161和底部的延伸部9162，所述碗状部9161设置为放射状，与上盖体914的形状相匹配，延伸部9162设置为圆筒状结构。延伸部9162将织物与轨道组件910分隔开，防止轨道组件910的间隙上下两侧边缘对织物产生刮擦，提高织物平整度。且张紧碗916还起到一定的密封作用，在张紧碗916的延伸部9162和下部张紧筒911之间还设置有中心筒913，中心筒913的顶端用于支撑轨道组件。

优选的，本实施例在底座93的外侧壁上设置有安装槽931，安装槽931向内凹陷，安装槽931内部隐藏安装油管932，油管932的顶部与轨道组件连通，对沉降片13与轨道组件910之间的间隙具有润滑作用，降低沉降片13与轨道组件910之间的摩擦阻力，提高整机编织的顺利性。并且将油管设置为隐藏式结构，减少油管对下针筒内部空间的占据，进而为底座93以及内部的落袜管提供足够的空间，保证织物平整。

本实施例提供的双针筒织机张紧装置将沉降片的运动轨道设置为具有两个波峰的波浪形，使得在下针筒转动一圈的过程中，沉降片向上端且远离中心轴线b的方向移动两次，完成两次弹力丝退圈，避免弹力丝过于张紧而断裂，保证织物的弹性。将张紧筒设置为分体式的结构方便在织机工作运行的过程中对零部件进行维修更换，提升设备使用寿命。

作为本实用新型实施例的一部分，对固定装置中张紧装置与牵拉装置的配合关系作如下说明：

首先，织机在编织过程中，根据预定的程序，当编织进行一段时间以后，主控系统控制在编织的同时固定装置开始工作，控制牵拉装置8相对上针筒开始向下移动，至牵拉装置8中的滑块抵接在固定套筒10的环形轨道12上，同时，使得牵拉组件81的底部与张紧组件91的顶部抵接。

其次，在上针筒2转动编织的过程中，牵拉装置8中的四个滑块8212和四个滑动杆随上针筒2一起转动，当与第一滑动杆831相连的滑块8212转动到波峰部121的位置、与第二滑动杆832相连的滑块8212转动到波谷部122的位置时，记为第一状态，此时与第一滑动杆831相连的滑块带动第一滑动杆831以及第一卡套811向上移动，同时第二滑动杆832相连的滑块带动第二滑动杆832以及第二卡套812向下移动，第二卡套812底部的橡皮圈将织物压紧在张紧装置9内部的张紧碗916顶部，并且第二卡套812带动张紧碗916随牵拉装置8一起转动，由第二卡套812压紧织物；

当与第二滑动杆832相连的滑块转动到波峰部121的位置、与第一滑动杆831相连的滑块8212转动到波谷部122的位置时，记为第二状态，此时与第二滑动杆832相连的滑块8212带动第二滑动杆832以及第二卡套812向上移动，同时与第一滑动杆831相连的滑块带动第一滑动杆831以及第一卡套811向下移动，第一卡套811底部的橡胶圈将织物压紧在张紧装置9内部的张紧碗916顶部，并且第一卡套811带动张紧碗916随牵拉装置8一起转动，由第一卡套811压紧织物。

第三，根据预定的程序，当编织工作结束时，控制装置控制牵拉装置8向上移动，第一卡套或第二卡套与张紧碗脱离。

由此实现第一卡套和第二卡套将织物的不同部位交替压紧在张紧装置的张紧碗上，进一步保证平整度，使得纹路清晰，提高整体美感。在第一卡套和第二卡套的底部套设橡胶圈，由橡胶圈将织物压紧在硬质的张紧装置上，降低对织物的摩擦，提高织物产品质量。并且通改进张紧装置的结构，使得在下针筒转动一圈的过程中，沉降片向上端且远离中心轴线b的方向移动两次，完成两次弹力丝退圈，避免弹力丝过于张紧而断裂，进一步保证织物的弹性。

如图1、15～19所示，作为本实用新型实施例的一部分，本实用新型还提供了一种双针筒织机的送线装置19，送线装置19设置在上针筒2和下针筒3的侧面，用于将编织用的纱线输送给编织钩针。送线装置19包括送线组件191和固定送线组件191的固定板190。优选的，送线组件191的数量根据编织过程中使用的纱线数量设置，可以为多个。

所述送线组件191设置为气流驱动蜗杆带动蜗轮传动，带动送线组件191的行程板做扇形运动，与现有技术中行程板做直线运动的结构相比，能有效避免行程板之间的相互碰撞。

进一步的，所述送线组件191包括传动机构192和送线结构193，传动机构192设置为气缸驱动的蜗轮蜗杆结构，具体的，传动机构192包括气缸1921、蜗轮1923以及蜗杆1922，蜗轮1923通过摇臂1931与送线结构193的行程板1932连接。

在气缸1921内设置有容纳蜗杆1922的容纳腔，由气流驱动容纳腔内部的蜗杆1922移动，再由蜗杆1922带动蜗轮1923转动，蜗轮1923的转动带动连接件转动。当气流作用于蜗杆1922的左端时，驱动蜗杆1922向右直线移动，蜗杆1922带动蜗轮1923逆时针转动，与蜗轮1923固定连接的摇臂1931逆时针转动，带动行程板1932转动至完全伸出，实现送线；当气流作用于蜗杆1922的右端时，驱动蜗杆1922向左直线移动，蜗杆1922带动蜗轮1923顺时针转动，与蜗轮1923固定连接的摇臂1931顺时针转动，带动行程板1932转动至缩回状态。在蜗轮蜗杆的一个运动周期内，行程板1932的运动轨迹为扇形平面，有效避免相邻行程板之间发生碰撞，提高织机的运行稳定性，降低故障率。

如图20所示，检测装置18用于检测编织钩针是否出现故障，便于及时对编织钩针进行维修更换，提高生产效率。优选的，所述检测装置18可以根据需要设置多个。

进一步的，所述检测装置18包括有探针组件181和固定支座182，探针组件181通过固定支座182固定在针筒的侧面。探针组件181安装在固定支座182的上部，所述探针组件181包括探针183、连接转轴184以及感应装置185，所述探针183通过连接转轴184安装在固定支座182上，通过探针183的尖端伸出用于感应编织钩针是否工作异常，探针183上远离尖端的一端与感应装置185的行程开关186相抵接。当编织钩针出现工作异常、导致编织钩针上有线圈堆积时，探针183的尖端触碰到线圈，使得探针193以连接转轴184为中心发生转动，同时探针183远离尖端的一端触碰感应装置185的行程开关186，使得感应装置185发出报警提示，提示维修人员需要对编织钩针进行检修更换。

具体地，当织机开始编织时，主控系统控制气缸将探针183顶出，对编织钩针进行监测；结束编织后，主控系统控制气缸将探针183收回，不影响织机进入下一步工序。

本实施例提供的检测装置与现有技术中通过探针与编织钩针直接触碰的测试方法不同，通过探针与线圈触碰来感应编织钩针是否工作异常，降低了编织钩针以及探针的磨损率，提高织机的整体工作效率。

如图21～23所示，剪刀装置20设置在针筒的侧面，且接近送线装置19的部位，所述剪刀装置20包括剪刀组件201和驱动组件202，由驱动组件202驱动剪刀组件剪线或者复位。进一步的，所述驱动组件202设置为双向通气的单气缸驱动组件，其中正向通气驱动剪刀组件201剪断纱线，反向通气驱动剪刀组件201复位，由此实现剪刀装置20的正常稳定工作。将现有技术中的由一个气缸驱动剪线，另一个气缸驱动复位的双气缸驱动装置相比，本实施例的剪刀装置避免了出现两个气缸对顶使得剪刀卡顿的现象，提高织机工作的流畅性。

如图1、图24～25所示，本实施例还提供了一种成圈机构14，所述成圈机构14包裹在上针筒2和下针筒3的外部，用于引导编织钩针的运动以及在上下针筒之间的往复运动。

以上针筒外部的成圈机构14为例，所述成圈机构14包括棱角组件141和选择装置。所述棱角组件141包裹在上针筒2下端的外部，棱角组件141包含有多个棱角144，棱角144之间设置间隙，该间隙形成引导导针片运动的轨道。导针片在不同的轨道之间往复运动，同时带动编织钩针在上针筒2和下针筒3之间作往复运动。

在所述棱角组件141的外部包裹一圈环形固定板143，环形固定板143对棱角141起到固定支撑的作用，将多个棱角144固定在一起形成包裹在下针筒3外部的环状结构，环形固定板143由多个块状结构拼接而成，方便安装拆卸。

所述环形固定板143包括凸边1431和固定本体1432，所述凸边1431设置在固定本体的顶部，所述固定本体1432连接在凸边1431的下部且向下延伸，所述凸边1431的上部抵接在上针筒安装板5的上部。所述凸边1431上设置缺口1433，所述缺口1433用于安装传动轴7。

所述棱角144的外边缘145设置为螺旋形的非线性曲面，降低导针片与棱角之间的摩擦力，进而降低棱角组件的磨损率，提高编织效率。

所述的非线性曲面设置为二次曲面，或者为旋转曲面或者为二次曲面与旋转曲面的结合。旋转曲面为一条平面曲线绕该平面上一条定直线旋转一周所形成的曲面，二次曲面为三元二次方程表示的曲面，包括圆柱面、椭圆柱面、双曲柱面、抛物柱面、圆锥面、椭圆锥面、球面、椭球面、椭圆抛物面、单叶双曲面、双叶双曲面、双曲抛物面，三角块的侧壁表面为二次曲面时，至少包括以上曲面形式的一种。相对于在平面上投影线为圆弧或直线的表面来说使导针片运动更平稳流畅，速度快。

所述选择装置设置在环形固定板143上，选择装置伸入所述环形固定板143内部的一端连接闸刀，通过选择装置控制闸刀的推入和退出，使导针片在不同的轨道之间往复转移，引导编织钩针从一个针筒转移到另一个针筒。

具体地，选择装置设置为电磁阀控制的气缸驱动结构，通过气缸驱动带动闸刀的推入和退出，与现有技术中齿轮驱动连杆的选择装置相比，结构简单，精确度较高，不易出现撞针现象。

作为本实用新型实施例的一部分，本实用新型还提供了双针筒织机的编织方法，

步骤1：首先根据编织产品需求设定编织程序，当织机开始运行后，主控系统驱动上针筒2和下针筒3同步转动，同时由动力装置驱动导针片、导针片带动编织钩针在上针筒2和下针筒3的轴向凹槽之间作往复运动，进行编织织物，同时检测装置由驱动装置顶出到达检测部位，在编织的过程中实现同步监测；

进一步的，编织钩针在上针筒2和下针筒3之间作往复运动时分为以下过程：

第一，系统控制编织钩针由下针筒转移至上针筒时，选择装置142将下针筒3的下部闸刀推入，下针筒3转动的过程中导针片沿棱角组件形成的轨道移动，当下针筒内的导针片移动至下部闸刀的位置时，由于下部闸刀的阻挡作用导针片只能沿上部轨道移动，由此实现导针片轨道的转移，同时带动编织钩针从下针筒转移至上针筒。

当系统控制编织钩针由上针筒转移至下针筒时，选择装置142将上针筒2的上部闸刀推入，上针筒转动的过程中导针片沿棱角组件形成的轨道转动，当上针筒内的导针片转动至上部闸刀的位置时，由于上部闸刀的阻挡作用导针片只能沿下部轨道移动，由此实现导针片轨道的转移，同时带动编织钩针从上针筒转移至下针筒。

步骤2：按照预设的程序，当编织时间到达进行第一预设时间时，主控系统控制固定装置开始以第一状态和第二状态交替运行，同时编织钩针持续在上针筒2和下针筒3的轴向凹槽之间作往复运动进行编织。

进一步的，所述第一状态为：牵拉装置8中的四个滑块8212和四个滑动杆随上针筒2一起转动，与第一滑动杆831相连的滑块8212转动到波峰部121的位置、与第二滑动杆832相连的滑块8212转动到波谷部122的位置，由牵拉装置8中的第二卡套812将织物压紧在张紧装置9内部的张紧碗916顶部。

所述第二状态为：牵拉装置8中的四个滑块8212和四个滑动杆随上针筒2一起转动，与第二滑动杆832相连的滑块转动到波峰部121的位置、与第一滑动杆831相连的滑块8212转动到波谷部122的位置，由牵拉装置8中的第一卡套811将织物压紧在张紧装置9内部的张紧碗916顶部。

步骤3：当编织时间到达第二预设时间时，上针筒2和下针筒3停止转动，主控系统控制织机结束编织程序，固定装置进入第三状态。

进一步的，所述固定装置的第三状态为固定装置停止运行，具体过程包括：主控系统控制牵拉装置相对于上针筒2向上移动至牵拉装置8与张紧装置9脱离。

进一步的，该步骤还包括主控系统控制剪刀装置20向靠近针筒的方向移动，由驱动组件202驱动剪刀组件201剪断送线装置19与编织钩针之间的纱线，再由驱动组件202驱动剪刀组件201复位，完成编织，织机进入转移和翻转缝头程序。

进一步的，所述第一预设时间和第二预设时间可以根据成品织物的总长度进行设定。优选的，当已编织织物的长度下垂至张紧碗916的延伸部9162时，到达第一预设时间。所述第二预设时间为已编织织物的长度达到成品织物的总长度时，到达第二预设时间。

本实施例提供的双针筒织机编织方法，使得整个编织程序流程顺利，通过对检测装置的改进，能快速检测编织钩针是否工作异常，并且降低编织钩针以及探针的磨损率，提高织机的整体工作效率。改进了固定装置，通过大小卡套交替对织物的不同部位进行压紧，能在编织过程中对织物固定良好，同时减少了弹力丝断裂的风险，保证产品质量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。